CN206316265U - 一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，包括压芯、压块、外压圈以及底座；所述压芯包括圆柱状的压芯本体以及设置在压芯本体一端的限位凸缘，所述外压圈滑动套接在压芯本体外侧，且外压圈的端面与限位凸缘之间设有弹性元件；所述压芯本体外圆周面上开有圆周阵列分布的多个轴向延伸的槽口，每个槽口内均可拆卸安装有一个凸出于压芯本体外圆周面之外的压块；外压圈内壁上对应于压块的安装位置开有轴向延伸的滑槽。本实用新型的永磁同步电机转子支架翻边铆压工装结构简单、操作方便，利用压块翻铆转子支架以固定动平衡端板，压铆时依靠外压圈压住动平衡端板防止其翘边，可有效保证翻铆质量，大大提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及铆压领域，特别是涉及一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装。
背景技术
目前，新能源永磁同步电机转子总成生产的一种普遍结构为转子支架、转子铁芯和动平衡端板组合而成，其关键步骤仅需对转子支架翻铆边进行翻边，以压紧动平衡端板，此转子结构能有效的解决大电机轴段生产和转子重量的问题。
然而，由于转子支架一般采用优质钢加工而成，并对其有一定的强度和硬度要求，盲目采用敲击或压制翻边，会导致转子支架翻铆边断裂和转子铁芯压坏，致使转子铁芯和转子支架的报废。
现阶段，在转子支架翻铆上国内还较多的存在纯手工铆压工艺，采用触点敲击的方式，从而压紧动平衡端板。但由于此翻铆方式人工把控因素较多，所以翻铆质量不稳定，外观参差不齐，翻铆费时费力，无法达到提高生产效率，降低劳动强度，降低劳动成本低的要求。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种结构简单、操作方便、可保证铆压质量的永磁同步电机转子支架翻边铆压工装。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型的永磁同步电机转子支架翻边铆压工装包括压芯、压块、外压圈以及底座；所述压芯包括圆柱状的压芯本体以及设置在压芯本体一端的限位凸缘，所述外压圈滑动套接在压芯本体外侧，且外压圈的端面与限位凸缘之间设有弹性元件；所述压芯本体外圆周面上开有圆周阵列分布的多个轴向延伸的槽口，每个槽口内均可拆卸安装有一个凸出于压芯本体外圆周面之外的压块；外压圈内壁上对应于压块的安装位置开有轴向延伸的滑槽；所述底座设置在压芯的未设有限位凸缘的一侧。
进一步地，所述压块为具有渐变过渡轮廓的楔形块，在靠近所述底座的方向上，压块的靠外一侧的轮廓逐渐向所述压芯的轴心方向收窄。
进一步地，所述压块包括预压压块与终压压块两种，同一时间预压压块与终压压块两者间只有一种压块安装在所述压芯本体上，所述预压压块以及终压压块均为具有渐变过渡轮廓的楔形块，且预压压块的靠外一侧轮廓的倾斜角度较终压压块的靠外一侧轮廓的倾斜角度小。
进一步地，所述外压圈靠近所述底座一侧的端面上贴有减震弹垫。
进一步地，所述减震弹垫为聚氨酯制成。
进一步地，所述底座的靠近所述压芯的端面上设有环状凸起。
进一步地，所述弹性元件有多个，所有的弹性元件圆周阵列分布在所述压芯本体的四周。
进一步地，所述弹性元件为矩形模具弹簧。
进一步地，所述外压圈外圆柱面靠近底座段为径向收拢式结构。
有益效果：本实用新型的永磁同步电机转子支架翻边铆压工装结构简单、操作方便，利用压块翻铆转子支架以固定动平衡端板，压铆时依靠外压圈压住动平衡端板防止其翘边，可有效保证翻铆质量，大大提高生产效率。
附图说明
附图1为永磁同步电机转子支架翻边铆压工装的结构图。
附图2为安装有终压压块的压芯的剖视图；
附图3为安装有预压压块的压芯的剖视图；
附图4为安装有预压压块的压芯的结构图；
附图5为第二种实施例的永磁同步电机转子支架翻边铆压工装的结构图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
如附图1所示的永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，包括压芯1、压块4、外压圈3以及底座5；所述压芯1包括圆柱状的压芯本体11以及设置在压芯本体11一端的限位凸缘12，所述外压圈3滑动套接在压芯本体11外侧，且外压圈3的端面与限位凸缘12之间设有弹性元件2；所述压芯本体11外圆周面上开有圆周阵列分布的多个轴向延伸的槽口13，每个槽口13内均可拆卸安装有一个凸出于压芯本体11外圆周面之外的压块4；外压圈3内壁上对应于压块4的安装位置开有轴向延伸的滑槽；所述底座5设置在压芯1的未设有限位凸缘12的一侧，所述底座5的靠近所述压芯1的端面上设有环状凸起51。采用这种结构，在压块4接触转子支架翻边之前，外压圈3已经先和动平衡端板接触将其压住，由于弹性元件2具有弹性，压芯1可继续相对于外压圈3进给对转子支架翻边，压芯1的限位凸缘12可以限制压芯1的进给距离，使翻边程度统一，同时有效避免压芯1和压块4过压，导致转子支架及转子附属结构坏。
所述压块4为具有渐变过渡轮廓的楔形块，在靠近所述底座5的方向上，压块4的靠外一侧的轮廓逐渐向所述压芯1的轴心方向收窄。
所述压块4包括预压压块与终压压块两种，同一时间预压压块与终压压块两者间只有一种压块安装在所述压芯本体11上，所述预压压块以及终压压块均为具有渐变过渡轮廓的楔形块，且预压压块的靠外一侧轮廓的倾斜角度较终压压块的靠外一侧轮廓的倾斜角度小。如附图3与附图4为安装有预压压块的压芯，附图2为安装有终压压块的压芯，分为两次进行铆压，可以有效保证铆压质量，防止在一次大角度翻边过程中挤压应力集中或过盈，使被铆压的转子支架翻铆边断裂。
作为第二种实施例，如附图5所示，上述预压压块与终压压块也可以是同一压块4，压块4靠近底座5的一侧与压芯1之间为铰接关系，还包括楔块7、上压盘8以及第二弹性元件9，对应于每一个压块4的槽口13内均对应设置有一个楔块7，所述楔块7的靠近底座5的一端为尖端，其另一端伸出至压芯1的外侧，所有的楔块7的远离底座5的一端均安装在上压盘8上，所述上压盘8与压芯1之间设置有第二弹性元件9。这样通过楔块7的进给运动可以调节压块4的角度，使得压块4可以既做预压压块也做终压压块，当需要预压时，采用实心压头压所述压芯1，实心压头先接触上压盘8，上压盘8推动楔块7嵌入压块4与槽口13之间改变压块4的倾斜角度后，再开始预压操作。当需要终压时，采用空心压头压所述压芯1，避开上压盘8。为了方便自动化，上述压头本身包含外筒和内芯，内芯可相对于外筒伸缩。作为优选，第二弹性元件9为矩形弹簧。
所述的压块4数量可根据在转子支架上设置翻铆点调整，同时可使安装有压块4的压芯1在第一次预压和终压后，周向旋转一定角度，继续第二次或多次的预压和终压，进而保证转子支架翻边点数量，铆压牢固。
所述外压圈3靠近所述底座5一侧的端面上贴有减震弹垫6。优选地，所述减震弹垫6为聚氨酯制成。
所述弹性元件2有多个，所有的弹性元件2圆周阵列分布在所述压芯本体11的四周。作为优选，所述弹性元件2为矩形模具弹簧。
所述的外压圈3外圆柱面靠近底座段为径向收拢式结构，避免外压圈下行压力分散，保证传递到动平衡端板上的有效压力充分。
本实用新型的永磁同步电机转子支架翻边铆压工装结构简单、操作方便，利用压块翻铆转子支架以固定动平衡端板，压铆时依靠外压圈压住动平衡端板防止其翘边，可有效保证翻铆质量，大大提高生产效率。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，其特征在于：包括压芯(1)、压块(4)、外压圈(3)以及底座(5)；所述压芯(1)包括圆柱状的压芯本体(11)以及设置在压芯本体(11)一端的限位凸缘(12)，所述外压圈(3)滑动套接在压芯本体(11)外侧，且外压圈(3)的端面与限位凸缘(12)之间设有弹性元件(2)；所述压芯本体(11)外圆周面上开有圆周阵列分布的多个轴向延伸的槽口(13)，每个槽口(13)内均可拆卸安装有一个凸出于压芯本体(11)外圆周面之外的压块(4)；外压圈(3)内壁上对应于压块(4)的安装位置开有轴向延伸的滑槽；所述底座(5)设置在压芯(1)的未设有限位凸缘(12)的一侧。
2.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，其特征在于：所述压块(4)为具有渐变过渡轮廓的楔形块，在靠近所述底座(5)的方向上，压块(4)的靠外一侧的轮廓逐渐向所述压芯(1)的轴心方向收窄。
3.根据权利要求2所述的一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，其特征在于：所述压块(4)包括预压压块与终压压块两种，同一时间预压压块与终压压块两者间只有一种压块安装在所述压芯本体(11)上，所述预压压块以及终压压块均为具有渐变过渡轮廓的楔形块，且预压压块的靠外一侧轮廓的倾斜角度较终压压块的靠外一侧轮廓的倾斜角度小。
4.根据权利要求1所述的一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，其特征在于：所述外压圈(3)靠近所述底座(5)一侧的端面上贴有减震弹垫(6)。
5.根据权利要求4所述的一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，其特征在于：所述减震弹垫(6)为聚氨酯制成。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，其特征在于：所述底座(5)的靠近所述压芯(1)的端面上设有环状凸起(51)。
7.根据权利要求1-5任一项所述的一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，其特征在于：所述弹性元件(2)有多个，所有的弹性元件(2)圆周阵列分布在所述压芯本体(11)的四周。
8.根据权利要求7所述的一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，其特征在于：所述弹性元件(2)为矩形模具弹簧。
9.根据权利要求3所述的一种永磁同步电机转子支架翻边铆压工装，其特征在于：所述外压圈(3)外圆柱面靠近底座段为径向收拢式结构。
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