CN111765470A - 连续裂解煅烧设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种连续裂解煅烧设备，包括供料系统、热裂解煅烧系统、冷却系统、成品及收料系统和尾气处理系统。本发明设备具备从物料的热裂解、煅烧、冷却、炉内气氛、废气排放的全流程控制及处理能力。使回收物料中的有机物质大分子首先在少、无氧条件下裂解成基本小分子，转化为“碳氢”类液、气相物质，不产生二噁英，并在高温下即时焚烧。与直接煅烧相比，减少了气体的毒性，废气处理相对简单、易实现达标排放，同时为热裂解、煅烧补充热源，解决了热裂解设备能耗高的难题，实现了低能耗、高效处理连续化运行。解决了目前针对如废锂电池回收料等尚无有效处理手段的难题。极大的提高了回收价值，可广泛用于其它属性相同的固废的处理。

Description

连续裂解煅烧设备
技术领域
本发明涉及处理设备技术领域，尤其涉及一种连续裂解煅烧设备。
背景技术
传统的干电池和铅酸电池含汞、镉、铅等有毒重金属，如果回收和处理不当会对环境造成巨大危害，相比之下，锂离子电池被普遍认为是环保无污染的“绿色电池”，实际上锂离子电池是由正负极片、粘结剂、电解液和隔膜等组成，通常主要使用钴酸锂、锰酸锂、镍钴锰酸锂三元材料和磷酸亚铁锂等作为锂离子电池的正极材料，以天然石墨和人造石墨作为负极活性物质，其中锂离子电池中正负极材料、电解质溶液等物质对环境和人体健康仍有很大影响。因此，对废旧锂电池处理不当(包括填埋、焚烧、堆肥等处理方式)，电池里含有的钴、镍、锂、锰等金属以及无机、有机化合物必将对大气、水、土壤造成严重的污染，此外废旧锂离子电池的电解质及其转化产物，如LiPF6、LiAsF6、 LiCF3SO3、HF、P2O5等，溶剂及其分解和水解产物，如DME、甲醇、甲酸等有毒有害物质，可对人畜造成伤害，有甚者能致其死亡。
随着2012年开始锂离子电池在手机领域的全面投入使用以及近年来电动汽车的逐步推广普及，预计伴随第一批投入使用的锂离子电池集中进入退役期，2018年锂离子电池的回收处理和再利用有望迎来高峰，一方面系统化回收处理废旧锂离子电池材料能尽可能的避免造成重金属污染或有机物污染，降低废旧锂离子电池不当处理给环境质量和人类健康造成的风险；另一方面通过对废旧锂电池进行回收，将钴(Co)、锂(Li)、镍(Ni)、锰(Mn)、铜(Cu)等有价金属及有用化学品进行提取进行循环再利用，是规避上游原材料稀缺和价格波动风险的有效途径，具有显著的经济效益。按提取工艺分类，电池的回收方法主要可分为：干法回收、湿法回收和生物回收3大类技术，其中干法回收是指不通过溶液等媒介，直接实现材料或有价金属的回收，主要使用的方法有物理分选法和高温热解法。高温热解法是指将经过物理破碎等初步分离处理的锂电池材料，进行高温热裂解煅烧，使有机粘合剂，电解液、石墨碳等，在少无氧态下高温裂解产生气、液相物，再即时高温焚烧，大副降低其毒害。然后再经降温喷淋降解处理达标排放。该处理方法处理技术工艺简单，操作方便，在高温环境下反应速度快，效率高，分解充分彻底、余热被有效利用，并且该方法对原料的筛选要求不严，比较适合对回收料或复杂成份的电池废料进行处理。
目前专用于锂离子电池回收料处理的煅烧装置比较少，常规采用的内热式回转炉，其主要结构和处理原理在于：设备主体为一个滚筒、送料系统和排烟除尘系统布置在炉了的进料端，与滚筒前端相连，而燃烧系统则设置于炉子的出料端既滚筒的后端，原料自送料系统送入滚筒，在抄板或滚筒内壁作用下沿着滚筒自进料端往出料端移动，由低温区进入高温区，在滚筒内处理的物料沿着输送方向是逐渐靠近炉子的高温区，即炉体内的温度梯度沿着出料方向逐渐升高至出炉处为最高温度区，滚筒内气流方向与物料进炉逆向。进炉物料在高温区域前沿就开始分解，产生的有害气体随气流从进料端带出炉外。这种炉型的缺点在于：炉管内，出料端燃烧器火焰热强度高，容易造成对有利用价值的料造成过烧，导致原料中待回收提取的贵重金属和有用化学品大量损失，回收价值降低，同时料的出炉温度很高，带走大量热量，能耗高；另一方面炉子结构形成的温度梯度，导致物料在低温区释放的大量液气相物不能进入高温区域进一步被焚化降低毒性，随烟气带出炉外，给后续处理造成很大的难度，导致外排烟气难以达到排放标准，无法达到绿色排放的环评要求。
因此，亟待设计出一种克服上述缺点煅烧炉。
发明内容
为了克服上述所存在的技术缺陷，本发明的目的在于提供一种集煅烧、焚烧一体的，多温度区温度可控制的，低能耗，尾气易治理的连续式处理设备。物料进入炉管特定的区域在少无氧态下高温裂解，产生的液、气相物即时焚烧，大副降低了气相物的毒害，同时焚烧产生大量热能，为热裂解和煅烧补充了能源，降低了能耗。煅烧后的物料从高温区到低温区出炉，配风由低温区送入，高温物料热量被充分回收利用。多点控温，料温可控性好，出料温度低。该发明专利实现了对废旧锂离子电池等物料焚化、裂解的精准控制，煅烧料质量好，余热回收高效利用，排放气体易于治理。解决了锂离子电池等物料在处理过程中能耗高、污染大、质量可控性差的难题。
为了达到上述目的，本发明专利通过以下技术方案实现：
本技术方案一种连续裂解煅烧设备，包括供料系统、热裂解煅烧系统、冷却系统、成品及收料系统和尾气处理系统；所述供料系统位于炉头，包括原料仓、上料机、进料仓、进料机、炉头箱及前动密封；所述原料仓通过管道连接上料机，上料机接口连接进料仓，进料仓与进料机相连并固定在炉头箱上；所述热裂解煅烧系统包括基座、炉体、炉衬、炉管、支撑、传动机构和烧嘴；所述炉体布置于基座上，炉体内有隔热保温炉衬；所述炉管由内径尺寸不同的热裂解段、煅烧段和冷却段集成为一个整体；热裂解段直径最小，前端设有进料口，中间及出口上分别设有阻流挡板；所述热裂解段与煅烧段连接部设有通气口，同时，热裂解段的尾部沿轴向伸入煅烧段内一定长度；所述炉管的热裂解段和煅烧段布置在炉体炉衬内；炉管整体放置在支撑上，支撑置于基座的前后；所述炉管的传动由销齿与设置在基座上的传动机构齿接提供动力；基座和与之相连接的所有部件从进料端往出料端方向具有一定倾斜；所述炉管的热裂解段安装有阻流挡板，煅烧段和冷却段中设计有抄板；炉管出料段的变径部尾端安装有出料导流板；所述炉体中炉衬侧墙下部设置有烧嘴，在炉体的顶部或侧墙前后端设置有排烟口；所述炉管与炉头箱采用前动密封连接；进料机置于炉头箱上，其出料端口伸入炉管的热裂解段内；所述冷却系统的冷却段位于炉体炉衬之外，冷却段的尾段置于冷却水箱箱内；所述成品收料系统包括炉尾箱、出料隔离阀组、出料仓和成品料仓；所述成品及收料系统中炉尾箱与炉管采用后动密封连接；炉尾箱上部设置有热风进口，下部设有出料隔离阀组和出料仓；出料仓通过管线与成品料仓相连；所述尾气处理系统包括顺序连接的换热器、旋风除尘器和降解塔；所述炉体上排烟口通过管道与换热器相连通；所述尾气处理系统中设有高温流体和低温流体两个通道；所述炉体上排烟口通过管线与换热器的高温流体通道进口端连接；所述炉尾箱的热风进口通过管线与换热器的低温流体通道出口端连接；所述配风机通过管线与换热器的低温流体通道进口端连接；换热器的高温流体通道出口端通过管线与旋风除尘器的进口端连接；所述旋风除尘器的出口端通过管线与降解塔连接。
本技术方案的设计原理在于：废料中的有机粘合剂，电解液、石墨碳等，在少无氧态下高温裂解成液、气相物，即时高温焚烧，降毒害，焚烧热量被充分利用，易于达标排放。炉管高温段置于炉体内，在工作过程中处于连续回转状态，受热均匀。为保证炉管密性，炉管炉头箱、炉尾箱设计有可靠的动密封系统。炉管由内径尺寸不同的热裂解段、煅烧段和冷却段集成为一个整体炉管，物料进入炉管后在少无氧态下高温裂解后进入高温段煅烧，经冷却后出炉收集在成品料仓内。炉体内分布式设计的自动烧嘴保证了热裂解供热及焚烧的安全可靠，保证了与炉管各区域相适应的炉温的可调可控，保证了煅烧的质量。配套的尾气余热回收、除尘、降解设备，使尾气得到更进一步的治理，达标排放。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明专利是一种集热裂解、煅烧、焚烧于一体的外热式回转炉。物料释放的液、气相物在炉内即时焚烧，降低了毒性和处理难度余热被充分利用，解决了过去焚烧处理设备高能耗的难题。采用外热式多区供热，炉内温度可控性好，物料从进炉到出炉全段的温度控工艺要求可控可调。使得回收的锂离子电池等物料中稀有和高价值原料得以尽可能的保留而没有回收价值的溶剂及其分解和水解产物得以热裂解和焚化处理，极大的提高锂离子电池回收料的后续处理和回收价值。分布于炉体内的多个烧嘴，保证了设备运行的安全性，可靠的新型炉管动密封连接结构，保证了设备的气密性，保证了环境安全。
本方案其他优化与优选方式还包括：
所述烧嘴沿着炉体的轴线方向依次设置，其中与炉管上通气口位置相对应的烧嘴至少为1个。
与炉管热裂解段相对的烧嘴至少为1个，与煅烧段相对的烧嘴至少为1个。
所述烧嘴采用高速脉冲燃烧方式。
所述炉管的冷却段即冷却段的尾段外部设有冷却水箱。
所述原料仓的顶部设置有自动上料系统。
所述炉体前后端面设有对整体炉管外壁的捣打器。
布置在炉体炉衬内的炉管外抻端与炉体炉衬的动密封采用可调式密封块压紧接触密封。
所述排烟口均设有烟阀。
所述炉体体前后面板为可拆式结构；炉管可整体吊出，炉衬为全纤维结构。
附图说明
本发明专利将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1是发明的结构示意图；
图2是本发明的工作流程示意图。
图中标记：
供料系统1、热裂解煅烧系统2、冷却系统3、成品及收料系统4、尾气处理系统5。
原料仓1-1、上料机1-2、进料仓1-3、进料机1-4、前动密封1-5、炉头箱1-6、基座2-1、炉衬2-2、烧嘴2-3、排烟口2-4、炉体2-5、前炉体密封2-5-1、后炉体密封2-5-2、炉管2-6、热裂解段2-6-A1、煅烧段2-6-A2、冷却段2-6-A3、阻流挡板2-6-1、抄板2-6-2、导流板2-6-3、通气口2-6-4、捣打器2-6-5、支撑2-7、传动机构2-8、冷却水进水装置3-1、冷却水箱3-2、排水口3-3、成品料仓4-1、出料仓4-2、出料隔离阀组4-3、炉尾箱4-4、热风进口4-5、后动密封4-6、配风机5-1、换热器5-2、旋风除尘器5-3、降解塔5-4、尾气风机5-5、泵5-6、烟阀5-7。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明专利的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明利，并不用于限定本发明专利。
实施例1：如图1和图2所示，一种连续裂解煅烧设备，包括供料系统1、热裂解煅烧系统2、冷却系统3、成品及收料系统4和尾气处理系统5；
所述供料系统位于炉头，包括原料仓1-1、上料机1-2、进料仓1-3、进料机1-4、炉头箱1-6及前动密封1-5；所述原料仓1-1通过管道连接上料机1-2，上料机1-2接口连接进料仓1-3，进料仓1-3与进料机1-4相连并固定在炉头箱1-6上；所述热裂解煅烧系统包括基座2-1、炉体2-5、炉衬2-2、炉管2-6、支撑、传动机构和烧嘴2-3；所述炉体2-5布置于基座2-1上，炉体2-5内有隔热保温炉衬；所述炉管2-6由内径尺寸不同的热裂解段2-6-A1、煅烧段 2-6-A2和冷却段2-6-A3集成为一个整体；热裂解段2-6-A1直径最小，前端设有进料口，中间及出口上分别设有阻流挡板2-6-1；所述热裂解段2-6-A1与煅烧段2-6-A2连接部设有通气口2-6-4，同时，热裂解段2-6-A1的尾部沿轴向伸入煅烧段2-6-A2内一定长度；所述炉管2-6的热裂解段2-6-A1和煅烧段 2-6-A2布置在炉体2-5炉衬内；炉管2-6整体放置在支撑2-7上，支撑2-7 置于基座2-1的前后；所述炉管2-6的传动由销齿与设置在基座2-1上的传动机构2-8齿接提供动力；基座2-1和与之相连接的所有部件从进料端往出料端方向具有一定倾斜；所述炉管2-6的热裂解段2-6-A1安装有阻流挡板2-6-1，煅烧段2-6-A2和冷却段2-6-A3中设计有抄板2-6-2；炉管2-6出料段的变径部尾端安装有出料导流板2-6-3；所述炉体2-5中炉衬2-2侧墙下部设置有烧嘴2-3，在炉体2-5的顶部或侧墙前后端设置有排烟口2-4；所述炉管2-6与炉头箱1-6采用前动密封连接；进料机1-4置于炉头箱1-6上，其出料端口伸入炉管2-6的热裂解段2-6-A1内；所述冷却系统的冷却段2-6-A3位于炉体2-5 炉衬之外，冷却段2-6-A3的尾段置于冷却水箱3-2箱内；所述成品收料系统包括炉尾箱4-4、出料隔离阀组4-3、出料仓4-2和成品料仓4-1；所述成品及收料系统中炉尾箱4-4与炉管2-6采用后动密封连接；炉尾箱4-4上部设置有热风进口4-5，下部设有出料隔离阀组4-3和出料仓4-2；出料仓4-2通过管线与成品料仓4-1相连；所述尾气处理系统包括顺序连接的换热器5-2、旋风除尘器5-3和降解塔5-4；所述炉体2-5上排烟口2-4通过管道与换热器5-2 相连通；所述尾气处理系统中设有高温流体和低温流体两个通道；所述炉体2-5 上排烟口2-4通过管线与换热器5-2的高温流体通道进口端连接；所述炉尾箱 4-4的热风进口通过管线与换热器5-2的低温流体通道出口端连接；所述配风机5-1通过管线与换热器5-2的低温流体通道进口端连接；换热器5-2的高温流体通道出口端通过管线与旋风除尘器5-3的进口端连接；所述旋风除尘器5-3的出口端通过管线与降解塔5-4连接。
所述供料系统1的原料仓1-1通过管路与上料机1-2相连，上料机1-2与料仓1-3连接，料仓1-3的出料端法兰连接进料机1-4进料法兰。进料机1-4 固定安装在炉头箱1-6上。炉头箱1-6由前动密封1-5与炉管2-6的前端相连；所述热裂解煅烧系统2的基座2-1是整个设备的基体，由供料至出料方向倾斜安装。炉体2-5固定在基座2-1的中前部位、支撑2-7固定有炉体2-5两端的基座2-1上，传动机构2-8固定在基座2-1的中后部。炉衬2-2安装在炉体2-5 内部，烧嘴2-3安装在炉体2-5的墙体下部，排烟口2-4安装在炉体2-5顶部的前后。炉管2-6贯穿炉体2-5放置在支撑2-7的托轮上。炉管2-6由内径尺寸不同的热裂解段2-6-A1、煅烧段2-6-A2和冷却段2-6-A3一体制成，其中热裂解段2-6-A1和煅烧段2-6-A2衔接部设有通气口2-6-4，且热裂解段2-6-A1 尾部沿轴向伸入煅烧段2-6-A2内；所述炉管2-6中热裂解段2-6-A1、煅烧段 2-6-A2布置在炉体2-5和炉衬2-2的加热区内，炉管与炉体之间由前炉体密封 2-5-1和后炉体密封2-5-2实现密封；所述热裂解段2-6-A1中设有阻流挡板 2-6-1，煅烧段2-6-A2和冷却段2-6-A3中安装有抄板2-6-2。出料段的变径部安装有导流板2-6-3；炉管2-6中部及进料端安装有捣打器2-6-5。整体炉管 2-6的传动通过销齿和设置在基座2-1上的传动机构2-8齿接提供动力。所述冷却系统3的冷却水箱3-2固定的基座2-1的中后段，炉管2-6贯穿冷却水箱 3-2，冷却段2-6-A3的后段强制冷却区置于冷却水箱3-2之内。冷却水进水装置3-1安装在冷却水箱3-2顶部，冷却水箱排水口3-3安装在冷却箱底部。
所述成品及收料系统4的成品料仓4-1通过管道与出料仓4-2相连，出料隔离阀组4-3分别连接出料仓4-2和炉尾箱4-4，炉尾箱4-4固定在基座2-1 的后部，其上设计有热风进口4-5，炉尾箱4-4通过后动密封4-6与炉管2-6 后端相连。
尾气处理系统5的烟阀5-7与从前后排烟口2-4引出的管道相连，换热器 5-2的出口端通过法兰与旋风除尘器5-3的进口端相连，旋风除尘器5-3出风口通过管路连接降解塔5-4、尾气风机5-5的进风法兰与降解塔5-4的出风口连接、泵5-6的进出口端通过管线与塔的进出口端相连。
所述烧嘴2-3的燃烧控制由烧嘴控制器完成，在以PLC可编程控制器为核心器件的控制指令下，燃烧控制器实现对烧嘴的手动/自动点火、火焰监测、燃烧指示、熄火保护报警及燃烧的自动控制。
本设备为集高温热裂解、废气无害化焚烧、余热利用、产品煅烧于一体的连续裂解煅烧设备，主要用于锂离子电池回收料再利用的原料处理，使用目的在于：一方面以高温热裂解的方式将锂离子电池回收料中的中高分子有机物、碳粉等转化为碳氢类气相液相物质，降低毒性，并将产生的气、液相物就地即时焚烧。获取焚烧余热，通过高温焚烧处理后的气相物再经过热交换降温、除尘和喷淋降解等后续处理后达标排放，另一方面回收料经高温煅烧，处理彻底，残留的固相物有利于后续的进一步利用。通过合理的结构设计及精确的多段温控及炉内气氛控制，固相中大量具有提取回收利用价值成份被有效的保留，具有很好的经济性。
本设备工作过程：确认原料仓1-1储存足量的处理物料，首先启动传动机构2-8带动炉管2-6按设定的转速运转，捣打器2-6-5同步启动；然后启动燃烧系统，烧嘴2-3燃烧供热，当炉衬2-2和炉膛内温度达到设定值后，启动供料系统1，物料自原料仓1-1通过管路在上料机1-2的作用下进入进料仓1-3，进料仓1-3中缓存一定量的物料，并连续的向进料机1-4供料，送料机在控制系统的控制下精确的控制进料量。进料机1-4的出料端口将物料匀速的送入炉管2-6热裂解段2-6-A1，有一定倾角的炉管2-6转动过程中将物料向出料方向输送。在高温贫氧态下，物料发生热裂解，产生的气、液相物质经阻流挡板2-6-1 排出，固相物质在炉管2-6转动作用下继续往出料端输送进入煅烧段2-6-A2，在抄板2-6-2的抄动下物料均匀的煅烧经过一定时间后固相物连续送入冷却段2-6-A3，物料在抄板2-6-2的抄动下逐步冷却，最后进入炉管2-6的强冷段，在外部冷却水箱3-2的冷却水作用下固相物料快速降温至出炉温度，在导流板的作用下，固相物料离开炉管2-6掉入炉尾箱4-4，并通过出料隔离阀组4-3 进入出料仓4-2。再通过与出料仓4-2底部连接的管道被收入成品料仓4-1存储。位于炉体2-5下部设置的烧嘴2-3由燃烧及温度系统控制，在炉膛内形成稳定的温度场并保持安全长明火焰，保证炉管热裂解段2-6-A1的温度在 150-800℃范围内可控可调，煅烧段2-6-A2温度650-850℃可控可调，煅烧后的高温物料经冷却段2-6-A3，缓冷后进入冷却水箱3-2强制冷却至100℃以下。处理物料高温热裂解产生的气相物在炉管热裂解段2-6-A1的出口及煅烧段 2-6-A2区域与炉尾箱4-4上部热风进口4-5送入的热风混合并燃烧，产生大量的热量，不完全燃烧的烟气进入炉膛发生2次燃烧，高温热裂解产生的气相物被充分的焚烧去害，有烧嘴2-3的辅助燃烧下持续的为设备供热。经高温焚烧后的全部高温烟气通过设置于炉体顶部的前后排烟口2-4排出，由烟阀5-7控制引入换热器5-2的入口，高温烟气在换热器中被冷却，40-60％显热被利用。降温后的高温流体被引入旋风除尘器5-3，80％以上的粉尘被除去，然后流体进入降解塔5-4，泵5-6循环提供的降解液在塔内，形成多层水膜，烟气流体内残存的有害物被清除，最终由尾气风机5-5将符合排放标准的气体排空。由配风机5-1通过管线将大气中的空气送入换热器5-2的低温流体通道的入口，经热交换，40-60％烟气显热被吸收，余热气从换热器5-2低温流体通道出口沿着管线通入炉尾箱4-4的热风进口4-5，沿着炉管2-6向物料进料口流动，与逆向移动的高温固相物在冷却段2-6-A3热交换，进一步提高了焓值，在进入煅烧段2-6-A2后与热裂解产生的气相物混合燃烧，通过控制热风进口的风量，控制炉管内的气氛，最终实现有害气体的彻底焚烧，达到绿色排放的要求。本设备的控制系统集成了机械运行控制、燃烧控制、温度控制、压力控制和流量控制，安全预警保护系统系统由低压电器、电参数传感器、温度传感器、压力传感器、触摸屏人机界面以及供电、控制、电锁等电路组成。
实施例2：在实施例1的基础上对烧嘴2-3进行优化设计，即所述烧嘴2-3 沿着炉体的轴线方向依次设置，其中在炉管2-6的通气口2-6-4对应位置上至少应布置1个烧嘴。，烧嘴作为长明火头，使从通气口2-6-4溢出的可燃气体及时点燃，提高设备运行的安全性。
实施例3：再实施例2的基础上进一步对烧嘴2-6进行优选设计，即所述与炉管2-6热裂解段2-6-A1对应的位置上，至少布置烧嘴1个，在设备运行初期，热裂解段需要提供大量的外部热量，在连续过行中需要保证炉温的稳定和系统运行的安全。与炉管2-6煅烧段2-6-A2对应的位置上，至少布置烧嘴1 个，以保证炉温的稳定和系统运行的安全。全部烧嘴根据布置区域的温度自动调控燃烧能力，充分利用物料热裂解气相热能。降低能源消耗。
实施例4：在实施例2的基础上进一步对烧嘴2-6进行优选设计，，其烧嘴 2-6采用高速脉冲燃烧方式。其目的利用烧嘴动能大，立体搅动炉膛内气流环境，使得炉膛内形成强对流循环，强化了炉内换热效果，从而炉温均匀性好，保证热工制度，有利于延长炉管的使用寿命。
实施例5：在实施例1的基础上对进料系统1进行了优化设计，原料从原料仓1-1通过管道吸入顶部设置的上料机1-2为全系统供料。，供料系统为管道式全封闭结构，避免了扬尘对环境污染3)空间占用少，易于实现自动化减少了人工的操作工序，降低劳动强度。
实施例6：在实施例1的基础上对炉管2-6冷却段6-2-A3进行优化设计，即所述炉管2-6的冷却段6-2-A3的尾段为强冷段该段置于冷却水箱2-3之内，其目的在于进一步提高炉管后段内固相的冷却速度，，即采用自然冷却与水冷却相结合的方式，满足用户对出料温度的具体需求。
实施例7：在实施例1的基础上对炉管2-6及炉体2-5进行优化设计，即所述炉体2-5的两端设计有捣打器，分别对炉管2-6的热裂解段2-6-A1及煅烧段2-6-A2外壁连续捣打，有效的防止物料在回转炉管2-6内结块，进而保障系统运行。
实施例8：在实施例1的基础上对体2-5与炉管2-6之间的高温动密封形式进行优选设计，即所述布置在炉体2-5内的炉管2-6工作过中在炉体2-5内作回转运动。由于温度度、滚筒有一定挠度和不圆度，加之热胀变形的影响，很容易使密封失效，在炉体2-5前端面设置了前炉体密封2-5-1、在炉体2-5 后端面设置了后炉体密封2-5-2均采用可调式纤维密封块压紧接触密封结构，保持密封材料与炉管2-6热裂解段2-6-A1及煅烧段2-6-A2可靠接触密，有效的保证了炉压。
实施例9：在实施例1的基础上对排烟口2-4进行优选设计，即所述排烟口2-4的个数不少于2个，且设置于炉体2-5顶部的前后端，所述每个排烟口均设有排烟阀，可根据工况的调节各排烟口的排放流量。有效的保证炉膛内温度场及气氛及炉压的稳定。
实施例10：在实施例1的基础上对炉体2-5及炉衬2-2进行优选设计，即所述炉体2-5前后端面板为可拆式对开耐热护板，方便炉管2-6吊装。炉衬2-2 为全纤维结构，热容量小，升降温速度块，能耗低。如遇停电或故障停车，可使炉内温度在很短的时间降下来，最大限度的减小滚筒的变形延长使用寿命。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.连续裂解煅烧设备，其特征在于：包括供料系统、热裂解煅烧系统、冷却系统、成品及收料系统和尾气处理系统；
所述供料系统位于炉头，包括原料仓、上料机、进料仓、进料机、炉头箱及前动密封；
所述原料仓通过管道连接上料机，上料机接口连接进料仓，进料仓与进料机相连并固定在炉头箱上；
所述热裂解煅烧系统包括基座、炉体、炉衬、炉管、支撑、传动机构和烧嘴；
所述炉体布置于基座上，炉体内有隔热保温炉衬；所述炉管由内径尺寸不同的热裂解段、煅烧段和冷却段集成为一个整体；热裂解段直径最小，前端设有进料口，中间及出口上分别设有阻流挡板；所述热裂解段与煅烧段连接部设有通气口，同时，热裂解段的尾部沿轴向伸入煅烧段内一定长度；所述炉管的热裂解段和煅烧段布置在炉体炉衬内；炉管整体放置在支撑上，支撑置于基座的前后；
所述炉管的传动由销齿与设置在基座上的传动机构齿接提供动力；基座和与之相连接的所有部件从进料端往出料端方向具有一定倾斜；
所述炉管的热裂解段安装有阻流挡板，煅烧段和冷却段中设计有抄板；炉管出料段的变径部尾端安装有出料导流板；
所述炉体中炉衬侧墙下部设置有烧嘴，在炉体的顶部或侧墙前后端设置有排烟口；所述炉管与炉头箱采用前动密封连接；进料机置于炉头箱上，其出料端口伸入炉管的热裂解段内；所述冷却系统的冷却段位于炉体炉衬之外，冷却段的尾段置于冷却水箱箱内；
所述成品收料系统包括炉尾箱、出料隔离阀组、出料仓和成品料仓；所述成品及收料系统中炉尾箱与炉管采用后动密封连接；炉尾箱上部设置有热风进口，下部设有出料隔离阀组和出料仓；出料仓通过管线与成品料仓相连；
所述尾气处理系统包括顺序连接的换热器、旋风除尘器和降解塔；所述炉体上排烟口通过管道与换热器相连通；所述尾气处理系统中设有高温流体和低温流体两个通道；所述炉体上排烟口通过管线与换热器的高温流体通道进口端连接；所述炉尾箱的热风进口通过管线与换热器的低温流体通道出口端连接；所述配风机通过管线与换热器的低温流体通道进口端连接；换热器的高温流体通道出口端通过管线与旋风除尘器的进口端连接；所述旋风除尘器的出口端通过管线与降解塔连接。
2.根据权利要求1所述的连续裂解煅烧设备，其特征在于：所述烧嘴沿着炉体的轴线方向依次设置，其中与炉管上通气口位置相对应的烧嘴至少为1个。
3.根据权利要求1所述的连续裂解煅烧设备，其特征在于：与炉管热裂解段相对的烧嘴至少为1个，与煅烧段相对的烧嘴至少为1个。
4.根据权利要求1所述的连续裂解煅烧设备，其特征在于：所述烧嘴采用高速脉冲燃烧方式。
5.根据权利要求1所述的连续裂解煅烧设备，其特征在于：所述炉管的冷却段即冷却段的尾段外部设有冷却水箱。
6.根据权利要求1所述的连续裂解煅烧设备，其特征在于：所述原料仓的顶部设置有自动上料系统。
7.根据权利要求1所述的连续裂解煅烧设备，其特征在于：所述炉体前后端面设有对整体炉管外壁的捣打器。
8.根据权利要求1所述的连续裂解煅烧设备，其特征在于：布置在炉体炉衬内的炉管外抻端与炉体炉衬的动密封采用可调式密封块压紧接触密封。
9.根据权利要求1所述的连续裂解煅烧设备，其特征在于：所述排烟口均设有烟阀。
10.根据权利要求1所述的连续裂解煅烧设备，其特征在于：所述炉体体前后面板为可拆式结构；炉管可整体吊出，炉衬为全纤维结构。
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