CN206066800U - 传动带成型毂 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种传动带成型毂，包括骨架、成型面，及位于骨架与成型面之间由腔室内壁、腔室外壁及腔室侧壁形成的腔室，该腔室与骨架及成型面连接，成型面上分布有气孔，腔室在位于成型毂轴向方向上包括至少两个相互隔离的腔室，每个所述腔室具有进气孔和出气孔，该出气孔与成型面上对应的气孔相通，该新的成型毂便于胶套与成型毂脱离，提高了胶套的质量及工作效率。

Description

传动带成型毂

技术领域：

本实用新型属于传动带制作技术领域，更具体的涉及到制作传动带的成型毂。

背景技术：

传动带成型毂是传动带制作过程中的一个重要工具，一般传动带制作中在传动带成型毂上缠绕橡胶、线绳、布等形成胶套，然后对胶套进行硫化、切割，进而形成传动带。由于生产工艺的不同，有的胶套形成后需要脱离成型毂再放入模具中进行硫化，有的胶套直接带在成型毂上直接进行硫化，然后硫化后的胶套再进行脱离成型毂，两者统称为脱模。但目前未硫化的胶套脱离成型毂存在一定的困难，参考图1，主要因为目前的成型毂包括骨架1，成型面2及骨架与成型面之间密封的一个腔室5，成型面上设置有与腔室连接的多个出气孔4，脱模时，通过进气孔3’向腔室内通入高压气体，高压气体经过腔室后通过成型面上的出气孔流出，便于未硫化的胶套与成型面分离，及工人取下胶套，但是由于成型毂上仅有一个腔室，且成型面上的气孔均与腔室连接，例如在胶套向左侧脱离时，成型毂右侧成型面上开始有部分出气孔露出，高压气体将从露出的出气孔中大量泄漏，造成腔室内的气压不足，导致成型毂左侧的胶套与成型毂表面无法分离，造成脱模困难，严重影响了胶套的生产质量及生产效率。

实用新型内容：

本实用新型的主要目的是针对以上现有技术的缺点提供一种新型的成型毂，该成型毂可以很方便、快速的从成型毂上取下胶套。

本实用新型是采用以下技术方案实现的：一种成型毂，包括骨架、成型面及骨架与成型面之间由腔室内壁、腔室外壁即腔室侧壁形成的腔室，所述腔室与骨架及成型面连接，成型面上分布有气孔，该腔室为位于成型毂轴向方向上的至少两个相互隔离的腔室，每个腔室具有进气孔和出气孔，该出气孔与成型面上的对应的气孔相通。

优选的，该腔室的外壁为成型面，该腔室出气孔为成型面上的气孔。

优选的，该出气孔均匀的分布在成型毂的成型面上。

该骨架具有圆筒形的外壁，该腔室的内壁为骨架的外壁，该腔室进气孔位于所述骨架外壁上。

成型毂还包括多个气管，该气管一端与高压气体相通，另一端与腔室的进气孔连接。

优选的，为更好的实现各腔室的控制效果，气管上还设置有控制高压气体的开关阀门，或开关阀门和流量控制阀。

该骨架还包括输送高压气体的内腔，该内腔连接外部的高压气体及成型毂上的气管。

该骨架内腔可为沿骨架径向端面延伸的空腔，也可为沿成型毂轴线延伸的空腔。

优选的，为增大高压气体与胶套的接触面积，该出气孔可为十字交叉的沟槽。

采用该结构的成型毂，使得每个腔室相互独立，且能独立控制内部的气压及流量，在取出胶套的过程中，即使一侧的气孔露出造成气体泄漏也不会影响另一侧腔室内的压力，从而可以使整个成型毂面上在脱模时均具有较高的气压，便于胶套与成型毂的分离，保证了胶套的质量且提高了生产效率。

附图说明：

图1为现有技术中传动带成型毂的结构示意图。

图2为本实用新型传动带成型毂结构示意图。

图3为本实用新型传动带成型毂局部放大图。

具体实施方式：

以下通过具体实施方式对本实用新型进行进一步的描述。

如图2所示，传动带成型毂包括骨架1、成型面2及位于骨架与成型面之间由腔室外壁、腔室内壁及腔室侧壁形成的腔室，该腔室与骨架及成型面连接，成型面2上开有若干个气孔，腔室内壁具有进气孔，腔室外壁具有出气孔，腔室出气孔与成型面上对应的气孔可相互连通。骨架包括圆筒形的外壁，本具体实施方式中腔室内壁为骨架的外壁，腔室外壁为成型毂的成型面，腔室侧壁可为骨架的径向面，由于腔室是由骨架和成型面封闭形成的，因此腔室上的出气孔4即为成型面上的气孔，腔室进气孔位于骨架外壁上；腔室在成型毂轴向方向上包含三个独立的腔室5、腔室6、腔室7，各腔室之间由中间隔断10分开，三个腔室之间的空间相互隔离，空间内的气体不相互流动，每个腔室具有一个进气孔3及一个或多个出气孔4，为使胶套各部位受力均匀，出气孔4在成型毂的轴向与周向均匀分布在成型面上。

脱模时，高压气体通过每个腔室对应的进气孔分别通入三个独立的腔室5、腔室6、腔室7，然后通过成型毂表面上的多个出气孔4流出，进而在包覆在成型毂上的胶套与成型毂表面之间流通，使两者分离。在胶套脱离的过程中，如向右侧脱离胶套，与左侧腔室5相连接的出气孔则由于裸露而泄气，但由于腔室6、腔室7与腔室5之间是相互隔离的，则腔室6和腔室7依然保持较高的气压，胶套可从成型毂上顺利的分离。

可替代的，腔室可在成型毂轴向方向上布置两个或者两个以上的独立的腔室，每个腔室具有一个进气孔及一个出气孔或两个进气孔及两个以上的出气孔，只要实现在轴向脱模过程中，各腔室内的气体不同时完全泄露即可。

更优选的，每个气管上装有开关阀门或开关阀门和流量控制阀，用于控制各气管内气体的流通或关闭及气体流量的大小，以控制腔室内的气压，使胶套与成型毂分离达到更好的效果。

进一步的，在成型毂表面可预先套上一个具有弹性的衬套，然后在衬套上依次缠绕橡胶、线绳、布等形成胶套。在脱离的过程中，通入高压气体后，衬套与成型毂表面分离，使衬套与胶套一起脱离成型毂，衬套对胶套有一定的支撑作用，防止胶套各层在硫化前分离导致胶套失效，由于衬套具有一定的弹性，硫化前再分离出衬套，提高了胶套的质量。

本具体实施方式中，成型毂还包括输送高压气体的骨架内腔9，骨架内腔可如图1所示，沿骨架的径向端面延伸的空腔，也可如图2所示沿成型毂轴线方向延伸的空腔，及气管8，气管8一端与骨架内腔9连接，另一端与各腔室内壁上的进气孔3连接，高压气体可通过骨架内腔9，气管8及各腔室的进气孔3进入各腔室，在其它具体实施方式中，高压气体可直接通入各腔室，只要可以实现在脱模过程中各腔室可以分段控制，并保持供压效果即可。

在本实用新型中，为便于胶套与成型毂表面彻底分离，为增大成型毂表面胶套与气体的接触面积，出气孔可采用十字交叉的沟槽形式。

以上仅是对本实用新型实施例的具体说明，但并不是对本实用新型的限制，凡本领域的技术人员根据本实用新型的创造所进行的等效变化均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种传动带成型毂，包括骨架、成型面及位于骨架与成型面之间由腔室内壁、腔室外壁及腔室侧壁形成的腔室，所述腔室与骨架及成型面连接，成型面上分布有气孔，其特征在于，所述腔室在位于成型毂轴向方向上包括至少两个相互隔离的腔室，每个所述腔室具有进气孔和出气孔，该出气孔与成型面上对应的气孔相通。

2.如权利要求1所述的传动带成型毂，其特征在于，所述腔室的外壁为成型面，所述腔室出气孔为成型面上的气孔。

3.如权利要求2所述的传动带成型毂，其特征在于，所述出气孔均匀的分布在所述成型毂的成型面上。

4.如权利要求3所述的传动带成型毂，其特征在于，所述骨架具有圆筒形的外壁，所述腔室的内壁为骨架的外壁，所述腔室进气孔位于所述骨架的外壁上。

5.如权利要求1所述的传动带成型毂，其特征在于，所述成型毂还包括多个气管，每一所述气管一端与高压气体相通，另一端与所述腔室的进气孔相连。

6.如权利要求5所述的传动带成型毂，其特征在于，每一所述气管上还设置有控制高压气体流动的开关阀门。

7.如权利要求6所述的传动带成型毂，其特征在于，所述骨架还包括输送高压气体的骨架内腔，所述骨架内腔连接外部高压气体及所述气管。

8.如权利要求7所述的传动带成型毂，其特征在于，所述骨架内腔为沿骨架径向端面延伸的空腔。

9.如权利要求7所述的传动带成型毂，其特征在于，所述骨架内腔为沿成型毂轴向延伸的空腔。

10.如权利要求1所述的传动带成型毂，其特征在于，所述成型面上的气孔为十字交叉的沟槽。