CN206269685U - 一种螺旋式制动硬管的检具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种螺旋式制动硬管的检具结构，该检具结构包括：检具底座；设置于检具底座上的两个端头检测块，端头检测块上设置有检测管接头的第一卡槽部；设置于检具底座上的至少一个直段检测块，直段检测块上设置有检测直段管路的第二卡槽部；设置于检具底座上的至少一个弧段检测块，弧段检测块上设置有检测弧段管路的第三卡槽部；设置于检具底座上的至少一个螺旋段检测块，螺旋段检测块上设置有检测螺旋段管路的螺旋卡槽部；检具结构检测螺旋式制动硬管时，螺旋式制动硬管设置为同时卡装在端头检测块的第一卡槽部、直段检测块的第二卡槽部、弧段检测块的第三卡槽部以及螺旋段检测块的螺旋卡槽部上；该检具结构简单，测量精度高。

Description

一种螺旋式制动硬管的检具结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件制造领域，特别是指一种螺旋式制动硬管的检具结构。

背景技术

汽车制动管路起着传递制动液或高压气体的作用，制动管路一般从总泵助力器开始，经由制动防抱死系统ABS等，最后延伸至车身的不同零部件，例如车轮制动器等。制动管路分为制动硬管和制动软管，制动硬管布置在车身、车架等位置，定型和散热性能较好；而制动软管布置在有相对运动的零件之间，比如车轮处，适用于连接桥等运动部件，承压性也比较好。

现有技术中为了确保制动硬管的功能良好和性能可靠，避免干涉，制动硬管的形状通常需要设计得复杂、弯点较多，有些场合还需要防磨护套保护。复杂的制动硬管需要的工艺也复杂，需要的检具也非常复杂，检具对制动硬管进行检测的过程也非常复杂，给检测工艺带来诸多麻烦；同时检具的制作过程也十分繁杂。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种螺旋式制动硬管的检具结构，解决了现有技术中对螺旋式制动硬管的检具结构复杂且检测过程复杂的问题。

为了达到上述目的，本实用新型提供一种螺旋式制动硬管的检具结构，包括：

检具底座；

设置于所述检具底座上的两个端头检测块，每个端头检测块上设置有检测螺旋式制动硬管的管接头的第一卡槽部；

设置于所述检具底座上的至少一个直段检测块，每个直段检测块上设置有检测螺旋式制动硬管的直段管路的第二卡槽部；

设置于所述检具底座上的至少一个弧段检测块，每个弧段检测块上设置有检测螺旋式制动硬管的弧段管路的第三卡槽部；

设置于所述检具底座上的至少一个螺旋段检测块，每个螺旋段检测块上设置有检测螺旋式制动硬管的螺旋段管路的螺旋卡槽部；

其中，所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，螺旋式制动硬管设置为同时卡装在两个所述端头检测块的第一卡槽部、至少一个所述直段检测块的第二卡槽部、至少一个所述弧段检测块的第三卡槽部以及至少一个所述螺旋段检测块的螺旋卡槽部上。

其中，所述端头检测块设置为圆柱体结构立柱，所述第一卡槽部设置于圆柱体结构立柱的端面上，且所述第一卡槽部由正交的第一槽体和第二槽体构成；其中，

所述第一槽体的盲端与所述第二槽体的相交部分形成一检测区域；

所述第一槽体的长度大于所述圆柱体结构的半径，且小于所述圆柱体结构的直径；所述第二槽体的长度小于所述圆柱体的直径；

所述第一槽体的宽度大于所述管接头的外径，所述第一槽体的深度大于所述管接头的外径；所述第二槽体的深度大于所述管接头的外径，所述第二槽体的宽度大于用于检测间隙的塞尺；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，所述塞尺插入所述检测区域对所述管接头的端部与所述第一槽体的盲端之间的间隙进行测量。

其中，所述直段检测块包括：一个或多个长方体结构立柱，和/或，一个或多个圆柱体结构立柱；其中，

所述第二卡槽部由设置于长方体结构立柱或者圆柱体结构立柱的端面上的第三槽体构成；

所述第三槽体的宽度及深度均大于所述直段管路的外径；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，一塞尺插入所述第三槽体与所述直段管路之间的间隙进行测量。

其中，所述检具结构还包括：

设置于所述检具底座上，与所述直段检测块连接的加强筋结构。

其中，当所述螺旋式制动硬管的直段管路上套设有防磨护套时，所述第三槽体的宽度及深度均大于所述防磨护套的外径。

其中，所述弧段检测块设置为圆柱体结构立柱，所述第三卡槽部由设置于圆柱体结构立柱的端面上的圆弧形槽体构成；

所述圆弧形槽体的弧度等于所述检测螺旋式制动硬管的弧段管路的弧度，且所述圆弧形槽体的宽度及深度均大于所述弧段管路的外径。

其中，所述螺旋段检测块上的螺旋卡槽部由多段螺旋槽以及分别设置于多段螺旋槽两端的圆周槽构成；其中，

所述圆周槽的半径小于所述螺旋段管路的内径，且所述圆周槽的弧长小于半圆的弧长；所述螺旋槽的螺纹节距与所述螺旋段管路的螺纹节距相同，且所述螺旋槽的螺纹的宽度和深度均大于所述螺旋段管路的管路直径；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，一塞尺插入所述螺旋槽与所述螺旋段管路之间的间隙进行测量。

其中，所述检具结构还包括：

用于检测螺旋式制动硬管的螺旋段管路的螺旋动块检测块，所述螺旋动块检测块开设有圆环槽和圆柱面；其中，

所述圆环槽的内径大于所述螺旋段管路的管路内径，所述圆环槽的外径大于所述螺旋段管路的管路外径，所述圆环槽的间距等于所述螺旋段管路的螺纹节距；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，所述螺旋动块检测块的圆柱面与所述螺旋段检测块上的圆周槽相匹配，所述螺旋段管路卡装于所述圆环槽内。

本实用新型的上述技术方案至少具有如下有益效果：

本实用新型实施例的螺旋式制动硬管的检具结构，通过端头检测块对螺旋式制动硬管的管接头进行检测，通过直段检测块对螺旋式制动硬管的直段管路进行检测，并通过螺旋段检测块对螺旋式制动硬管的螺旋段管路进行检测，降低对螺栓式制动硬管检测的复杂度，有利于零部件以及检具的系列化和通用化，其结构简单，精确度高且性能可靠。

附图说明

图1表示本实用新型实施例中螺旋式制动硬管的结构示意图之一；

图2表示本实用新型实施例提供的螺旋式制动硬管的检具结构的示意图；

图3表示本实用新型实施例提供的螺旋式制动硬管的检具结构与螺旋式制动硬管的装配示意图之一；

图4表示本实用新型实施例中螺旋式制动硬管的结构示意图之二；

图5表示本实用新型实施例提供的螺旋式制动硬管的检具结构中螺旋动块检测块的结构示意图之一；

图6表示本实用新型实施例提供的螺旋式制动硬管的检具结构中螺旋动块检测块的结构示意图之二；

图7表示本实用新型实施例提供的螺旋式制动硬管的检具结构与螺旋式制动硬管的装配示意图之二。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

如图1、图2及图3所示，一种螺旋式制动硬管的检具结构2，包括：

检具底座20；

设置于所述检具底座20上的两个端头检测块21，每个端头检测块上设置有检测螺旋式制动硬管1的管接头11的第一卡槽部；

设置于所述检具底座20上的至少一个直段检测块22、23、25，每个直段检测块上设置有检测螺旋式制动硬管1的直段管路12的第二卡槽部；

设置于所述检具底座20上的至少一个弧段检测块26，每个弧段检测块26上设置有检测螺旋式制动硬管1的弧段管路13的第三卡槽部；

设置于所述检具底座20上的至少一个螺旋段检测块24，每个螺旋段检测块上设置有检测螺旋式制动硬管1的螺旋段管路14的螺旋卡槽部；

其中，所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，螺旋式制动硬管设置为同时卡装在两个所述端头检测块的第一卡槽部、至少一个所述直段检测块的第二卡槽部、至少一个所述弧段检测块的第三卡槽部以及至少一个所述螺旋段检测块的螺旋卡槽部上。

具体的，本实用新型的上述实施例中，螺旋式制动硬管1包括：两端的管接头11、多个直段管路12、多个弧段管路13以及至少一个螺旋段管路14。进一步的，如图4所示，所述螺旋式制动硬管的直段管路上可以套设有防磨护套15。而本实用新型的实施例中，螺旋式制动硬管1的检具结构2包括：检具底座20，其检具底座20上安置有端头检测块21，直段检测块22、23、25，弧段检测块26以及螺旋段检测块24。具体检测时，螺旋式制动硬管1的管接头11卡装在端头检测块的第一卡槽部内、螺旋式制动硬管1的直段管路12卡装在直段检测块的第二卡槽部内、螺旋式制动硬管1的弧段管路13卡装在弧段检测块的第三卡槽部内，螺旋式制动硬管1的螺旋段管路14卡装在螺旋段检测块的螺旋卡槽部内，进而通过塞尺对螺旋式制动硬管进行检测。

具体的，所述端头检测块21设置为圆柱体结构立柱，所述第一卡槽部设置于圆柱体结构立柱的端面上，且所述第一卡槽部由正交的第一槽体211和第二槽体212构成；其中，

所述第一槽体211的盲端与所述第二槽体212的相交部分形成一检测区域；

所述第一槽体211的长度大于所述圆柱体结构的半径，且小于所述圆柱体结构的直径；所述第二槽体212的长度小于所述圆柱体的直径；

所述第一槽体211的宽度大于所述管接头11的外径，所述第一槽体211的深度大于所述管接头11的外径；所述第二槽体212的深度大于所述管接头11的外径，所述第二槽体212的宽度大于用于检测间隙的塞尺；

所述检具结构2检测所述螺旋式制动硬管1时，所述塞尺插入所述检测区域对所述管接头11的端部与所述第一槽体211的盲端之间的间隙进行测量。

本实用新型的上述实施例中，端头检测块可称为端立柱，端立柱用于检测管接头11，其顶端开有第一槽体211和第二槽体212，第一槽体211的深度和宽度略大于管接头11的外径，第二槽体212不贯穿端立柱的顶面，其长度略小于端立柱的直径；第一槽体211和第二槽体212正交，第二槽体212不通过端立柱的圆心，第一槽体211的盲端与第二槽体212形成一窄小区域(即检测区域)，该窄小区域为管接头11顶端的公差带控制范围，第二槽体212的宽度需确保能够使用塞规对应的塞尺。

具体的，所述直段检测块包括：一个或多个长方体结构立柱22、25，和/或，一个或多个圆柱体结构立柱23；其中，

所述第二卡槽部由设置于长方体结构立柱或者圆柱体结构立柱的端面上的第三槽体221、231、251构成；

所述第三槽体的宽度及深度均大于所述直段管路12的外径；

所述检具结构2检测所述螺旋式制动硬管1时，一塞尺插入所述第三槽体与所述直段管路之间的间隙进行测量。

本实用新型的上述实施例中，以长方体结构立柱22为例描述，长方体结构立柱22用于检测直段管路12，长方体结构立柱22的顶面开有长槽(第三槽体221)，第三槽体221的深度略大于直段管路12的外径，第三槽体221的宽度略大于直段管路12的外径。长方体结构立柱25对应的第三槽体251和圆柱体结构立柱23对应的第三槽体231与长方体结构立柱22对应的第三槽体221同理，不进行重复描述。

进一步的，如图2所示，所述检具结构还包括：设置于所述检具底座20上，与所述直段检测块连接的加强筋结构222。直段检测块上设置的加强筋结构222用于提高刚度和稳定性。

进一步的，当所述螺旋式制动硬管的直段管路12上套设有防磨护套15时，所述第三槽体221、231、251的宽度及深度均大于所述防磨护套15的外径。

具体的，所述弧段检测块26设置为圆柱体结构立柱，所述第三卡槽部由设置于圆柱体结构立柱的端面上的圆弧形槽体261构成；

所述圆弧形槽体261的弧度等于所述检测螺旋式制动硬管1的弧段管路13的弧度，且所述圆弧形槽体261的宽度及深度均大于所述防磨护套15的外径。

本实用新型的上述实施例中，圆柱体结构立柱26用于检测弧段管路13，圆柱体结构立柱26的顶面开有圆弧形槽体261，圆弧形槽体261的弧度等于弧段管路13的管路，且圆弧形槽体261的深度略大于弧段管路13的外径，圆弧形槽体261的宽度略大于弧段管路13的外径。

进一步的，本实用新型的上述实施例中，所述螺旋段检测块24上的螺旋卡槽部由多段螺旋槽242以及分别设置于多段螺旋槽两端的圆周槽241构成；其中，

所述圆周槽241的半径小于所述螺旋段管路14的内径，且所述圆周槽241的弧长小于半圆的弧长；所述螺旋槽242的螺纹节距与所述螺旋段管路14的螺纹节距相同，且所述螺旋槽242的螺纹的宽度和深度均大于所述螺旋段管路14的管路直径；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，一塞尺插入所述螺旋槽与所述螺旋段管路之间的间隙进行测量。

本实用新型实施例中，螺旋段检测块24用于检测形状类似螺旋弹簧的螺旋段管路14，螺旋段检测块24上开设有圆周槽241、多段螺旋槽242，圆周槽241的半径小于螺旋段管路14的弹簧内径，圆周槽241的弧小于半圆以利于螺旋段管路14的放入和拔出，螺旋槽242的节距与螺旋段管路14的节距相同，螺旋槽242的宽度和深度大于螺旋段管路14的簧丝直径；上述尺寸差值的额度以技术要求的公差限值为依据。

进一步的，如图5及图6所示，本实用新型实施例中所述检具结构2还包括：

用于检测螺旋式制动硬管1的螺旋段管路14的螺旋动块检测块3，所述螺旋动块检测块3开设有圆环槽32和圆柱面31；其中，

所述圆环槽的32内径大于所述螺旋段管路14的管路内径，所述圆环槽32的外径大于所述螺旋段管路14的管路外径，所述圆环槽32的间距等于所述螺旋段管路14的螺纹节距；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，所述螺旋动块检测块的圆柱面与所述螺旋段检测块上的圆周槽相匹配，所述螺旋段管路卡装于所述圆环槽内

本实用新型实施例还包括试螺旋动块检测块3，螺旋动块检测块3开有圆环槽32，并形成圆柱面31，圆环槽32的内径、外径分别和螺旋段管路14的弹簧内径、弹簧外径形成公差关系，圆柱面31与圆周槽241匹配，则进行检具检测时，如图7所示，螺旋段管路14与圆环槽32不接触，使圆周测量范围更大、更准确。

需要说明的是，上述端头检测块、直段检测块、弧段检测块以及螺旋段检测块均能够可拆卸的装配于检具底座20上，便于维修及调整。

具体的，本实用新型实施例提高的检具的使用方法和检测原理如下：

将螺旋式制动硬管1放入检具结构2上，使对应位置在公差带范围内相匹配，因为第一槽体211的盲端与第二槽体212形成的窄小区域为管接头11顶端的公差带控制范围，管接头11顶端与第一槽体211的盲端不接触，将细塞尺插入第二槽体212，则此塞尺必能接触到管接头11顶端；

直段管路12不超过直段检测块22的顶面，且直段管路12与第三槽体221的侧面不接触，直段检测块23和直段检测块25对应的第三槽体231、251与直段检测块22上的第三槽体221同理，也为顶面不高出、侧面不接触，所述不接触是指细塞尺可以从直段管路12与第三槽体侧面之间的缝隙轻松穿过而无明显阻力，描述从略；

弧段管路13不超过弧段检测块26的顶面，且弧段管路13与圆弧形槽体261的侧面部接触，所述不接触是指细塞尺可以从弧段管路13与圆弧形槽体侧面之间的缝隙轻松穿过而无明显阻力，描述从略；

螺旋段管路14与螺旋段检测块24对应匹配，相应的侧面不接触，螺旋段管路14与螺旋槽242相匹配的部分也不高出，对螺旋段管路14的簧丝直径、节距、弹簧外径、弹簧内径等参数进行检测。

综上，本实用新型的上述实施例提高的螺旋式制动硬管的检具结构的结构简单，有利于零部件、检具的系列化和通用化，且确保精度的可拆卸式检具模块，可以实现共平台系列类似制动硬管检具的通用化，避免多套检具开发等重复工作量。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种螺旋式制动硬管的检具结构，其特征在于，包括：

检具底座；

设置于所述检具底座上的两个端头检测块，每个端头检测块上设置有检测螺旋式制动硬管的管接头的第一卡槽部；

设置于所述检具底座上的至少一个直段检测块，每个直段检测块上设置有检测螺旋式制动硬管的直段管路的第二卡槽部；

设置于所述检具底座上的至少一个弧段检测块，每个弧段检测块上设置有检测螺旋式制动硬管的弧段管路的第三卡槽部；

设置于所述检具底座上的至少一个螺旋段检测块，每个螺旋段检测块上设置有检测螺旋式制动硬管的螺旋段管路的螺旋卡槽部；

其中，所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，螺旋式制动硬管设置为同时卡装在两个所述端头检测块的第一卡槽部、至少一个所述直段检测块的第二卡槽部、至少一个所述弧段检测块的第三卡槽部以及至少一个所述螺旋段检测块的螺旋卡槽部上。

2.根据权利要求1所述的检具结构，其特征在于，所述端头检测块设置为圆柱体结构立柱，所述第一卡槽部设置于圆柱体结构立柱的端面上，且所述第一卡槽部由正交的第一槽体和第二槽体构成；其中，

所述第一槽体的盲端与所述第二槽体的相交部分形成一检测区域；

所述第一槽体的长度大于所述圆柱体结构的半径，且小于所述圆柱体结构的直径；所述第二槽体的长度小于所述圆柱体的直径；

所述第一槽体的宽度大于所述管接头的外径，所述第一槽体的深度大于所述管接头的外径；所述第二槽体的深度大于所述管接头的外径，所述第二槽体的宽度大于用于检测间隙的塞尺；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，所述塞尺插入所述检测区域对所述管接头的端部与所述第一槽体的盲端之间的间隙进行测量。

3.根据权利要求1所述的检具结构，其特征在于，所述直段检测块包括：一个或多个长方体结构立柱，和/或，一个或多个圆柱体结构立柱；其中，

所述第二卡槽部由设置于长方体结构立柱或者圆柱体结构立柱的端面上的第三槽体构成；

所述第三槽体的宽度及深度均大于所述直段管路的外径；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，一塞尺插入所述第三槽体与所述直段管路之间的间隙进行测量。

4.根据权利要求1所述的检具结构，其特征在于，所述检具结构还包括：

设置于所述检具底座上，与所述直段检测块连接的加强筋结构。

5.根据权利要求3所述的检具结构，其特征在于，当所述螺旋式制动硬管的直段管路上套设有防磨护套时，所述第三槽体的宽度及深度均大于所述防磨护套的外径。

6.根据权利要求1所述的检具结构，其特征在于，所述弧段检测块设置为圆柱体结构立柱，所述第三卡槽部由设置于圆柱体结构立柱的端面上的圆弧形槽体构成；

所述圆弧形槽体的弧度等于所述检测螺旋式制动硬管的弧段管路的弧度，且所述圆弧形槽体的宽度及深度均大于所述弧段管路的外径。

7.根据权利要求1所述的检具结构，其特征在于，所述螺旋段检测块上的螺旋卡槽部由多段螺旋槽以及分别设置于多段螺旋槽两端的圆周槽构成；其中，

所述圆周槽的半径小于所述螺旋段管路的内径，且所述圆周槽的弧长小于半圆的弧长；所述螺旋槽的螺纹节距与所述螺旋段管路的螺纹节距相同，且所述螺旋槽的螺纹的宽度和深度均大于所述螺旋段管路的管路直径；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，一塞尺插入所述螺旋槽与所述螺旋段管路之间的间隙进行测量。

8.根据权利要求7所述的检具结构，其特征在于，所述检具结构还包括：

用于检测螺旋式制动硬管的螺旋段管路的螺旋动块检测块，所述螺旋动块检测块开设有圆环槽和圆柱面；其中，

所述圆环槽的内径大于所述螺旋段管路的管路内径，所述圆环槽的外径大于所述螺旋段管路的管路外径，所述圆环槽的间距等于所述螺旋段管路的螺纹节距；

所述检具结构检测所述螺旋式制动硬管时，所述螺旋动块检测块的圆柱面与所述螺旋段检测块上的圆周槽相匹配，所述螺旋段管路卡装于所述圆环槽内。