CN206164259U - 汽车微电机外壳 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车微电机外壳，它包括机壳和端盖，所述机壳具有机壳轴承室，所述机壳轴承室的轴向外端部设置有用于固定轴承的轴向端部的第一固定部，所述第一固定部上开有用于电机轴伸出的第一通孔，在筒底的筒底轴向外壁面与机壳轴承室的第一径向外壁面之间的过渡区上设置有轴向向内凹进的第一打凹槽，并在筒底的筒底轴向内壁面与机壳轴承室的第一径向内壁面之间的过渡区上形成有与第一打凹槽对应并向机壳内部凸出和用于延长机壳轴承室的轴向有效长度的第一凸筋。本实用新型不仅能够保证机壳和端盖内装配轴承的轴向配合长度，而且保证机壳和端盖上固定部与轴承室回转中心的垂直度要求，避免了轴承与其之间的松动，从而产生噪音，影响电机正常运转的现象。

Description

汽车微电机外壳

技术领域

本实用新型涉及一种汽车微电机外壳。

背景技术

目前，现有乘用轿车中微电机使用越来越多，如：汽车座椅的前、后位置调节，靠背的及座位的角度调节，汽车玻璃清洗时的喷水泵驱动，汽车后视镜的方向调节，汽车前大灯的方向调节等，汽车的性能和安全性要求也越来越高，而制造现有的这种微电机时，其外壳大部分是机械切削加工成型或几个零件组合成型实现的，其制造成本高，加工效率低，并且机壳端部的轴承室，难达到与整个机壳定位中心轴的同轴度要求，由于用于轴承固定的固定部有垂直轴承回转轴线的要求，机加工必须在轴承室底部做退刀工艺才能保证，这样就大大的减少了轴承室的轴向配合长度，因此，由于机加工的特性，难以做到即保证轴承的轴向配合长度，又保证固定部与轴承室回转中心的垂直度；同样的道理，其端盖端部的轴承室，也难达到与整个端盖定位中心轴的同轴度要求，由于固定部有垂直轴承回转轴线的要求，机加工必须在轴承室底部做退刀工艺才能保证，这样就大大的减少了轴承室的轴向配合长度，因此，由于机加工的特性，也难以做到即保证轴承的轴向配合长度，又保证固定部与轴承室回转中心的垂直度，但汽车在行驶过程中随着路面的颠簸，车身的震动以及长时间的转动，如果端盖和机壳内没有轴承的轴向配合长度和轴承端部的轴向定位部与轴承室回转中心的垂直度的保证，轴承就会出现与机壳间的松动，产生噪音，有的甚至出现轴承松动、脱落，严重影响了电机的正常运转，有严重的安全隐患。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种汽车微电机外壳，它不仅能够保证机壳和端盖内装配轴承的轴向配合长度，而且保证机壳和端盖上固定部与轴承室回转中心的垂直度要求，避免了轴承与其之间的松动，从而产生噪音，影响电机正常运转的现象。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种汽车微电机外壳，它包括：

机壳，所述机壳的一端为开口端，所述机壳的另一端形成有筒底，所述筒底上设置有轴向向外凸出并容纳轴承的机壳轴承室，所述机壳在其开口端设置有与机壳的回转轴同轴的止口部，所述机壳轴承室的轴向外端部设置有用于固定轴承的轴向端部的第一固定部，所述第一固定部上开有用于电机轴伸出的第一通孔，在筒底的筒底轴向外壁面与机壳轴承室的第一径向外壁面之间的过渡区上设置有轴向向内凹进的第一打凹槽，并在筒底的筒底轴向内壁面与机壳轴承室的第一径向内壁面之间的过渡区上形成有与第一打凹槽对应并向机壳内部凸出和用于延长机壳轴承室的轴向有效长度的第一凸筋；

端盖，所述端盖具有盖体部，所述盖体部与机壳的止口部配合装配，所述盖体部的中心部位设置有轴向向外凸出并容纳轴承的端盖轴承室，所述端盖轴承室的轴向外端部设置有用于固定另一轴承的轴向端部的第二固定部，所述第二固定部上开有用于电机轴伸出的第二通孔，在盖体部的盖体轴向外壁面与端盖轴承室的第二径向外壁面之间的过渡区上设置有轴向向内凹进的第二打凹槽，并在盖体部的盖体轴向内壁面与端盖轴承室的第二径向内壁面之间的过渡区上形成有与第二打凹槽对应并向机壳方向凸出和用于延长端盖轴承室的轴向有效长度的第二凸筋。

进一步为了在机壳内安装并定位电刷座，在所述机壳的开口端设置有至少两个用于电刷座定位的机壳定位槽，所述机壳定位槽的轴向深度比所述止口部的轴向深度深。

进一步为了在自动化生产过程中的方向确定和工序过程的防呆设置，在所有的机壳定位槽中，其中至少两个机壳定位槽在机壳周向上的宽度不相等。

进一步为了限定定子磁铁在机壳的周向上移动，所述机壳的中部向机壳内延伸出至少两个用于限定机壳上的定子磁铁在机壳的周向上移动的定位部。

进一步，所述定位部设置有两个，并且形成在机壳的周向上对称的蝴蝶翼形状，所述定位部在机壳的轴向上的长度L小于15mm，所述定位部在向机壳内延伸的延伸方向上的长度h小于10mm，两个定位部相交所形成的锐角不大于40°。

进一步为了限定定子磁铁在壳体的轴向上移动，在机壳靠近所述筒底的圆周壁上设置有用于对机壳上的定子磁铁轴向定位的轴向定位部，所述轴向定位部为在机壳的圆周壁上由外向内冲压或冲切得到的定位片。

进一步，所述机壳的筒底的筒底轴向外壁面为安装工作面，所述安装工作面上设置有用于与被驱动机构安装的连接孔和/或工艺定位孔。

进一步为了在端盖上对电刷座进行定位，所述盖体部的端缘上设置有至少两个用于电刷座定位的端盖定位槽。

进一步为了在自动化生产过程中的方向确定和工序过程的防呆设置，在所有的端盖定位槽中，其中至少两个端盖定位槽在盖体部的周向上的宽度不相等。

进一步为了增加端盖的刚性，减少其弹性变形，保证盖体部与端盖轴承室的第二径向内壁面的回转轴线的垂直度要求，所述盖体部的盖体轴向内壁面设置有轴向向外凹进一定深度的凹槽。

采用了上述技术方案后，本实用新型的第一凸筋增加了机壳轴承室的轴向有效长度，极大地改善了机壳内的轴承的安装强度，有效地防止了机壳内的轴承的脱落现象；同时在机壳轴承室的轴向外端部设置有第一固定部，并且第一固定部上设置有第一通孔，这样的机壳轴承室侧壁变薄拉伸的过程中，由于变形比较大，即保证了机壳轴承室的第一径向内壁面与第一径向外壁面的同轴度要求，又保证了第一固定部与机壳轴承室的第一径向内壁面的回转轴线的垂直度，更重要的是，由于在第一固定部上设置有第一通孔，在机壳轴承室的侧壁变薄拉伸并同时形成第一固定部时，有很好的材料释放区，这样在保证机壳轴承室侧壁不拉伤的情况下，大大地减小了机壳轴承室的第一径向内壁面与第一固定部的过渡区的长度小于0.2毫米，从而有效地增加了机壳轴承室的轴承轴向配合长度；同理，本实用新型的第二凸筋增加了端盖轴承室的轴向有效长度，极大地改善了端盖内的轴承的安装强度，有效地防止了端盖内的轴承的脱落现象；同时在端盖轴承室的轴向外端部设置有第二固定部，并且第二固定部上设置有第二通孔，这样的端盖轴承室侧壁变薄拉伸的过程中，由于变形比较大，即保证了端盖轴承室的第二径向内壁面与第二径向外壁面的同轴度要求，又保证了第二固定部与端盖轴承室的第二径向内壁面的回转轴线的垂直度，更重要的是，由于在第二固定部上设置有第二通孔，在端盖轴承室的侧壁变薄拉伸并同时形成第二固定部时，有很好的材料释放区，这样在保证端盖轴承室侧壁不拉伤的情况下，大大地减小了端盖轴承室的第二径向内壁面与第二固定部的过渡区的长度小于0.2毫米，从而有效地增加了端盖轴承室的轴承轴向配合长度，通过以上措施，避免了轴承与机壳或端盖之间的松动产生噪音，影响电机正常运转的现象。

附图说明

图1为本发明的汽车微电机外壳壳的立体图；

图2为本发明的汽车微电机外壳壳的结构示意图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为图3中的B部放大示意图。

图5为本实用新型的汽车微电机外壳端盖的立体图一；

图6为本实用新型的汽车微电机外壳端盖的立体图二；

图7为本实用新型的汽车微电机外壳端盖的结构示意图；

图8为图7中的C部示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1～8所示，一种汽车微电机外壳，它包括：

机壳，该机壳通过把一块薄钢板经过多次的冲压冲切、冲压拉伸、冲压成型，制成一个大体上中空带底的筒形的壳体，所述机壳的一端为开口端11，所述机壳的另一端形成有筒底12，所述筒底12上设置有轴向向外凸出并容纳轴承的机壳轴承室13，所述机壳在其开口端11设置有与机壳的回转轴同轴的止口部16，所述机壳轴承室13的轴向外端部设置有用于固定轴承的轴向端部的第一固定部131，所述第一固定部131上开有用于电机轴伸出的第一通孔1311，在筒底12的筒底轴向外壁面120与机壳轴承室13的第一径向外壁面130之间的过渡区上设置有轴向向内凹进的第一打凹槽14，并在筒底12的筒底轴向内壁面1200与机壳轴承室13的第一径向内壁面1300之间的过渡区上形成有与第一打凹槽14对应并向机壳内部凸出和用于延长机壳轴承室13的轴向有效长度的第一凸筋15；第一凸筋15的高度少于1mm；

端盖，该端盖通过把一块薄钢板经过多次的冲压冲切、冲压拉伸、冲压成型，制成一个大体上形似礼帽的结构，所述端盖具有盖体部21，所述盖体部21与机壳的止口部16配合装配，所述盖体部21的中心部位设置有轴向向外凸出并容纳轴承的端盖轴承室22，所述端盖轴承室22的轴向外端部设置有用于固定另一轴承的轴向端部的第二固定部221，所述第二固定部221上开有用于电机轴伸出的第二通孔2211，在盖体部21的盖体轴向外壁面210与端盖轴承室22的第二径向外壁面220之间的过渡区上设置有轴向向内凹进的第二打凹槽23，并在盖体部21的盖体轴向内壁面2100与端盖轴承室22的第二径向内壁面2200之间的过渡区上形成有与第二打凹槽23对应并向机壳方向凸出和用于延长端盖轴承室22的轴向有效长度的第二凸筋24。第二凸筋4在端盖轴承室22的轴向上的长度小于1mm。

本实施例的第一凸筋15增加了机壳轴承室13的轴向有效长度，极大地改善了机壳内的轴承的安装强度，有效地防止了机壳内的轴承的脱落现象；同时在机壳轴承室13的轴向外端部设置有第一固定部131，并且第一固定部131上设置有第一通孔1311，这样的机壳轴承室13侧壁变薄拉伸的过程中，由于变形比较大，即保证了机壳轴承室13的第一径向内壁面1300与第一径向外壁面130的同轴度要求，又保证了第一固定部131与机壳轴承室13的第一径向内壁面1300的回转轴线的垂直度，更重要的是，由于在第一固定部131上设置有第一通孔1311，在机壳轴承室13的侧壁变薄拉伸并同时形成第一固定部131时，有很好的材料释放区，这样在保证机壳轴承室13侧壁不拉伤的情况下，大大地减小了机壳轴承室13的第一径向内壁面1300与第一固定部131的过渡区的长度小于0.2毫米，从而有效地增加了机壳轴承室13的轴承轴向配合长度；同理，本实用新型的第二凸筋24增加了端盖轴承室22的轴向有效长度，极大地改善了端盖内的轴承的安装强度，有效地防止了端盖内的轴承的脱落现象；同时在端盖轴承室22的轴向外端部设置有第二固定部221，并且第二固定部221上设置有第二通孔2211，这样的端盖轴承室22侧壁变薄拉伸的过程中，由于变形比较大，即保证了端盖轴承室22的第二径向内壁面2200与第二径向外壁面220的同轴度要求，又保证了第二固定部221与端盖轴承室22的第二径向内壁面2200的回转轴线的垂直度，更重要的是，由于在第二固定部221上设置有第二通孔2211，在端盖轴承室22的侧壁变薄拉伸并同时形成第二固定部221时，有很好的材料释放区，这样在保证端盖轴承室22侧壁不拉伤的情况下，大大地减小了端盖轴承室22的第二径向内壁面2200与第二固定部221的过渡区的长度小于0.2毫米，从而有效地增加了端盖轴承室22的轴承轴向配合长度，通过以上措施，避免了轴承与机壳或端盖之间的松动产生噪音，影响电机正常运转的现象。

以上结构中，所述机壳轴承室13是由机壳的筒底材料变薄拉伸而成，并且机壳轴承室13的壁厚为筒底材料的壁厚的40％～50％。所述端盖轴承室22是由端盖的材料变薄拉伸而成，并且端盖轴承室22的壁厚为盖体部21的材料的壁厚的40％～50％。

所述止口部16是由机壳靠近开口端11的基材变薄拉伸而成，并且止口部16的壁厚为基材壁厚的25％～40％。止口部16的失圆度要小于机壳的筒形部分内壁面1600的失圆度0.02毫米，其与筒形部分内壁面1600的同轴度误差小于Φ0.05毫米；

如图1所示，在所述机壳的开口端11设置有至少两个用于电刷座定位的机壳定位槽111，所述机壳定位槽111的轴向深度比所述止口部16的轴向深度深。

为了在自动化生产过程中的方向确定和工序过程的防呆设置，如图1所示，在所有的机壳定位槽111中，其中至少两个机壳定位槽111在机壳周向上的宽度不相等。

如图3所示，所述机壳的中部向机壳内延伸出至少两个用于限定机壳上的定子磁铁在机壳的周向上移动的定位部17。

如图2所示，所述定位部17设置有两个，并且形成在机壳的周向上对称的蝴蝶翼形状，所述定位部17在机壳的轴向上的长度L小于15mm，所述定位部17在向机壳内延伸的延伸方向上的长度h小于10mm，两个定位部17相交所形成的锐角不大于40°。

如图3所示，在机壳靠近所述筒底12的圆周壁上设置有用于对机壳上的定子磁铁轴向定位的轴向定位部18，每个定子磁铁对应地轴向定位部18不少于两个，每个定子磁铁的轴向定位部18均是为在机壳的圆周壁上由外向内冲压或冲切得到的定位片，并且每个定子磁铁的轴向定位部18均是在同一工序步骤中完成，以保证其每个定子磁铁的轴向定位部18尺寸精度和不同定子磁铁的轴向定位部18之间的相对尺寸精度。

如图2所示，所述机壳的筒底12的轴向外壁面120为安装工作面，所述筒底12的轴向外壁面120的平面度误差不大于0.08mm，并且筒底12的轴向外壁面120与形成止口部16的轴向台阶面160的平行度误差小于0.1mm，所述安装工作面上设置有用于与被驱动机构安装的连接孔121，所述连接孔121为螺纹孔，本实施例的螺纹孔设置有两个，但是其数量不局限于此，所述安装工作面上还设置有工艺定位孔122，本实施例的工艺定位孔122设置有两个，但是其数量不限于此，连接孔121均布为以机壳轴承室13的第一径向外壁面的回转中心轴为圆心的圆周上，并对称设置，而工艺定位孔122均布在以机壳的筒形部分内壁面的回转轴为圆心的圆周上，并对称设置。

筒底22的轴向外端面通过冲压的材料成型与变形计算，在模具的凹模上预留材料的弹性变形补偿量，该补偿量的数据是根据所选用材料的物理特性由实验取得，本实施例中采用的是上海宝钢的电镀锌板(SECD-O)，其补偿量在3％～5％。

如图5、6所示，所述盖体部21的端缘上设置有至少两个用于电刷座定位的端盖定位槽211。所述端盖定位槽211均布在以端盖的轴心为圆心的圆周上，本实施例的端盖定位槽211设置有两个，但是不限于此。

为了在自动化生产过程中的方向确定和工序过程的防呆设置，如图5、6所示，在所有的端盖定位槽211中，其中至少两个端盖定位槽211在盖体部21的周向上的宽度不相等。

如图6所示，所述盖体部21的盖体轴向内壁面2100设置有轴向向外凹进一定深度的凹槽212。所述凹槽212和端盖轴承室22同心设置。凹槽212的设置增加了端盖的刚性，减少了其弹性变形，保证了盖体部21与端盖轴承室22的径向内壁面2200的回转轴线的垂直度要求。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车微电机外壳，其特征在于，它包括：

机壳，所述机壳的一端为开口端(11)，所述机壳的另一端形成有筒底(12)，所述筒底(12)上设置有轴向向外凸出并容纳轴承的机壳轴承室(13)，所述机壳在其开口端(11)设置有与机壳的回转轴同轴的止口部(16)，所述机壳轴承室(13)的轴向外端部设置有用于固定轴承的轴向端部的第一固定部(131)，所述第一固定部(131)上开有用于电机轴伸出的第一通孔(1311)，在筒底(12)的筒底轴向外壁面(120)与机壳轴承室(13)的第一径向外壁面(130)之间的过渡区上设置有轴向向内凹进的第一打凹槽(14)，并在筒底(12)的筒底轴向内壁面(1200)与机壳轴承室(13)的第一径向内壁面(1300)之间的过渡区上形成有与第一打凹槽(14)对应并向机壳内部凸出和用于延长机壳轴承室(13)的轴向有效长度的第一凸筋(15)；

端盖，所述端盖具有盖体部(21)，所述盖体部(21)与机壳的止口部(16)配合装配，所述盖体部(21)的中心部位设置有轴向向外凸出并容纳轴承的端盖轴承室(22)，所述端盖轴承室(22)的轴向外端部设置有用于固定另一轴承的轴向端部的第二固定部(221)，所述第二固定部(221)上开有用于电机轴伸出的第二通孔(2211)，在盖体部(21)的盖体轴向外壁面(210)与端盖轴承室(22)的第二径向外壁面(220)之间的过渡区上设置有轴向向内凹进的第二打凹槽(23)，并在盖体部(21)的盖体轴向内壁面(2100)与端盖轴承室(22)的第二径向内壁面(2200)之间的过渡区上形成有与第二打凹槽(23)对应并向机壳方向凸出和用于延长端盖轴承室(22)的轴向有效长度的第二凸筋(24)。

2.根据权利要求1所述的汽车微电机外壳，其特征在于：在所述机壳的开口端(11)设置有至少两个用于电刷座定位的机壳定位槽(111)，所述机壳定位槽(111)的轴向深度比所述止口部(16)的轴向深度深。

3.根据权利要求2所述的汽车微电机外壳，其特征在于：在所有的机壳定位槽(111)中，其中至少两个机壳定位槽(111)在机壳周向上的宽度不相等。

4.根据权利要求1所述的汽车微电机外壳，其特征在于：所述机壳的中部向机壳内延伸出至少两个用于限定机壳上的定子磁铁在机壳的周向上移动的定位部(17)。

5.根据权利要求4所述的汽车微电机外壳，其特征在于：所述定位部(17)设置有两个，并且形成在机壳的周向上对称的蝴蝶翼形状，所述定位部(17)在机壳的轴向上的长度L小于15mm，所述定位部(17)在向机壳内延伸的延伸方向上的长度h小于10mm，两个定位部(17)相交所形成的锐角不大于40°。

6.根据权利要求1所述的汽车微电机外壳，其特征在于：在机壳靠近所述筒底(12)的圆周壁上设置有用于对机壳上的定子磁铁轴向定位的轴向定位部(18)，所述轴向定位部(18)为在机壳的圆周壁上由外向内冲压或冲切得到的定位片。

7.根据权利要求1所述的汽车微电机外壳，其特征在于：所述机壳的筒底(12)的筒底轴向外壁面(120)为安装工作面，所述安装工作面上设置有用于与被驱动机构安装的连接孔(121)和/或工艺定位孔(122)。

8.根据权利要求1所述的汽车微电机外壳，其特征在于：所述盖体部(21)的端缘上设置有至少两个用于电刷座定位的端盖定位槽(211)。

9.根据权利要求8所述的汽车微电机外壳，其特征在于：在所有的端盖定位槽(211)中，其中至少两个端盖定位槽(211)在盖体部(21)的周向上的宽度不相等。

10.根据权利要求1所述的汽车微电机外壳，其特征在于：所述盖体部(21)的盖体轴向内壁面(2100)设置有轴向向外凹进一定深度的凹槽(212)。