CN206159360U - 一种扭转减振器和液力变矩器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种扭转减振器和液力变矩器，属于变速器技术领域。所述扭转减振器包括：主动盘沿径向设置有第一凸台；阻尼装置设置在主动盘两侧；支撑装置与阻尼装置连接，主动盘的第一凸台与支撑装置连接；被动盘设置在阻尼装置两侧，被动盘与支撑装置连接，被动盘与主动盘形成的弹簧窗口；减振弹簧装置设置在弹簧窗口内；压紧装置设置在阻尼装置与被动盘之间。本实用新型扭转减振器和液力变矩器结构紧密结合，加工装配精度合理，安装定位简单可靠。

Description

一种扭转减振器和液力变矩器

技术领域

本实用新型涉及变速器技术领域，特别涉及一种扭转减振器和液力变矩器。

背景技术

当闭锁离合器不结合时，液力变矩器依靠液体动能传递扭矩，具有大阻尼、小刚度特点，能极大地衰减发动机曲轴扭转振动向变速器和传动系统的传递。当闭锁离合器结合时，为避免发动机与变速器直接刚性连接，必须在液力变矩器内部安装扭转减振器，才能够有效避免发动机与变速器产生共振，降低传动系统所受的冲击载荷，减少噪声，提高系统零件寿命。扭转减振器主要包括弹性系统和阻尼系统。当发动机载荷作用在扭转减振器上时，弹性系统发生形变，将动能转换为弹性势能，吸收所受到的冲击载荷；阻尼系统通过摩擦作用，衰减振幅。弹性系统能够调整系统固有频率，降低系统发生共振的可能性。阻尼系统能够有效降低振动幅值，起到衰减振动的作用，特别是在发生共振时。根据变速器总体设计要求，须将扭转减振器与液力变矩器、闭锁离合器集成为一体，实现功能、结构的集成化和最优化，同时扭转减振器需要长期浸泡在高温的液力传动油中，但是现有技术中的扭转减震器结构不能紧密结合，加工装配精度不合理，安装定位复杂不可靠。

实用新型内容

本实用新型提供一种扭转减振器和液力变矩器，解决了或部分解决了现有技术中扭转减震器结构不能紧密结合，加工装配精度不合理，安装定位复杂不可靠的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种扭转减振器包括：主动盘，沿径向设置有第一凸台；阻尼装置，设置在所述主动盘两侧；支撑装置，与所述阻尼装置连接，所述主动盘的第一凸台设置在所述支撑装置内；被动盘，设置在所述阻尼装置两侧，所述被动盘与所述支撑装置连接，所述被动盘与所述主动盘形成的弹簧窗口；减振弹簧装置，设置在所述弹簧窗口内；压紧装置，设置在所述阻尼装置与所述被动盘之间。

进一步地，所述阻尼装置包括：阻尼片，设置在所述主动盘两侧。

进一步地，所述阻尼片沿径向设置有第二凸台。

进一步地，所述支撑装置包括：减振器毂，与所述阻尼片连接，所述减振器毂上开设有凹槽，所述主动盘的第一凸台设置在所述凹槽内，所述第二凸台设置在所述凹槽内，所述减振器毂与所述被动盘连接。

进一步地，所述第一凸台的直径与所述凹槽的直径保持一致，所述第一凸台的宽度小于所述凹槽的宽度。

进一步地，所述第二凸台的尺寸与所述凹槽尺寸保持一致。

进一步地，所述减振弹簧装置包括：弹簧座，设置在所述弹簧窗口内；第一弹簧，设置在所述弹簧座内，所述第一弹簧两端与所述弹簧座接触；第二弹簧，设置在所述第一弹簧内，所述第二弹簧两端与所述弹簧座接触，所述第二弹簧的尺寸小于所述第一弹簧。

进一步地，所述弹簧座上设置有圆柱台，所述第二弹簧套接在所述圆柱台上。

进一步地，所述压紧装置包括：碟形弹簧，设置在所述阻尼装置与所述被动盘之间。

本实用新型还提供一种液力变矩器，所述液力变矩器包括扭转减振器，所述扭转减振器包括：主动盘，沿径向设置有第一凸台；减震装置，设置在所述主动盘两侧；支撑装置，与所述减震装置连接，所述主动盘的第一凸台设置在所述支撑装置内；被动盘，设置在所述减震装置两侧，所述被动盘与所述支撑装置连接，所述被动盘与所述主动盘形成的弹簧窗口；减振弹簧装置，设置在所述弹簧窗口内；压紧装置，设置在所述减震装置与所述被动盘之间。

本实用新型提供的扭转减振器的主动盘沿径向设置有第一凸台，阻尼装置设置在主动盘两侧，支撑装置与阻尼装置连接，主动盘的第一凸台设置在支撑装置内，实现了主动盘的径向定位，被动盘设置在阻尼装置两侧，被动盘与支撑装置连接，被动盘与主动盘形成的弹簧窗口，减振弹簧装置设置在弹簧窗口内，将主动盘、被动盘在圆周方向上建立起力和变形的关系，传递来自发动机的扭矩，这样就形成了扭转减振器的弹性环节，压紧装置设置在阻尼装置与被动盘之间，压紧装置的轴向力是一对作用力与反作用力，主动盘在装配后会被自动定位到支撑装置在轴线方向上的中间位置，结构紧密结合，加工装配精度合理，安装定位简单可靠。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的扭转减振器的结构示意图；

图2为图1中扭转减振器的减振弹簧装置的结构示意图；

图3为图1中扭转减振器的主动盘的结构示意图；

图4为图1中扭转减振器的支撑装置的结构示意图；

图5为图1中扭转减振器的被动盘的结构示意图；

图6为图1中扭转减振器的压紧装置的结构示意图；

图7为图1中扭转减振器的阻尼装置的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的液力变矩器的结构示意图。

具体实施方式

参见图1-7，本实用新型实施例提供了一种扭转减振器包括：主动盘1、阻尼装置2、支撑装置3、被动盘4、减振弹簧装置5及压紧装置6。

所述主动盘1沿径向设置有第一凸台。

所述阻尼装置2设置在所述主动盘1两侧。

所述支撑装置3与所述阻尼装置2连接，所述主动盘1的第一凸台设置在所述支撑装置3内。

所述被动盘4设置在所述阻尼装置2两侧，所述被动盘4与所述支撑装置3连接，所述被动盘4与所述主动盘1形成的弹簧窗口。

所述减振弹簧装置5设置在所述弹簧窗口内。

所述压紧装置6设置在所述阻尼装置2与所述被动盘4之间。

本实用新型技术方案通过主动盘沿径向设置有第一凸台，减震装置设置在主动盘两侧，支撑装置与减震装置连接，主动盘的第一凸台设置在支撑装置内，实现了主动盘的径向定位，被动盘设置在减震装置两侧，被动盘与支撑装置连接，被动盘与主动盘形成的弹簧窗口，减振弹簧装置设置在弹簧窗口内，将主动盘、被动盘在圆周方向上建立起力和变形的关系，传递来自发动机的扭矩，这样就形成了扭转减振器的弹性环节，压紧装置设置在减震装置与被动盘之间，压紧装置的轴向力是一对作用力与反作用力，主动盘在装配后会被自动定位到支撑装置在轴线方向上的中间位置，结构紧密结合，加工装配精度合理，安装定位简单可靠。

详细介绍阻尼装置的结构。

所述阻尼装置包括：阻尼片2-1。

所述阻尼片2-1设置在所述主动盘1两侧。所述阻尼片2-1沿径向设置有第二凸台。

详细介绍支撑装置的结构。

所述支撑装置包括：减振器毂3-1。

所述减振器毂3-1与所述阻尼片2-1连接，所述减振器毂3-1上开设有凹槽，所述主动盘1的第一凸台设置在所述凹槽内，通过这种榫卯结构，将主动盘1与减振器毂3-1径向连结，实现所述主动盘1径向定位。所述第二凸台设置在所述凹槽内。所述第一凸台的直径与所述凹槽的直径保持一致，所述第一凸台的宽度小于所述凹槽的宽度，主动盘1与减振器毂3-1之间能够在正反两个旋转方向上相对转动，第一凸台、减振器毂3-1的凹槽的宽度之差的一半，即主动盘1与减振器毂3-1之间旋转方向的间隙，其取决于扭转减振器的最大扭转角度。当扭转减振器未达到最大扭矩时，第一凸台与减振器毂3-1凹槽之间存在间隙。所述第二凸台的尺寸与所述凹槽尺寸保持一致。所述第二凸台卡在减振器毂3-1的凹槽内，第二凸台与凹槽之间为间隙配合，通过这种榫卯结构，阻尼片2-1在周向和径向上与减振器毂3-1、被动盘4连结到一起，三者之间周向上无相对转动，径向上无相对位移。所述减振器毂3-1与所述被动盘4固定连接。具体地，在本实施方式中，所述减振器毂3-1通过铆钉与所述被动盘4固定连接，在其它实施方式中，所述减振器毂3-1可通过其它方式如螺栓等与所述被动盘4固定连接。

详细介绍减振弹簧装置的结构。

所述减振弹簧装置包括：弹簧座5-1、第一弹簧5-2及第二弹簧5-3。

所述弹簧座5-1设置在所述弹簧窗口内。弹簧窗口沿圆周方向均匀分布，被动盘4的弹簧窗口上沿圆周切线方向的两条边采用斜切口形式，沿弹簧轴线方向看上，形成“内八字”形状。主动盘1和两个被动盘4的各条边共同组成一个类似于八边形的半封闭结构，将弹簧座5-1的位移和变形限定在半封闭结构内，防止旋转离心力和弹簧作用力导致第一弹簧5-2产生过大弯曲变形。这种斜切口形式的半封闭结构代替了冲压圆弧飞边形式的半封闭结构，降低了生产加工难度，避免了冲压成型产生的初始变形，便于提高零件加工和装配精度，有利于提高弹簧窗口处的疲劳寿命。

所述第一弹簧5-2设置在所述弹簧座5-1内，所述第一弹簧5-2两端与所述弹簧座接触。

所述第二弹簧5-3设置在所述第一弹簧5-2内，所述第二弹簧5-3两端与所述弹簧座5-1接触，所述第二弹簧5-3的尺寸小于所述第一弹簧5-2。所述弹簧座5-1上设置有圆柱台，所述第二弹簧5-3套接在所述圆柱台上，对第二弹簧5-3起到定位导向、限制过大弯曲变形的作用，这样的安装定位简单可靠，可有效防止第二弹簧5-3及第一弹簧5-2变形过大和脱落。

详细介绍压紧装置的结构。

所述压紧装置包括：碟形弹簧6-1。

所述碟形弹簧6-1设置在所述阻尼装置2与所述被动盘4之间，不会出现相对滑动，所述支撑装置3起到轴向导向、径向定位的作用，碟形弹簧6-1产生的是一个静态轴向力，其疲劳寿命较高。碟形弹簧3-1的轴向力使防震装置2与主动盘1之间产生了一个轴向压紧力，当变速器输入转速、转矩波动导致主动盘1和被动盘4之间出现了相对转动时，防震装置2与主动盘1之间的接触面上将会产生摩擦力，形成摩擦扭矩，这样就形成了扭转减振器的阻尼环节。

参见图8，本实用新型还提出一种液力变矩器，该液力变矩器采用了上述实施例中的扭转减振器，该扭转减振器的具体结构参照上述实施例，由于本扭转减振器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

为了更清楚介绍本实用新型实施例，下面从本实用新型实施例的使用方法上予以介绍。

将弹簧座5-1安装在主动盘1和两个被动盘4形成的弹簧窗口中，且弹簧窗口沿圆周方向均匀分布。被动盘4的弹簧窗口上沿圆周切线方向的两条边采用斜切口形式，沿弹簧轴线方向看上，形成“内八字”形状。主动盘1和两个被动盘4的各条边共同组成一个类似于八边形的半封闭结构，将弹簧座5-1的位移和变形限定在半封闭结构内，防止旋转离心力和弹簧作用力导致第一弹簧5-2产生过大弯曲变形。这种斜切口形式的半封闭结构代替了冲压圆弧飞边形式的半封闭结构，降低了生产加工难度，避免了冲压成型产生的初始变形，便于提高零件加工和装配精度，有利于提高弹簧窗口处的疲劳寿命。将第二弹簧5-3设置在第一弹簧5-2内，第二弹簧5-3的尺寸小于第一弹簧5-2的尺寸，然后将第二弹簧5-3套接在弹簧座5-1上的圆柱台上，对第二弹簧5-3起到定位导向、限制过大弯曲变形的作用。这样的安装定位简单可靠，可有效防止，第二弹簧5-3及第一弹簧5-2变形过大和脱落。第二弹簧5-3及第一弹簧5-2通过弹簧座5-1将主动盘1、被动盘4在圆周方向上建立起力和变形的关系，传递来自发动机的扭矩，这样就形成了扭转减振器的弹性环节。

主动盘1有四个沿径向伸出的第一凸台，这四个第一凸台卡在减振器毂3-1的四个凹槽内，第一凸台、凹槽安装配合的直径尺寸相同，通过这种榫卯结构，将主动盘1与减振器毂3-1径向连结，实现主动盘1径向定位。主动盘1凸台宽度小于减振器毂3-1凹槽宽度，主动盘1与减振器毂3-1之间能够在正反两个旋转方向上相对转动。主动盘1的第一凸台、减振器毂3-1凹槽的宽度之差的一半，即主动盘1与减振器毂3-1之间旋转方向的间隙，其取决于扭转减振器的最大扭转角度。当扭转减振器未达到最大扭矩时，主动盘1的第一凸台与减振器毂3-1凹槽之间存在间隙，扭矩通过主动盘1、弹簧座5-1、第二弹簧5-3、第一弹簧5-2传递到被动盘4，再传到减振器毂3-1。当扭转减振器扭矩逐渐增大达到最大时，主动盘1与被动盘4之间的相对转角最大，第二弹簧5-3、第一弹簧5-2也就达到最大工作压力，此时为了保证第二弹簧5-3及第一弹簧5-2不出现塑性变形、具有足够的疲劳寿命，不允许第二弹簧5-3及第一弹簧5-2被进一步压缩，主动盘1第一凸台与减振器毂3-1凹槽之间的间隙完全被消除，超出最大值的扭矩通过主动盘1直接传递到减振器毂3-1。这样就形成了扭转减振器的弹簧保护环节。与通常采用在主动盘1与被动盘4之间设置圆柱销的保护方法不同，这种凸台-凹槽弹簧保护结构降低了加工装配难度，减小了被动盘4所受冲击载荷，有利于提高主动盘1与被动盘4上弹簧窗口处的疲劳寿命。在扭转减振器轴线方向上，主动盘1两侧对称安装了阻尼片2-1、碟形弹簧6-1、被动盘4。铆钉将左右两侧的被动盘4、减振器毂3-1在轴向、周向、径向上都连接到一起，并将被动盘4所受扭矩传递到减振器毂3-1。阻尼片2-1有四个沿径向伸出的第二凸台，这四个第二凸台卡在减振器毂3-1的四个凹槽内，第二凸台、凹槽的主要轮廓尺寸相同，它们之间为间隙配合。通过这种榫卯结构，阻尼片2-1在周向和径向上与减振器毂3-1、被动盘4连结到一起，三者之间周向上无相对转动，径向上无相对位移。碟形弹簧6-1安装在被动盘4与阻尼片2-1之间，不会出现相对滑动，减振器毂3-1起到轴向导向、径向定位的作用。碟形弹簧6-1产生的是一个静态轴向力，其疲劳寿命较高。碟形弹簧6-1的轴向力使阻尼片2-1与主动盘1之间产生了一个轴向压紧力，使碟形弹簧6-1在装配后获得合适的工作高度和轴向力。这个轴向力将阻尼片2-1紧紧压在主动盘1上，当变速器输入转速、转矩波动导致主动盘1和被动盘4之间出现了相对转动时，阻尼片2-1与主动盘1之间的接触面上将会产生摩擦力，形成摩擦扭矩，这样就形成了扭转减振器的阻尼环节。由于在液力变矩器和闭锁离合器形成的密闭空腔中充满了液力传动油，整个扭转减振器安装后将浸泡在油液，可以利用油液对摩擦副进行散热，并带走摩擦碎屑。由于主动盘1左右两边结构对称，两个碟形弹簧6-1的轴向力是一对作用力与反作用力，主动盘1在装配后会被自动定位到减振器毂3-1在轴线方向上的中间位置。即使经过一段长时间使用，主动盘1、阻尼片2-1出现了磨损、变薄，这种自动定位功能仍然能够保持，结构紧密结合，加工装配精度合理，安装定位简单可靠。

当液力变矩器7安装完成后，首先将扭转减振器通过减振器毂内花键安装到涡轮毂9上，实现扭转减振器输出端与液力变矩器涡轮的连接，其次将摩擦片与钢片14依次放入主动盘外花键，再完成闭锁离合器8其它零件安装，实现扭转减振器输入端与闭锁离合器8的连接。接下来将挡板13、动密封环及其基座12、滚动轴承11依次安装到涡轮毂9上，并用圆螺母10锁紧，实现扭转减振器的轴向定位；最后安装变速器鼻部端盖15、柔性盘连接盘16等零件，即可使变速器满足与发动机对接安装的要求。扭转减振器的安装方式采用花键连接，圆螺母锁紧定位，可作为一个独立总成模块，安装方式简单可靠，实现了与变矩器7、闭锁离合器8的合理化、紧凑性结构布置。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种扭转减振器，其特征在于，包括：

主动盘(1)，沿径向设置有第一凸台；

阻尼装置(2)，设置在所述主动盘(1)两侧；

支撑装置(3)，与所述阻尼装置(2)连接，所述主动盘(1)的第一凸台设置在所述支撑装置(3)内；

被动盘(4)，设置在所述阻尼装置(2)两侧，所述被动盘(4)与所述支撑装置(3)连接，所述被动盘(4)与所述主动盘(1)形成的弹簧窗口；

减振弹簧装置(5)，设置在所述弹簧窗口内；

压紧装置(6)，设置在所述阻尼装置(2)与所述被动盘(4)之间。

2.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述阻尼装置包括：

阻尼片(2-1)，设置在所述主动盘(1)两侧。

3.根据权利要求2所述的减振器，其特征在于：

所述阻尼片(2-1)沿径向设置有第二凸台。

4.根据权利要求3所述的减振器，其特征在于，所述支撑装置包括：

减振器毂(3-1)，与所述阻尼片(2-1)连接，所述减振器毂(3-1)上开设有凹槽，所述主动盘(1)的第一凸台设置在所述凹槽内，所述第二凸台设置在所述凹槽内，所述减振器毂(3-1)与所述被动盘(4)连接。

5.根据权利要求4所述的减振器，其特征在于：

所述第一凸台的直径与所述凹槽的直径保持一致，所述第一凸台的宽度小于所述凹槽的宽度。

6.根据权利要求4所述的减振器，其特征在于：

所述第二凸台的尺寸与所述凹槽尺寸保持一致。

7.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述减振弹簧装置包括：

弹簧座(5-1)，设置在所述弹簧窗口内；

第一弹簧(5-2)，设置在所述弹簧座(5-1)内，所述第一弹簧(5-2)两端与所述弹簧座接触；

第二弹簧(5-3)，设置在所述第一弹簧(5-2)内，所述第二弹簧(5-3)两端与所述弹簧座(5-1)接触，所述第二弹簧(5-3)的尺寸小于所述第一弹簧(5-2)。

8.根据权利要求7所述的减振器，其特征在于：

所述弹簧座(5-1)上设置有圆柱台，所述第二弹簧(5-3)套接在所述圆柱台上。

9.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述压紧装置包括：

碟形弹簧(6-1)，设置在所述阻尼装置(2)与所述被动盘(4)之间。

10.一种液力变矩器，其特征在于，所述液力变矩器采用如权利要求1-9中任意一项所述的扭转减振器。