CN206329404U - 一种新型汽车发动机活塞 - Google Patents

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王斌琦
滕红
王德春
王鸿飞
张龙刚
王晓慧
陈婷
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Abstract

一种新型汽车发动机活塞,属于汽车发动机领域。本实用新型的汽车发动机活塞,包括:活塞体,所述的活塞体的顶部设有直喷的凹坑,活塞体的进气侧裙部与排气侧裙部采用非对称结构,活塞体的油环槽内设有多个泄油孔,活塞体的底部设有两个凸耳,两个凸耳内均设有减重孔,两个凸耳相对于活塞体中心线对称设置。本实用新型提出了一种新型汽车发动机活塞,其结构可以满足高速大负载增压发动机的使用性能,活塞顶部无尖边,降低了发动机产生爆震的风险,而且本实用新型的汽车发动机活塞的油环槽内设置了泄油孔,改善燃烧,增强活塞的泄油能力。进气侧和排气侧裙部采用非对称结构以减轻发动机的质量。底部设有减重结构,进一步减轻了发动机的重量。

Description

一种新型汽车发动机活塞
技术领域
本实用新型涉及一种汽车发动机活塞,属于汽车发动机领域。
背景技术
目前,活塞材料大多采用ZL109(是复杂合金化的Al-Si-Cu-Mg-Ni合金),进排气侧裙部对称结构,铸造回油槽,顶部燃烧室及气门坑采用机加方式。但随着发动机技术水平的不断提高,高速大负载增压发动机的研制和运用,使活塞处于一个更严酷的工作环境,活塞质量重、泄油不畅、顶部气门坑机加留下的尖边会引起发动机的爆震,这些都制约了高速大负载增压发动机的发展。
发明内容
本实用新型目的在于提出一种新型汽车发动机活塞,它能满足高速大负载增压发动机的需要。
实现上述目的,本实用新型采取的技术方案如下:
一种新型汽车发动机活塞,包括:活塞体,所述的活塞体的顶部设有直喷的凹坑,活塞体的进气侧裙部与排气侧裙部采用非对称结构,活塞体的油环槽内设有多个泄油孔,活塞体的底部设有两个凸耳,所述的两个凸耳内均设有减重孔,两个凸耳相对于活塞体中心线对称设置。
本实用新型相对于现有技术的有益效果是:
本实用新型的汽车发动机活塞,其结构可以满足高速大负载增压发动机的使用性能,降低发动机产生爆震的风险,改善燃烧,减轻发动机的质量,增加活塞的泄油能力。
本实用新型的有益效果具体表现在下述几方面:
1、通过在活塞体的底部设有两个凸耳,两个凸耳内均设有减重孔,减轻活塞质量以满足发动机性能需求。
2、通过采用铸造活塞顶部并进行机加,可保证燃烧室容积,通过铸造来减少顶面由于机加产生的尖边,降低发动机产生爆震的风险。
3、通过采用进、排气侧裙部非对称结构来达到减重的目的。
4、通过采用油环槽内机加泄油孔来改善传统铸造回油槽活塞的回油不畅,并保证活塞环岸机械强度。
附图说明
图1是本实用新型的一种新型汽车发动机活塞的轴测图;
图2是本实用新型的一种新型汽车发动机活塞的主视图;
图3是图2的后视图;
图4是图2的仰视图;
图5是图4的A处局部放大图。
其中:1-活塞体、2-凹坑、3-进气侧、4-排气侧、5-油环槽、6-泄油孔、7-减重孔、8-凸耳。
下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步的说明,但并不局限于此,凡是对本实用新型技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围,均应涵盖在本实用新型的保护范围中。
具体实施方式
具体实施方式一:结合图1~图5说明,一种新型汽车发动机活塞,包括:活塞体1,所述的活塞体1上设有进气侧3、排气侧4及油环槽5,所述的活塞体1的顶部设有直喷的凹坑2,活塞体1的进气侧3裙部与排气侧4裙部采用非对称结构(来达到减重的目的),活塞体1的的油环槽5内设有多个泄油孔6(来改善传统铸造回油槽活塞的回油不畅缺陷),活塞体1的底部设有两个凸耳8,所述的两个凸耳8内均设有减重孔7,两个凸耳8相对于活塞体1中心线对称设置(来达到进一步减重的目的)。两个凸耳8的外表面低于活塞体1的底端面,使得活塞体1坐落稳定。
具体实施方式三:结合图1说明,具体实施方式一所述的一种新型汽车发动机活塞,所述的活塞体1的顶部采用铸造工艺制成。来消除活塞体1的顶部由于机加产生的尖边,降低发动机产生爆震的风险。
本实用新型的汽车发动机活塞,顶部采用铸造方式,预留直喷的凹坑2,活塞体1的进气侧3裙部与排气侧4裙部采用非对称结构,增设泄油孔6来适应增压直喷发动机的性能需求,且底部设有减重结构(包括两个凸耳8和两个减重孔7)用来进一步减轻发动机重量。

Claims (2)

1.一种新型汽车发动机活塞,包括:活塞体(1),其特征在于:所述的活塞体(1)的顶部设有直喷的凹坑(2),活塞体(1)的进气侧(3)裙部与排气侧(4)裙部采用非对称结构,活塞体(1)的油环槽(5)内设有多个泄油孔(6),活塞体(1)的底部设有两个凸耳(8),所述的两个凸耳(8)内均设有减重孔(7),两个凸耳(8)相对于活塞体(1)中心线对称设置。
2.根据权利要求1所述的一种新型汽车发动机活塞,其特征在于:所述的活塞体(1)的顶部采用铸造工艺制成。
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