CN206305420U - 一种压铸模具的局部挤压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压铸模具的局部挤压装置，包括挤压型芯，套设在挤压型芯外并固定在模具型块内的套管，与挤压型芯固定连接的油缸活塞杆，及驱动油缸活塞杆的液压油缸。本实用新型它不同于挤压模具，不需要专用的挤压机床，只需在现有压铸模具和压铸机上进行局部更改即可实现局部挤压功能。采用此装置能够有效降低产品的孔隙率，提高产品的致密性，进而提高产品质量，满足工业化生产的需求，且在挤压型芯的端部设置4‑8°的锥度，一方面可以减小合金液体对挤压型芯的包紧力，防止挤压型芯由于粘结液态金属现象而造成产品该部位的变形，另一方面又可以减少油缸活塞杆的抽回拉力，进一步提高工作效率。

Description

一种压铸模具的局部挤压装置

技术领域

本实用新型属于压铸模具技术领域，具体涉及一种压铸模具的局部挤压装置。

背景技术

压铸是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充到压铸模的型腔中，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。

在压铸过程中，一般壁厚处在液态金属凝固过程中会因为收缩而在内部产生孔洞，这些孔洞我们称之为缩孔。缩孔会对产品的机械性能产生影响，降低零件的性能，甚至使铸件报废。对于一些内部质量要求较高且局部壁厚的零件，如空调产品、汽车阀体产品等，由于其局部壁厚较厚、壁厚的部位面积较大，在壁厚部位就更容易产生疏松、气孔或缩孔等缺陷，尤其容易产生皮下的疏松或气孔，降低加工性能、降低其气密性，使产品的合格率大幅度降低。因此，随着产品工艺要求的日益提高，降低压铸过程中铸件的孔隙率是我们急需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种降低铸件孔隙率、提高铸件内部质量的压铸模具的局部挤压装置。

实现本实用新型目的的技术解决方案为：

一种压铸模具的局部挤压装置，包括挤压型芯，套设在挤压型芯外并固定在模具型块内的套管，与挤压型芯固定连接的油缸活塞杆，及驱动油缸活塞杆的液压油缸；其中，所述液压油缸包括进油口和出油口；

所述挤压型芯由螺纹连接段、导向配合段及带锥度端头的挤压段组成，所述导向配合段宽度大于挤压段宽度；

所述套管由与导向配合段相配合的凸台管、与挤压段相配合的定位管和挤压管三部分组成，其中凸台管的内直径大于挤压型芯的导向配合段的直径，定位管的内直径大于挤压型芯的挤压段的最大直径并小于导向配合段的直径，挤压管的内直径与挤压型芯的挤压段的最大直径相等。

所述凸台管与导向配合段之间的间隙为0.03mm～0.05mm，定位管与挤压段之间的间隙为0.03mm～0.05mm。

所述挤压型芯通过螺纹连接段与油缸活塞杆固定连接。

所述挤压型芯端头的锥度为4-8°。

本实用新型与现有技术相比，其显著优点是：

1、本实用新型它不同于挤压模具，不需要专用的挤压机床，只需在现有压铸模具和压铸机上进行局部更改即可实现局部挤压功能。采用此装置在产品厚壁部位完全凝固前对其进行挤压，通过挤压把未完全凝固的液体金属挤入需补缩的区域，从而解决缩孔问题，能够有效降低产品的孔隙率，提高产品的致密性，进而提高产品质量，满足工业化生产的需求。

2、本实用新型中的挤压型芯与油缸活塞杆是通过螺纹连接的结构设计，结构简单，且挤压型芯与套管进行分体式结构设计，易于制造，整体结构成本较低，零件产生磨损或损坏时便于对单个零件进行维修和更换，节约成本，提高经济效益，完全满足模具局部挤压的使用要求。

3、本实用新型中挤压型芯由螺纹连接段、导向配合段及带锥度端头的挤压段三段组成，且导向配合段宽度大于挤压段宽度，利用这种特定的形状能够有效防止或减小挤压型芯由于重复的挤压动作而产生的变形，提高或延长挤压型芯的使用寿命。并且在挤压型芯的端部设置4-8°的锥度，一方面可以减小合金液体对挤压型芯的包紧力，防止挤压型芯由于粘结液态金属现象而造成产品该部位的变形，另一方面又可以减少油缸活塞杆的抽回拉力，进一步提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中分体式挤压型芯组件的结构示意图。

图3为本实用新型的分解结构示意图。

图4为本实用新型套管放大结构示意图。

图中：1、液压油缸；2、油缸活塞杆；3、模具型块；4、挤压型芯；

5、套管；6、出油嘴；7、进油嘴；8、型芯螺纹连接段；

9、型芯导向配合段；10、型芯挤压段；11、套管凸台管；

12、套管定位管；13、套管挤压管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步详细说明。

结合图1，一种压铸模具的局部挤压装置，包括挤压型芯4，套设在挤压型芯4外并固定在模具型块3内的套管5，与挤压型芯4固定连接的油缸活塞杆2，及驱动油缸活塞杆2的液压油缸1；所述液压油缸1包括进油口7和出油口6，且分别通过高压油管与液压机的油压管路连接，从而组成一个完整的挤压型芯顶出装置。

结合图2、图3，挤压型芯4为一体结构，由螺纹连接段8、导向配合段9及带锥度端头的挤压段10组成，所述导向配合段9宽度大于挤压段10宽度；所述挤压型芯4通过螺纹连接段8与油缸活塞杆2固定连接。将挤压型芯设置成这种特殊的形状能够有效防止或减小挤压型芯由于重复的挤压动作而产生的变形，延长挤压型芯的使用寿命，并且将挤压型芯的端头设置成具有一定的锥度，通过多次试验确定，优选为4-8°，一方面可以减小合金液体对挤压型芯的包紧力，从而防止挤压型芯由于粘结液态金属现象而造成产品该部位的变形，另一方面又可以减少油缸活塞杆的抽回拉力，进一步提高工作效率。

结合图3、图4，套管5也为一体结构，并且与挤压型芯4的形状相配合，具体来说，由套设在导向配合段9外的凸台管11、与套设在挤压段10外的定位管12和挤压管13三部分组成。设置时保证套管与挤压型芯之间间隙配合，具体来说凸台管的内直径大于挤压型芯的导向配合段的直径，定位管的内直径大于挤压型芯的挤压段的最大直径并小于导向配合段的直径，挤压管的内直径与挤压型芯的挤压段的最大直径相等，为了保证挤压型芯在高温下运动良好，通过多次试验研究，优选凸台管11与导向配合段9之间的间隙为0.03mm～0.05mm，定位管12与挤压段10之间的间隙为0.03mm～0.05mm。

工作时，将挤压型芯锥部端头正对压铸件的厚壁部位，在液态金属压入模具型腔后，液态金属完全凝固前，通过对机器进行相关的参数设置，控制液压油缸活塞杆推动挤压型芯往产品里挤压时间通过参数设置，产品该处厚大部位在压铸过程中产生的缩孔的空间得到挤压这部分铝液的补充从而解决产品缩孔问题，挤压动作完成后，保持一段时间参数设置，给予金属液一定的冷却凝固时间，进一步排除产品的缩孔现象，达到良好的挤压效果，至此一个挤压动作完成。

以上所述仅为本实用新型的优先实施例，而非对本实用新型作任何形式上的限制。本领域的技术人员可在上述实施例的基础上施以各种等同的更改和改进，凡在权利要求范围内所做的等同变化和修饰，均应落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种压铸模具的局部挤压装置，其特征在于：

包括挤压型芯(4)、

套设在挤压型芯(4)外并固定在模具型块(3)内的套管(5)、

与挤压型芯(4)固定连接的油缸活塞杆(2)、

及驱动油缸活塞杆(2)的液压油缸(1)；

其中，所述液压油缸(1)包括进油口(7)和出油口(6)，所述挤压型芯(4)由螺纹连接段(8)、导向配合段(9)及带锥度端头的挤压段(10)组成，所述导向配合段(9)宽度大于挤压段(10)宽度；

所述套管(5)由与导向配合段(9)相配合的凸台管(11)、与挤压段(10)相配合的定位管(12)和挤压管(13)三部分组成，其中凸台管(11)的内直径大于挤压型芯的导向配合段(9)的直径，定位管(12)的内直径大于挤压型芯的挤压段(10)的最大直径并小于导向配合段(9)的直径，挤压管(13)的内直径与挤压型芯的挤压段(10)的最大直径相等。

2.根据权利要求1所述的一种压铸模具的局部挤压装置，其特征在于：所述凸台管(11)与导向配合段(9)之间的间隙为0.03mm～0.05mm，定位管(12)与挤压段(10)之间的间隙为0.03mm～0.05mm。

3.根据权利要求1所述的一种压铸模具的局部挤压装置，其特征在于：所述挤压型芯(4)通过螺纹连接段(8)与油缸活塞杆(2)固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种压铸模具的局部挤压装置，其特征在于：所述挤压型芯(4)端头的锥度为4-8°。