CN204799923U - 一种卧式挤压铸造机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种卧式挤压铸造机，包括由液压系统控制的合模系统及压射系统，合模系统包括机架，在机架水平方向上依次设置有头板、中板与尾板，中板与尾板之间设置有曲肘扩力机构，头板与中板的内壁之间设置有模具；压射系统包括压射料筒、压射料筒座及压射系统机架，压射料筒两侧设置有料筒升降油缸，压射料筒下端部设置有用于驱动压射料筒内冲头的压射油缸，在压射系统机架侧边设置有平移油缸与用于驱动压射料筒摆动的摆动油缸，平移油缸与摆动油缸协调工作，使压射料筒上端部与模具底面的浇口套对接密合。其可精确控制速度波动量，延长模具寿命，横向挤压缸与压射油缸动作配合形成多向挤压，通过多向挤压提高铸件质量。

Description

一种卧式挤压铸造机

技术领域

本实用新型涉及一种挤压铸造机，尤其涉及一种卧式挤压铸造机。

背景技术

挤压铸造又叫液态模锻，是指将熔炼合格的液态金属直接注入高强度的压室或模腔中，然后持续施以机械静压力，使熔融态金属在压力作用下发生流变充型、结晶凝固和流变补缩，最终获得内部致密、外观光洁、尺寸精确的制件的材料成型方法。挤压铸造主要应用于汽车金属零配件或者大型铝合金件的生产。

早期的挤压铸造机设备多采用摩擦压力机,后改用通用油压机和普通挤压铸造机。目前，国际市场的挤压铸造压铸机技术，属日本宇部较为领先，压铸机规格已经系列化，特别是运用于汽车轮毂生产的大吨位(22㎏/件及以上)设备，产品质量优异达国际领先水平，设备性能完全符合产品生产工艺要求，产品品质优良。但日本设备价格比国产同类型高1.5～2.5倍，进口设备需要大量的外汇，企业投资大，回收期长市场风险大。进口设备对操作人员理论水平要求很高，对设备安装环境要求严格，发达国家用技术垄断的方法，设置种种障碍限制我国进口。在国内，我国在挤压铸造方面大多采用普通油压机的方式，此种方式劳动强度大，效率低。现有市面上还有一种利用曲肘机构机械锁模的普通油压机，在压铸过程，工艺参数不能实时闭环控制；充型时容易卷气，造成工件内部组织缺陷，并且设备多为350KN、550KN，多为生产中小型铝合金结构件(0.6～5㎏/件)。而对于大吨位机型(1000KN及以上)的挤压铸造机，有关键部位的技术难题需要解决，如液压系统设计不完善，二次压射速度受限制，达不到瞬间升压要求(压铸理论0.1秒拐点)，实时工艺参数难以控制，故产品质量不稳定，成型率不理想，产能效果不佳。以上原因都导致挤压铸造的优势难于发挥，使得挤压铸造技术难于推广。

申请专利文献CN103521737A公开了一种新型挤压铸造机，其设置了平移缸、上下缸、摆动缸，关键在于其增设了快速储能器和差动阀，通过差动阀来控制压射过程平稳启动、高速前进和高压脉冲三个步骤，制得挤压铸造件。但该压射系统结构中，把上下缸设定在料筒座内部，造成机械加工和维修难度加大。且通过差动阀来控制的压射过程，实际生产切换速度时速度波动大，不易控制。申请专利文献CN101780534A采用两个辅助缸固定在压射支架上，压射支架与压射缸相连，同时辅助缸杠头卡入模具，辅助缸执行上下动作。但辅助缸的受力是靠有杆腔，故整个油缸需要设计比较大才能满足压射系统力的要求，使得整个结构复杂庞大。

实用新型内容

针对上述不足，本实用新型的目的在于提供一种新型卧式挤压铸造机，其结构简单紧凑，加工简便，可精确控制速度波动量，延长模具寿命，通过多向挤压提高铸件质量。

本实用新型为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种卧式挤压铸造机，其特征在于，其包括合模系统及位于合模系统下方的压射系统，所述合模系统与压射系统由液压系统控制，其中，所述合模系统包括机架，在所述机架水平方向上依次设置有头板、中板与尾板，其中，所述头板与中板之间由哥林柱贯穿，所述中板与尾板之间设置有曲肘扩力机构，所述头板与中板的内壁之间设置有一模具，所述模具底面设有一浇口套，所述尾板侧边设置有锁模油缸，所述锁模油缸内的锁模油缸活塞杆与曲肘扩力机构连接；所述压射系统包括压射料筒、压射料筒座及设置于压射料筒外部的压射系统机架，其中，所述压射料筒左右两侧设置有分别与压射料筒座连接的料筒升降油缸，所述压射料筒下端部设置有用于驱动压射料筒内冲头的一压射油缸，在所述压射系统机架侧边设置有平移油缸与用于驱动压射料筒摆动的摆动油缸，所述平移油缸与摆动油缸协调工作，使所述压射料筒上端部与模具底面的浇口套对接密合。

作为本实用新型的进一步改进，所述头板侧边设置有一横向挤压油缸，与压射缸动作配合，形成多向挤压。

作为本实用新型的进一步改进，所述料筒升降油缸由至少两个油缸组成，所述两个油缸与压射料筒座连接并位于压射油缸的侧边。

作为本实用新型的进一步改进，所述摆动油缸的上端通过一上摆动轴与压射系统机架连接，下端通过一下摆动轴与压射料筒座连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述机架下方设置有与机架相连接的机座，所述平移油缸的一端设置于机座内部，另一端与压射系统机架相连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述液压系统中通过设置一比例阀或伺服阀以控制整个压射动作。

本实用新型的有益效果为：由料筒上下油缸固定在压射油缸两侧，使得结构紧凑，且产生的力对模具的冲击力减小，延长模具寿命；通过在头板上增设开模方向相同的横向挤压油缸与压射油缸配合工作，实现多向挤压使得铸件在局部上产生高压补缩，减小缩孔，提高铸件质量；压射油缸的调速采用比例阀或伺服阀，使得挤压铸造中关键参数压射速度平稳且无级可调，精确控制速度波动量，可以大量减少充填时卷气，减少工件内部缺陷。

上述是实用新型技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型卧式挤压铸造机的结构示意图；

图2为本实用新型压射系统的结构示意图。

图中：机架1；头板2；中板3；尾板4；哥林柱5；曲肘扩力机构6；模具7；压射系统8；压射料筒81；压射料筒座82；压射系统机架83；料筒升降油缸84、85；压射油缸86；平移油缸87；摆动油缸88；上摆动轴881；下摆动轴882；顶针油缸9；锁模油缸10；机座11；横向挤压油缸12。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施方式详细说明。

请参照图1与图2，本实用新型实施例提供一种卧式挤压铸造机，其包括合模系统及位于合模系统下方的压射系统8，所述合模系统与压射系统由液压系统控制，所述液压系统中通过设置一比例阀或伺服阀以控制整个压射动作，通过比例阀或伺服阀能够无级调整速度适应工艺需求。

所述合模系统包括机架1，在所述机架1水平方向上依次设置有头板2、中板3与尾板4，其中，所述头板2与中板3之间由哥林柱5贯穿，所述中板3与尾板4之间设置有曲肘扩力机构6，所述头板2与中板3的内壁之间设置有一模具7，所述模具7底面设有一浇口套，所述尾板4侧边设置有锁模油缸10，所述锁模油缸10内的锁模油缸活塞杆与曲肘扩力机构6连接，所述中板3的外壁设置有一顶针油缸9。

所述压射系统8包括压射料筒81、压射料筒座82及设置于压射料筒81外部的压射系统机架83，其中，所述压射料筒81左右两侧设置有分别与压射料筒座82连接的料筒升降油缸84、85，所述压射料筒81下端部设置有用于驱动压射料筒81内冲头的一压射油缸86，在所述压射系统机架83侧边设置有平移油缸87与用于驱动压射料筒81摆动的摆动油缸88，所述摆动油缸88的上端通过一上摆动轴881与压射系统机架83连接，下端通过一下摆动轴882与压射料筒座82连接，所述平移油缸87与摆动油缸88协调工作，使所述压射料筒81上端部与模具7底面的浇口套对接密合。

所述头板2侧边设置有一横向挤压油缸12，其与压射油缸86配合动作，形成多向挤压。所述压射油缸86与横向挤压油缸12的开模方向相同，所述横向挤压油缸12动作与压射油缸86动作关联配合，可在铸件内产生多级压力。

所述料筒升降油缸84由至少两个油缸组成，所述两个油缸与压射料筒座82连接并位于压射油缸86的一侧边。

所述机架1下方设置有与机架1相连接的机座11，所述平移油缸87的一端设置于机座11内部，另一端与压射系统机架83相连接。

具体应用时，锁模过程如下，启动锁模油缸10，锁模油缸10内的活塞杆通过曲肘扩力机构6扩力并传递将中板3经四根哥林柱5导向，推向头板2方向，四根哥林柱5贯穿头板2、中板3和尾板4，哥林柱5在头板2用紧固螺母固定，在尾板4用调节螺母来限定哥林柱5的移动范围，当头板2与中板3的内壁之间设置的模具7中的动模与定模接触并贴合时，曲肘扩力机构6伸直处于最大锁模力状态，锁模过程完成。安装模具7后通过压射料筒81上端部与模具7底面的浇口套对接密合，使整个压射系统8悬挂于模具7下方；当模具处于合模状态时，并且压射系统8处于下位且压射系统8处于竖直状态时，摆动油缸88推动摆动油缸活塞杆使压射系统沿承力轴转动，同时摆动油缸88沿上摆动轴881与下摆动轴882旋转并且摆动一定角度后，摆动油缸活塞杆停止运动，此时将液态金属装入压射料筒81内，然后摆动油缸88将压射系统沿上摆动轴881与下摆动轴882旋转拉回到原来竖直状态；启动升降油缸84，升降油缸缸体内的升降活塞杆推动压射料筒81，使得上端与模具7底面设有的浇口套接触，升降油缸缸体内的升降油缸活塞杆停止向上运动；当压射系统停止上移动后，通过冲头将液态金属浆料压入模具型腔内横向挤压缸12伸出并提供二级压力，随后保压成型。经过压射、挤压、保压凝固后，升降油缸84，85泄压，同时冲头回到原位，下降动作结束。然后锁模油缸10拉动曲肘扩力机构6带动头板2与中板3的内壁之间设置的模具7中的动模与定模分开，到达适当位置，锁模油缸10停止动作，此时顶针油缸9启动通过顶针将铸件顶出，开模动作结束。

本实用新型的重点主要在于，由料筒上下油缸固定在压射油缸两侧，使得结构紧凑，且产生的力对模具的冲击力减小，延长模具寿命；通过在头板上增设开模方向相同的横向挤压油缸与压射油缸配合工作，实现多向挤压使得铸件在局部上产生高压补缩，减小缩孔，提高铸件质量；压射油缸的调速采用比例阀或伺服阀，使得挤压铸造中关键参数压射速度平稳且无级可调，精确控制速度波动量，可以大量减少充填时卷气，减少工件内部缺陷。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故采用与本实用新型上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他卧式挤压铸造机，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种卧式挤压铸造机，其特征在于，其包括合模系统及位于合模系统下方的压射系统，所述合模系统与压射系统由液压系统控制，其中，所述合模系统包括机架，在所述机架水平方向上依次设置有头板、中板与尾板，其中，所述头板与中板之间由哥林柱贯穿，所述中板与尾板之间设置有曲肘扩力机构，所述头板与中板的内壁之间设置有一模具，所述模具底面设有一浇口套，所述尾板侧边设置有锁模油缸，所述锁模油缸内的锁模油缸活塞杆与曲肘扩力机构连接，所述压射系统包括压射料筒、压射料筒座及设置于压射料筒外部的压射系统机架，其中，所述压射料筒左右两侧设置有分别与压射料筒座连接的料筒升降油缸，所述压射料筒下端部设置有用于驱动压射料筒内冲头的一压射油缸，在所述压射系统机架侧边设置有平移油缸与用于驱动压射料筒摆动的摆动油缸，所述平移油缸与摆动油缸协调工作，使所述压射料筒上端部与模具底面的浇口套对接密合。

2.根据权利要求1所述的卧式挤压铸造机，其特征在于，所述头板侧边设置有一横向挤压油缸，其与压射油缸配合动作，形成多向挤压。

3.根据权利要求1所述的卧式挤压铸造机，其特征在于，所述料筒升降油缸由至少两个油缸组成，所述两个油缸与压射料筒座连接并位于压射油缸的侧边。

4.根据权利要求1所述的卧式挤压铸造机，其特征在于，所述摆动油缸的上端通过一上摆动轴与压射系统机架连接，下端通过一下摆动轴与压射料筒座连接。

5.根据权利要求1所述的卧式挤压铸造机，其特征在于，所述机架下方设置有与机架相连接的机座，所述平移油缸的一端设置于机座内部，另一端与压射系统机架相连接。

6.根据权利要求1所述的卧式挤压铸造机，其特征在于，所述液压系统中通过设置一比例阀或伺服阀以控制整个压射动作。