CN206086876U - 一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构，后支座结构整体呈箱型结构，焊接在车架纵梁的内腹板和下盖板上，包括安装座、端盖板、U形板和贴板，安装座布置在U形板内，端盖板焊接在U形板外侧正对安装座处；贴板布置在U形板、端盖板之间，并与U形板、端盖板焊接；U形板上与车架纵梁的内腹板、下盖板的焊接尾端较长，可保证焊接应力平滑过渡，减小焊缝残余应力。本实用新型呈箱型焊接结构，其焊接尾端较长，保证了焊接应力平滑过渡，减小了焊缝残余应力，其焊缝布置合理，不易开裂。同时其载荷分布合理、强度高。安装座的焊接形式为安装座和端盖板轴孔配合的形式，保证了安装座的焊接尺寸精确。

Description

一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构

技术领域

本实用新型涉及一种支座结构，具体是一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构，属于矿山机械技术领域。

背景技术

矿用自卸车具有载重大，工作效率高的优点，已被广泛应用于大型露天矿山开采和土方建设工程。矿用自卸车中的动力总成包括散热器、发动机和发电机等部件，往往通过副车架固定在车架上，副车架则通过若干个安装支座安装在车架纵梁内侧。而现有矿用自卸车动力总成副车架后支座往往直接焊接在车架纵梁内腹板上，具有焊缝布置不合理，容易开裂的缺点。此外，动力总成的自重会带来巨大惯性，且工作过程中发动机的震动大，易导致安装座出现连接刚度不足，连接处焊缝疲劳开裂的问题。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构，其载荷分布合理、强度高，焊接尺寸精确，可避免开裂的情况发生。

为了实现上述目的，本实用新型采用的一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构，包括安装座、端盖板、U形板和贴板，安装座、端盖板、U形板和贴板呈箱型结构布置，整个箱型结构通过U形板和贴板焊接在车架纵梁的内腹板和下盖板上，所述安装座布置在U形板内，端盖板焊接在U形板外侧正对安装座处；所述贴板布置在U形板、端盖板之间，并与U形板、端盖板焊接；所述U形板上与车架纵梁的内腹板、下盖板的焊接尾端较长，可保证焊接应力平滑过渡，减小焊缝残余应力。

优选地，所述U形板上设有能够避免与车架纵梁的内腹板、下盖板焊缝交叉的圆形槽。

优选地，所述安装座、端盖板之间通过轴孔配合的形式焊接，通过调整安装座底板深入端盖板的距离来调整安装座的位置，补偿车架焊接变形。

优选地，所述安装座为铸钢件，安装座的底板为圆盘结构，端盖板上开有与安装座配合使用的圆孔，安装座的底板插入端盖板的圆孔内进行焊接。

与现有技术相比，本实用新型呈箱型焊接结构，可焊接在车架纵梁的内腹板和下盖板上，其焊接尾端较长，保证了焊接应力平滑过渡，减小了焊缝残余应力，其焊缝布置合理，不易开裂。同时其载荷分布合理、强度高。考虑到，车架焊接过程中，会产生焊接变形，将副车架后支座焊接到车架上时，其安装位置会发生相应的变动，本实用新型中安装座的焊接形式为安装座和端盖板轴孔配合的形式，可以通过调整安装座底板圆盘插入端盖板的距离来调整安装座的位置，从而保证安装座的焊接尺寸精确。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为本实用新型中U形板的结构示意图。

图中：1、安装座，2、端盖板，3、U形板，4、贴板，5、车架纵梁，5-1、内腹板，5-2、下盖板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图3所示，一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构，包括安装座1、端盖板2、U形板3和贴板4，安装座1、端盖板2、U形板3和贴板4呈箱型结构布置，整个箱型结构通过U形板3和贴板4焊接在车架纵梁5的内腹板5-1和下盖板5-2上，所述安装座1布置在U形板3内，端盖板2焊接在U形板3外侧正对安装座1处；所述贴板4布置在U形板3、端盖板2之间，并与U形板3、端盖板2焊接；所述U形板3上与车架纵梁5的内腹板5-1、下盖板5-2的焊接尾端较长，可保证焊接应力平滑过渡，减小焊缝残余应力。

使用时，可将U形板3紧贴车架纵梁5的内腹板5-1和下盖板5-2，并进行焊接。然后将端盖板2布置在U形板3内，调整好位置后进行焊接，将安装座1穿入端盖板2中，并在接触的周圈面进行焊接。最后，将贴板4放置在U形板3、端盖板2内，并将贴板4与内腹板5-1、U形板3及端盖板2进行焊接。或者，也可将端盖板2、U形板3和贴板4按箱型结构布置的方式焊接完成后，在再将整个结构焊接在车架纵梁5的内腹板5-1和下盖板5-2上，然后将安装座1穿入端盖板2，调整到合适尺寸后进行焊接。因U形板3上与车架纵梁5的内腹板5-1、下盖板5-2焊接，且焊接的尾端较长，保证了焊接应力平滑过渡，减小了焊缝残余应力，其焊缝布置合理，不易开裂。整个后支架结构呈箱型结构，其载荷分布合理、强度高。

优选地，所述U形板3上设有能够避免与车架纵梁5的内腹板5-1、下盖板5-2焊缝交叉的圆形槽，圆形槽的增设可以避开U形板3与内腹板5-1、下盖板5-2间的焊缝交叉降低了疲劳开裂的风险。

优选地，所述安装座1、端盖板2之间通过轴孔配合的形式焊接，可以通过调整安装座1底板深入端盖板2的距离来调整安装座1的位置，补偿车架焊接变形，进而保证安装座1的焊接尺寸。

优选地，所述安装座1为铸钢件，安装座1的底板为圆盘结构，端盖板2上开有与安装座1配合使用的圆孔，安装座1的底板插入端盖板2的圆孔内进行焊接，结构简单。

由上述结构可见，本实用新型整体为一个箱型焊接结构，可焊接在车架纵梁的内腹板和下盖板上，其焊接尾端较长，保证了焊接应力平滑过渡，减小了焊缝残余应力，同时其载荷分布合理、强度高。而且，安装座的焊接形式为安装座和端盖板轴孔配合的形式，可以通过调整安装座底板圆盘插入端盖板的距离来调整安装座的位置，从而保证安装座的焊接尺寸精确。

Claims (4)

1.一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构，其特征在于，包括安装座(1)、端盖板(2)、U形板(3)和贴板(4)，安装座(1)、端盖板(2)、U形板(3)和贴板(4)呈箱型结构布置，整个箱型结构通过U形板(3)和贴板(4)焊接在车架纵梁(5)的内腹板(5-1)和下盖板(5-2)上，所述安装座(1)布置在U形板(3)内，端盖板(2)焊接在U形板(3)外侧正对安装座(1)处；所述贴板(4)布置在U形板(3)、端盖板(2)之间，并与U形板(3)、端盖板(2)焊接；所述U形板(3)上与车架纵梁(5)的内腹板(5-1)、下盖板(5-2)的焊接尾端较长，可保证焊接应力平滑过渡，减小焊缝残余应力。

2.根据权利要求1所述的一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构，其特征在于，所述U形板(3)上设有能够避免与车架纵梁(5)的内腹板(5-1)、下盖板(5-2)焊缝交叉的圆形槽。

3.根据权利要求1所述的一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构，其特征在于，所述安装座(1)、端盖板(2)之间通过轴孔配合的形式焊接，通过调整安装座(1)底板深入端盖板(2)的距离来调整安装座(1)的位置，补偿车架焊接变形。

4.根据权利要求3所述的一种矿用自卸车动力总成副车架后支座结构，其特征在于，所述安装座(1)为铸钢件，安装座(1)的底板为圆盘结构，端盖板(2)上开有与安装座(1)配合使用的圆孔，安装座(1)的底板插入端盖板(2)的圆孔内进行焊接。