CN206107089U - 一种车用绞盘主机结构以及车用绞盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种适于汽车运输的货物安全捆绑及固定用的车用绞盘主机结构以及车用绞盘。绞盘主机包括主支架，主支架上装有主转轴，和与主转轴之间通过传动组件联接的驱动轴，传动组件包括固定在驱动轴上的小齿轮和主转轴上的大齿轮；而驱动轴上还固定有一对间隔在小齿轮之间的棘轮，而与该对棘轮相配合的止动棘爪设主支架上，止动棘爪通过其上止动棘爪弹簧的作用而逆向卡制该对棘轮。以及与绞盘主机可分可合的操纵手柄，该操纵手柄可分离地连接到驱动轴上，并且操纵手柄上设有与棘轮相接合的主动棘爪和使主动棘爪始终趋向于棘轮的弹簧，棘轮通过主动棘爪的推动而带动驱动轴转动。本车用绞盘采用操纵手柄操作，可使捆绑操作更加方便安全，省时省力，可大大提高作业效率。

Description

一种车用绞盘主机结构以及车用绞盘

技术领域

本实用新型涉及一种捆绑用器具，更具体地说是涉及一种适于汽车运输的货物安全捆绑及固定用的车用绞盘主机结构以及应用有该主机的车用绞盘。

背景技术

车用绞盘安装于汽车侧面(如车厢底梁)，配合捆绑带，对货物实施捆绑固定。

通常，绞盘由U型支架、转轴、棘轮机构、撬棒等组成，使用时，将捆绑带带有挂钩一端固定于汽车另一侧面，而捆绑带自由端穿入绞盘转轴内，使用撬棒施加力于转轴，直接依靠撬棒施加的力驱动转轴旋转，将捆绑带绞紧，从而使货物被捆绑固定。而棘轮机构可防止转轴倒转，从而保持捆绑带上的张力。在实际操作过程中，由于绞盘是固定于车体上的，受位置限制，常规绞盘在使用撬棒撬动绞盘一次后，需将撬棒取下，再换一个角度插入绞盘，进行第二次撬动的动作，反复数次才能将捆绑带绞紧，因此操作很不方便。还有由于撬棒尺寸较长，如果操作者用力不够，撬棒就有可能会反弹伤人。而在释放张力时更是相当麻烦，需要两个人或一个两只手同时操作撬棒及棘轮机构，安全风险很大。如公告号CN2885455Y所公开的“一种汽车用货物捆绑机”以及CN 202593358U所公开的一种“货运车货物捆绑紧绳器”，都存在了上述所述的不足之处。

还有如CN1664410A所公开的一种“绞车的带轴转动机构”，其设置在绞车支架侧部的带轴伸出端，在该带轴伸出端处的带轴上固连着棘轮。该机构包括手柄、第一棘爪(止动棘爪)和第二棘爪(主动棘爪)，第一棘爪与支架之间设有第一弹簧，在第一弹簧的作用下第一棘爪的前端嵌于棘轮的齿牙中，手柄的端部套于带轴上，第二棘爪与手柄铰接，第二棘爪与手柄之间设有第二弹簧，在第二弹簧的作用下第二棘爪的前端嵌于棘轮的齿牙中。使用时通过往复扳动手柄来收紧卷带。该机构虽用手柄替代了普通绞盘用的撬棒，但其存在的主要问题是由于手柄是靠其上的第二棘爪来直接带动带轴上的棘轮使带轴转动，因此操作时会相当费时、费力，效率低下，并且手柄与带轴间的连接不牢固，在手柄操作时会很容易打滑；还有采用这种转动机构装带、卸带也很麻烦，因此该带轴转动机构也同样存在众多不足之处。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术而提供一种设计独特、结构合理的车用绞盘主机结构，它配合操纵手柄使用，可使绞盘捆绑操作更加方便安全，省时省力，可大大提高作业效率。

本实用新型所要解决的另一技术问题是要提供一种应用该绞盘主机结构的车用绞盘。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该车用绞盘主机结构，包括主支架，主支架上装有用于缠绕绑带用的主转轴，其特征是在位于主转轴下方的主支架上还设有一用于驱动主转轴的驱动轴，驱动轴与主转轴之间通过传动组件联接，所述的传动组件包括固定在驱动轴上的小齿轮和主转轴上的大齿轮；而所述的驱动轴上还固定有一对间隔在小齿轮之间的棘轮，而与该对棘轮相配合的止动棘爪设主支架上，止动棘爪通过其上止动棘爪弹簧的作用而逆向卡制该对棘轮。

本实用新型解决另一技术问题所采用的技术方案为：该车用绞盘，包括所述的绞盘主机，以及与绞盘主机可分可合的操纵手柄，该操纵手柄可分离地连接到所述的驱动轴上，并且操纵手柄上设有与所述的棘轮相接合的主动棘爪和使主动棘爪始终趋向于棘轮的弹簧，所述的棘轮通过主动棘爪的推动而带动驱动轴转动。

所述的绞盘主机的主支架相对操纵手柄的侧部加工有可供主动棘爪动作所需的绑带拉紧操作区和绑带释放操作区，以及可供主动棘爪陷卡的释放槽；而所述的操纵手柄上设有可推动止动棘爪脱离棘轮的凸轮状前部。

所述的操纵手柄除了所述的主动棘爪和弹簧外，还包括两头部带插口的左、右侧片、拉手以及可相对插口开合的锁扣，其中左、右侧片的卡钩状头部上设有所述的凸轮状前部，左、右侧片通过尾部的把手和连接轴连接成一体，左、右侧片上设有可共主动棘爪两侧边穿过的滑移孔；拉手位于左、右侧片之间，上面装有所述的主动棘爪和弹簧；锁扣可转动地设置在左、右侧片上，并且通过联动结构与主动棘爪的移动构成联动。

所述的锁扣具有顶部一体相连的左、右侧板，左、右侧板的前部呈对应左、右侧片上插口的锁舌状，左、右侧板的侧部对应设有可供主动棘爪的两侧边外露的缺口，并在缺口上方邻近缺口后端处设有用以安装锁扣轴的轴孔，锁扣通过锁扣轴将其枢接于左、右侧片上。

所述绞盘主机的主支架呈倒U型一体结构，并在内部有一与左、右侧板相平行的隔板，由该隔板将设在左右侧板间的主转轴分隔成位于左侧板与隔板间的卷带区段和隔板与右侧板间的操作区段，所述的大齿轮设在操作区段；所述隔板与右侧板上对应设有用于设置所述驱动轴和所述止动棘爪的孔，并在隔板和右侧板的后部固定有一挡板，挡板上设有一通孔，可供延设在止动棘爪后部的插脚穿过，所述的止动棘爪弹簧套在止动棘爪后部的插脚上，并且弹簧的两头分别顶在挡板和止动棘爪上。

所述可供主动棘爪陷卡的释放槽为设在隔板和右侧板的前侧下部边缘上的一凹槽，所述的绑带拉紧操作区和绑带释放操作区为设在凹槽以下的一段呈凹凸状的边缘；所述固定在驱动轴上的两棘轮与各自对应的隔板和右侧板之间留有一可适合操纵手柄插口插入的间隔。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：设计独特、合理，将绞盘主机和操纵手柄通过可分可合的结构形式组合到一块，并且两者连接牢靠，不会脱落、不会伤人，使用方便、安全性好；主机布局合理，使用时主机的卷带区与操作区不会相互干涉，并且主机的大小也不会因操作区的增加而增大，在主机上设有齿轮传动，较小的手力就可得到较大的捆绑张力，并且只需来回拉动手柄即可绞紧，无需反复拆卸和装入手柄(撬棒)，非常省时、省力。

附图说明

图1为本实用新型实施例车用绞盘的立体示意图。

图2为本实用新型实施例绞盘主机与操纵手柄连接示意图。

图3为本实用新型实施例车用绞盘拉紧操作示意图。

图4为本实用新型实施例车用绞盘释放操作示意图。

图5为本实用新型实施例车用绞盘工作原理示意图。

图6为本实用新型实施例绞盘主机立体分解示意图。

图7为本实用新型实施例绞盘主机立体示意图。

图8为本实用新型实施例绞盘主机侧面示意图。

图9为本实用新型实施例绞盘主机正面示意图。

图10为本实用新型实施例操纵手柄立体分解示意图。

图11为本实用新型实施例操纵手柄立体示意图。

图12为本实用新型实施例操纵手柄锁扣打开示意图。

图13为本实用新型实施例操纵手柄侧面示意图。

图14为本实用新型实施例操纵手柄正面示意图。

图15为本实用新型实施例操纵手柄剖面示意图。

图16为传统绞盘示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

本实施例以应用有本绞盘主机结构的车用绞盘为例，具体如图1-图15所示，主要包括绞盘主机111和操纵手柄222，两者既相互独立，又可通过独特的结构形式组合到一块，完全由操纵手柄替代传统的撬棒，来完成捆绑操作，真正地做到使用方便、安全性好、省时省力。

绞盘主机结构请参照图6-图9所示，它包括有主支架1、主转轴2、大、小齿轮3、4、驱动轴6、棘轮5、止动棘爪13以及止动棘爪弹簧14等。其中：

主支架1.为一倒U型的一体件，内部有一与左、右侧板101、103相平行的隔板102，由该隔板102将主支架1分隔成左侧板101与隔板102间的卷带区1a和隔板102与右侧板103间的操作区1b。左、右侧板101、103与隔板102均设有主转轴孔，可供主转轴2安装。而隔板102与右侧板103结构相同，它们除了上面的主转轴孔外，在主转轴孔的下方设有驱动轴孔，用来安装驱动轴6；在驱动轴孔的后面设有止动棘爪滑移孔，可供止动棘爪13的侧边插入；在前侧下部的边缘设有凹槽1e(释放槽)，在释放操作时，可供操纵手柄上的主动棘爪陷卡；在凹槽1e以下设有一段呈起伏凹凸状的边缘，为可供主动棘爪20动作所需的绑带拉紧操作区1c(凹的一段)和绑带释放操作区1d(凸的一段，紧邻凹槽)。

主转轴2.由两半圆形轴构成，它可转动地设置在主转轴孔上。其中左侧板101与隔板102间的主转轴2为卷带区段，卷绕有绑带16，隔板102与右侧板103间的主转轴2为操作区段，上面固定有大齿轮3。

大齿轮3.其具有两个可供两半圆形轴穿过的半圆形孔，它套在主转轴2的操作区段，并由设在其两侧的限位套11限位固定。而装有大齿轮3的主转轴2装在主支架1上后其两头通过垫片12、销子10组合并限位。而根据需要，还可在主转轴2位于左侧板的一端连接一摇柄，摇动摇柄带动主转轴转动。

驱动轴6.为一非圆形轴，上面装有两个相同结构的棘轮5和小齿轮4，它通过轴套7、垫片8和销子9可转动地设置在驱动轴孔上。

小齿轮4.固定在驱动轴6上，与主转轴2上的大齿轮3相啮合。小齿轮4径向通过其上的非圆形孔与驱动轴配合而限位，轴向通过其两侧的棘轮5限位。

棘轮5.有两个，结构相同，固定在驱动轴6上的小齿轮4两侧。棘轮5径向同小齿轮4一样也是通过非圆形孔与驱动轴的配合而限位，而轴向各自通过一轴套7限位，并且由轴套7将两棘轮5与各自对应的隔板102和右侧板103隔开，而使每一棘轮的外侧留出一可适合操纵手柄插口17a插入的间隔。

止动棘爪13.它通过其两侧边插入隔板102与右侧板103上的滑移孔后而斜向上装置在主支架1上，并且其向上的端部朝向驱动轴6，以配合装在驱动轴6上的两棘轮5。止动棘爪13的后部有一向后延伸的插脚，插脚穿过一挡板15上的通孔。该挡板15固定在隔板102与右侧板103的后部。

止动棘爪弹簧14.采用压簧，套在止动棘爪13后部的插脚上，且两头分别顶在止动棘爪13和挡板15上。止动棘爪13通过该止动棘爪弹簧14的作用而始终趋向于棘轮5，在货物捆绑完成后，该止动棘爪13同时与两棘轮5上的棘齿咬合，防止两棘轮5倒转，使绑带16能保持一定张力，将货物捆绑固定住。

由上述构件组装构成的绞盘主机，结构合理，使用时卷带区与操作区不会相互干涉，并且主机的大小也不会因操作区的增加而增大，并且没有外露的轴段和棘轮、棘爪(如图16所示，传统绞盘的卷轴可供撬棒连接的一端是外伸于侧板外的，并且棘轮、棘爪是装在卷轴上而外露)。而驱动轴与主转轴之间是通过传动组件传动，这样在驱动轴施加较小的驱动力经传动组件传动后，最终能使主转轴获得一个较大的作用力，也就是使绑带得到一个较大的捆绑力，因而非常省力。本实施例的传动组件是一对齿轮副(主动小齿轮、从动大齿轮)，但根据需要也可采用多级齿轮副，以获得更大的传动比。

操纵手柄222结构请参照图10-图15所示，它主要包括有手柄的左、右侧片17、拉手25、固定支架23、锁扣22、主动棘爪20和弹簧24等，其中：

左、右侧片17.两者结构相同，通过尾部的把手26和前部的连接轴19组合于一块。侧片的头部呈卡钩状，设有开口朝下的插口17a，并且头部前部边缘17b呈凸轮状，在需要释放绑带时，可通过该凸轮状头部将止动棘爪13顶开，使其脱离棘轮5。另外，侧片17在靠近插口17a处设有可供主动棘轮20两侧边穿过的滑移孔17c、可供锁扣轴21安装的锁扣轴孔17d、以及可供固定支架23的侧边23a穿过的通孔17e。

主动棘爪20.配合绞盘主机上的棘轮5。它装在左、右侧片17之间并与拉手25相连。具体是主动棘爪20的两侧边插在左、右侧片上的滑移孔17c内，后部的延伸脚通过铆钉18固定在拉手的前端。装上后，主动棘爪20的前端朝下，呈斜向下装置。

拉手25.位于左、右侧片17之间，其环形拉部向前延伸形成有一长长的扁平状杆部25a，所述的主动棘爪20即固定在杆部的前端，而杆部尾端向环形拉部内延伸形成有一条形插脚25b，可用来设置弹簧24。

固定支架23.用于固定弹簧24，它具有上片、下片以及侧片，上、下片平行且结构一致与侧片一体相连，上、下片的两侧均有向外延设形成的侧边23a，可插入手柄左、右侧片的通孔17e内。侧片上设有插脚孔23b，可供拉手上的插脚25b穿过。

弹簧24.采用压簧，其套在拉手的插脚25b上，一头顶在固定支架23的侧片上，另一头顶在拉手25上。组装时，先将弹簧24套在插脚25b上，再套入固定支架23，拉手上的插脚25b从固定支架上的插脚孔23a穿过，再将上、下片的侧边插入到手柄左、右侧片上的通孔17e内。弹簧24装上后，拉手25以及拉手上的主动棘爪20受该弹簧力的作用而始终趋向于朝向插口17a的一端。只有当拉手25向后拉时，主动棘爪20会随拉手25一起向后移动，松开拉手25时，拉手25和主动棘爪20会在弹簧24的作用下，自动复位。

锁扣22.具有顶部一体相连的左、右侧板，左、右侧板的前部22a呈对应左、右侧片上插口17a的锁舌状，左、右侧板的侧部对应设有可供主动棘爪的两侧边外露并可移动的缺口22b，并在缺口上方邻近缺口后端处设有用以安装锁扣轴的轴孔22c。锁扣22通过锁扣轴21连接于左、右侧片17上，并可绕该锁扣轴21转动。由缺口22b、锁扣轴21等构成与主动棘爪20移动的联动结构。

由上述构件组装构成的操纵手柄，其动作原理如下：向后拉动拉手25，带动主动棘爪20一起向后移动，移动至主动棘爪20与锁扣缺口22b的后壁相碰时，可带动锁扣22偏转，使锁扣的锁舌状前部22a朝下，此时插口17a处打开状态；松开拉手25后，拉手25与主动棘爪20在弹簧力的作用下一起向前移动而复位，锁扣22由于不再受主动棘爪20的限制也随之复位(主动棘爪与缺口的前壁相碰抵)，复位后锁舌状前部22a回复至初始状态，此时插口17a处闭合状态。因此本操纵手柄通过主动棘爪20和锁扣22的连动，巧妙地将插口17a打开或闭合，操作十份方便，使本操纵手柄具有了与铰盘主机可分可合的连接功能和带动主机动作的驱动功能。

再结合图2-图5所示，对整个绞盘使用时的动态过程作一描述：

不使用时，两者是分离的。

当需要操作时，先要将操纵手柄222连接到驱动轴6上，即向后拉动拉手25，使插口17a打开，再将插口17a分别对准两棘轮与隔板和右侧板之间的间隔处而插入，而套在轴套7上。然后松开拉手25，锁扣22复位，则整个操纵手柄222与主机111实现连接，如图2所示。两者连接牢靠，不会脱落、不会伤人，保证使用安全性。

连接完成后，主动棘爪20位于绑带拉紧操作区1c时，反复摇动操纵手柄，此时主动棘爪20推动棘轮5转动，而棘轮5转动带动驱动轴6和小齿轮4一起转动，再由小齿轮4带动与之相啮合的大齿轮3和主转轴2，将绑带16绞紧。由于主机采用齿轮传动，较小的手力就可得到较大的捆绑张力，并且只需来回拉动手柄即可绞紧，无需反复拆卸和装入手柄(撬棒)，非常省时、省力。

操作完成后，此时的止动棘爪13与棘轮5上的棘齿咬合，棘轮5不同转动。

要释放绑带16上张力时，将主动棘爪20陷卡在释放槽1e内，用手柄的凸轮状前部将止动棘爪13顶开，使两个棘轮5与止动棘爪13脱离，可以倒转。此时棘轮5、驱动轴6、大小齿轮3、4、主转轴呈自由转动的状态，从而释放绑带16上的张力。整个绞紧和释放动作由单人即可操作，无需双手或双人操作，因此操作相当方便。

要卸下操纵手柄222时，只要拉动拉手25，打开插口17a，将手柄222取出与绞盘主机111分离，绞盘主机111处于工作状态。

Claims (10)

1.一种车用绞盘主机结构，包括主支架，主支架上装有用于缠绕绑带用的主转轴，其特征在于：在位于主转轴下方的主支架上还设有一用于驱动主转轴的驱动轴，驱动轴与主转轴之间通过传动组件联接，所述的传动组件包括固定在驱动轴上的小齿轮和主转轴上的大齿轮；而所述的驱动轴上还固定有一对间隔在小齿轮之间的棘轮，而与该对棘轮相配合的止动棘爪设主支架上，止动棘爪通过其上止动棘爪弹簧的作用而逆向卡制该对棘轮。

2.如权利要求1所述的车用绞盘主机结构，其特征在于：所述的主支架呈倒U型一体结构，并在内部有一与左、右侧板相平行的隔板，由该隔板将设在左右侧板间的主转轴分隔成位于左侧板与隔板间的卷带区段和隔板与右侧板间的操作区段，所述的大齿轮设在操作区段。

3.如权利要求2所述的车用绞盘主机结构，其特征在于：所述隔板与右侧板上对应设有用于设置所述驱动轴和所述止动棘爪的孔，并在隔板和左侧板的后部固定有一挡板，挡板上设有一通孔，可供延设在止动棘爪后部的插脚穿过，所述的止动棘爪弹簧套在止动棘爪后部的插脚上，并且弹簧的两头分别顶在挡板和止动棘爪上。

4.如权利要求2或3所述的车用绞盘主机结构，其特征在于：所述的隔板和右侧板的前侧下部边缘对应加工有一凹槽，并且凹槽以下有一段呈凹凸状的边缘。

5.一种车用绞盘，其特征在于：包括根据如权利要求1所述的绞盘主机，以及与绞盘主机可分可合的操纵手柄，该操纵手柄可分离地连接到所述的驱动轴上，并且操纵手柄上设有与所述的棘轮相接合的主动棘爪和使主动棘爪始终趋向于棘轮的弹簧，所述的棘轮通过主动棘爪的推动而带动驱动轴转动。

6.如权利要求5所述的车用绞盘，其特征在于：所述的绞盘主机的主支架相对操纵手柄的侧部加工有可供主动棘爪动作所需的绑带拉紧操作区和绑带释放操作区，以及可供主动棘爪陷卡的释放槽；而所述的操纵手柄上设有可推动止动棘爪脱离棘轮的凸轮状前部。

7.如权利要求6所述的车用绞盘，其特征在于：所述的操纵手柄除了所述的主动棘爪和弹簧外，还包括两头部带插口的左、右侧片、拉手以及可相对插口开合的锁扣，其中左、右侧片的卡钩状头部上设有所述的凸轮状前部，左、右侧片通过尾部的把手和连接轴连接成一体，左、右侧片上设有可共主动棘爪两侧边穿过的滑移孔；拉手位于左、右侧片之间，上面装有所述的主动棘爪和弹簧；锁扣可转动地设置在左、右侧片上，并且通过联动结构与主动棘爪的移动构成联动。

8.如权利要求7所述的车用绞盘，其特征在于：所述的锁扣具有顶部一体相连的左、右侧板，左、右侧板的前部呈对应左、右侧片上插口的锁舌状，左、右侧板的侧部对应设有可供主动棘爪的两侧边外露的缺口，并在缺口上方邻近缺口后端处设有用以安装锁扣轴的轴孔，锁扣通过锁扣轴将其枢接于左、右侧片上。

9.如权利要求6至8任一项所述的车用绞盘，其特征在于：所述绞盘主机的主支架呈倒U型一体结构，并在内部有一与左、右侧板相平行的隔板，由该隔板将设在左右侧板间的主转轴分隔成位于左侧板与隔板间的卷带区段和隔板与右侧板间的操作区段，所述的大齿轮设在操作区段；所述隔板与右侧板上对应设有用于设置所述驱动轴和所述止动棘爪的孔，并在隔板和右侧板的后部固定有一挡板，挡板上设有一通孔，可供延设在止动棘爪后部的插脚穿过，所述的止动棘爪弹簧套在止动棘爪后部的插脚上，并且弹簧的两头分别顶在挡板和止动棘爪上。

10.如权利要求9所述的车用绞盘，其特征在于：所述可供主动棘爪陷卡的释放槽为设在隔板和右侧板的前侧下部边缘上的一凹槽，所述的绑带拉紧操作区和绑带释放操作区为设在凹槽以下的一段呈凹凸状的边缘；所述固定在驱动轴上的两棘轮与各自对应的隔板和右侧板之间留有一可适合操纵手柄插口插入的间隔。