CN206203481U - 智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置，结构为：料斗的出料口下设置有旋转供料器，旋转供料器下方位置设有加速室，旋转供料器一侧设置有物料传输管道，物料传输管道连接设置有组合料气分离器，组合料气分离器同时连接有气体输送管道，组合料气分离器连接有气体输送管道和连通罗茨真空泵的管路，罗茨真空泵通过网络与程序控制系统连接，同时罗茨真空泵通过电控单元与电气控制柜电连接。旋转供料器上方设有料斗，料斗一侧设料位计、另一侧设废料收集阀门。料位计与程序控制系统的输入端A1连接。本实用新型有益效果：整套装置输送稳定，适合中、长距离输送，使用范围广，能耗低、投资省，设备维护方便、维修费用低。

Description

智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置

技术领域

本实用新型涉及电厂燃料能源废弃料回收机械装置领域，具体涉及智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置。

背景技术

我国电力是以燃煤为基础，以火电为主，煤电占总发电量的80％，一座1800MW的火力发电厂一昼夜燃烧的标准煤在15000t以上(标准煤是指低位发热量为29307.6KJ/Kg的煤)。煤通过燃烧将化学能转化为热能，热能通过锅炉、汽轮机转化为机械能，最后经发电机转变为电能。因此，火力发电厂实质是能量转化的工厂。现阶段的电力燃料，特别是电煤质量已从提高发电效率、节约能源和解决环保问题三个方面来作为研究发展的方向。目前煤样的制作是将粗破的煤样(13㎜粒度)送到制样工序，用环锤破碎机将煤破碎到6㎜的煤样，缩分取煤样，将煤样放入烘箱将其烘干，用对辊破碎机将煤样碾成2㎜以下的煤样，用二分器缩分取煤样，再通过磨粉机及筛网过筛，最终将筛下的煤样倒入煤样瓶，可是在此过程中会产生弃样，弃样的回收均依靠人工定期清理，不仅费时费力，而且工作效率较低，或者采用皮带短距离直线回收，即主要利用传输带承载物体，利用彼此间的摩擦力将物体从一个位置传输至另一个位置，不仅对场地的安装要求较高，而且传输带设备本身造价高，两者都无法实现全自动回收，导致全自动制样并不是真正意义上的“全自动”，同时，弃料样品的安全性得不到有效管控。

实用新型内容

本实用新型克服上述现有技术的不足，提供智能化控制程度高、省时省力、生产成本低、安装便捷、安全可靠，可准确传输的智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置。

本实用新型智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置，料斗的出料口下设置有旋转供料器，旋转供料器下方位置设有加速室，旋转供料器一侧设置有物料传输管道，物料传输管道连接设置有组合料气分离器，组合料气分离器连接有气体输送管道和连通罗茨真空泵的管路，罗茨真空泵通过网络与程序控制系统连接，通过电控单元与电气控制柜电连接。

所述的料斗内设置有料位计和废料收集阀门，所述的料位计接收到的料位信号与程序控制系统的输入端A1连接。

所述的气体输送管道设置有气动蝶阀。气动蝶阀在真空泵工作时开启；在真空泵停止工作时关闭。

所述的物料传输管道的接口处设有弯头。

本实用新型智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置的有益效果：

1)整套程序控制系统启动、停止分别于配套全自动制样机做了联锁，实现了无人值守自动运行，可对弃样回收运行过程中的罗茨真空泵进行系统操控，进而通过罗茨真空泵产生的气压动力，可将弃样通过物料传输管道吸至组合料气分离器中，最终物料通过组合料气分离器底端的旋转卸料器卸到皮带机上，完成物料的输送，物料传输管道内输送的气体通过组合料气分离器过滤后再经气体输送管道排入大气，整个废弃物料的回收传输过程完全取代人工操作，省时省力，便于管理，极大地提高了工作效率；

2)将组合料气分离器连接物料传输管道，同时组合料气分离器与罗茨真空泵连接，利用罗茨真空泵产生的气压，在物料传输管道内通过气流可对废弃物料进行传输，经弯头可实现转向传输，管道式气流物料传输机构不仅输送效率高，可精准地将废弃物料输送至组合料气分离器内，较传送带输送而言，避免了废弃物料掉落，外撒，对环境产生污染，而且生产成本低，安装便捷，能避免被输送物料的受潮，污损和混入其他杂质，保证了输送质量，运动零部件少，维修保养方便，易于实现自动化，管道布置不受空间及区域的限制，设备占地面积小，维修工作少且方便；

3)旋转供料器上方设有料斗，料斗一侧设料位计，所述的料位计与程序控制系统的输入端A1连接，当料斗内处于高料位时，料位计内的传感器会探测感知，进而沿输入端A1输送给程序控制系统，程序控制系统自动启动开始弃料输送操作，当料斗内处于低料位时，料位计内的传感器也会探测感知，进而沿输入端A1输送给程序控制系统，程序控制系统自动停止处于联机热备用状态；

4)经实践整套装置输送稳定，适合中、长距离输送，使用范围广，能耗低、投资省，设备维护方便、维修费用低。

附图说明

图1为本实用新型全自动弃料回收装置的结构示意图。

图2为本实用新型料位计的控制原理图。

图3为本实用新型全自动弃料回收装置第二种实施例的结构示意图。

图中：料斗1、旋转供料器2、加速室3、物料传输管道4、气动分路阀5、组合料气分离器6、气动蝶阀7、气体输送管道8、罗茨真空泵9、弯头10、程序控制系统11、旋转卸料器12、废料收集阀门13、料位计14。

具体实施方式

以下将结合附图1、2对本实用新型作进一步说明。

本实用新型智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置，由料斗1、旋转供料器2、加速室3、物料传输管道4、组合料气分离器6、气动蝶阀7、气体输送管道8、罗茨真空泵9、弯头10、程序控制系统11、旋转卸料器12、阀门13、料位计14组成，具体的结构为：料斗1的出料口下设置有旋转供料器2，旋转供料器2下方位置设有加速室3，旋转供料器2一侧设置有物料传输管道4，物料传输管道4连接设置有组合料气分离器6，组合料气分离器6连接有气体输送管道8和连通罗茨真空泵9的管路，罗茨真空泵9通过网络与程序控制系统11连接，通过电控单元与电气控制柜15电连接，罗茨真空泵9通过网络与程序控制系统11连接，通过电控单元与电气控制柜15电连接。所述的料斗1内设置有料位计14和废料收集阀门13，所述的料位计14接收到的料位信号与程序控制系统11的输入端A1连接。组合料气分离器6下方设置有旋转卸料器12。物料传输管道4的接口处设有弯头10，突破了距离限制的技术障碍。气体输送管道8贯穿管道截面设置有气动蝶阀7。旋转供料器2上方设有料斗1。旋转供料器2底端设置有加速室3。所述的程序控制系统11具有自动、手动两种操作模式，在电气控制柜15和程序控制系统11分别设置故障报警功能，供人们第一时间发觉并及时处理，减少不必要的损失。

当产生的废弃物料进入料斗1，料斗内处于高料位时，料位计14内的传感器会探测感知，进而沿输入端A1输送给程序控制系统11，程序控制系统11自动启动开始弃料输送操作，当料斗1内处于低料位时，料位计14内的传感器也会探测感知，进而沿输入端A1输送给程序控制系统11，程序控制系统11自动停止处于联机热备用状态，当程序控制系统11自动启动开始弃料输送操作时，可对罗茨真空泵9进行系统操控，进而通过罗茨真空泵9产生的气压动力，可将弃样经旋转供料器2，再通过物料传输管道4吸至组合料气分离器6中，最终物料通过组合料气分离器6底端的旋转卸料器12卸到皮带机上，完成物料的输送，物料传输管道4内输送的气体通过组合料气分离器6过滤后再经气体输送管道8排入大气。整个废弃物料的回收传输过程完全取代人工操作，省时省力，便于管理，极大地提高了工作效率。最优的物料传输管道4采用外径为65㎜的碳钢制成，气体输送管道8采用外径为100㎜的碳钢制成。在料斗1另一侧设废料收集阀门13，可在程序控制系统11故障或者停电的情况下，采取人工操作的方式进行废料的回收，为废料收集提供最大化的可靠保障。

实施例2.

以下将结合附图2、3对本实用新型作进一步说明。

本实用新型由料斗1、旋转供料器2、加速室3、物料传输管道4、气动分路阀5、组合料气分离器6、气动蝶阀7、气体输送管道8、罗茨真空泵9、弯头10、程序控制系统11、旋转卸料器12、废料收集阀门13、料位计14组成，具体的结构同实施1所述，所述的组合料气分离器6为两台，分别连通物料传输管道4，并在物料传输管道4上设有气动分路阀5，同时两台组合料气分离器6分别连接两道气体输送管道8，并分别在两道气体输送管道8上设气动蝶阀7，气动分路阀5与气动蝶阀7之间联锁，气动分路阀5和气动蝶阀7在真空泵工作时开启；在真空泵停止工作时关闭。此种设计可在一台组合料气分离器6发生故障时，另一台组合料气分离器6留待备用。设置的气动分路阀5用于两台组合料气分离器6之间的切换，充分保证弃料回收装置的顺利运行；通过设置的气动蝶阀7可实现气体输送管道8之间的切换。

Claims (3)

1.智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置，其特征在于：料斗(1)的出料口下设置有旋转供料器(2)，旋转供料器(2)下方位置设有加速室(3)，旋转供料器(2)一侧设置有物料传输管道(4)，物料传输管道(4)连接设置有组合料气分离器(6)，组合料气分离器(6)连接有气体输送管道(8)和连通罗茨真空泵(9)的管路，罗茨真空泵(9)通过网络与程序控制系统(11)连接，通过电控单元与电气控制柜(15)电连接。

2.如权利要求1所述的智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置，其特征在于：所述的料斗(1)内设置有料位计(14)和废料收集阀门(13)，所述的料位计(14)接收到的料位信号与程序控制系统(11)的输入端A1连接。

3.如权利要求1所述的智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置，其特征在于：所述的气体输送管道(8)设置有气动蝶阀(7)。