CN206064376U - 一种节能式气动反应装置 - Google Patents

Abstract

一种节能式气动反应装置，反应塔组件包括从上到下依次连通的气液分离室(2)、气液反应区(3)与进气室(4)，气液反应区设有一根或多根连接在气液分离室与进气室之间的反应管(7)，反应管内壁固设有一层或多层反应器(8)，反应管内顶部设有布液管(71)，布液管底部设有对准反应器的出液孔，反应器是由若干块叶片(81)组拼构成的涡轮式或扇叶式结构，各叶片均固定在反应管内，进气室底部的出液口连接有液体回流管(5)，本实用新型的反应装置系统阻力小、能耗低、不易堵塞、且处理能力可按需调整，适用范围广。

Description

一种节能式气动反应装置

技术领域

本实用新型涉及废气处理设备，特别的，涉及一种节能式气动反应装置。

背景技术

反应塔被广泛应用于工业脱硫、脱硝等废气处理系统中，目前业内主要形式的反应塔有气动乳化塔、填料塔、鼓泡塔、有喷淋塔等。气动乳化塔的系统阻力大，风机能耗高，系统的运行成本高；填料塔不适于处理混浊液体及含有固体颗粒的气体，适用范围小；鼓泡塔储液量大，塔内液体返混严重，反应效率低；喷淋塔的喷嘴易堵塞、结垢，且气液比高，循环系统能耗高。因此，需要一种能耗低、适用范围广、效率高、不易堵塞结垢的装置来改善这些问题。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种节能式气动反应装置，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种节能式气动反应装置，包括反应塔组件与循环池组件，所述反应塔组件包括从上到下依次连通的气液分离室2、气液反应区3与进气室4，气液分离室的顶部设有出烟口21，进气室底部设有出液口41，所述气液反应区可拆卸的固设有一根或多根连接在气液分离室与进气室之间的反应管7，反应管内壁固设有一层或多层反应器8，反应管内顶部设有布液管71，所述布液管底部设有对准反应器的出液孔，所述反应器是由若干块带弧面的叶片81组拼构成的涡轮式或扇叶式结构，各叶片均固定在反应管内，由于叶转不能转动，使得从进气室上升的气体经过反应器时在静止的叶片的导向作用下被强制旋转加速，并在反应器上方形成快速螺旋上升的状态。

所述循环池组件包括依次连接的循环池13、循环泵11与进液管9，所述进液管的入口与循环泵的出口连接，进液管的出口与布液管的入口连接，进气室底部的出液口与循环池之间连接有液体回流管5。

所述气液分离室内设有除雾器22，除雾器内固设有若干块呈竖置的S形结构的导流板221。

优选的，所述除雾器的各导流板之间的间距为10～15cm。

进一步的，所述进液管9设有一条通入进气室的支路91，支路位于进气室内的部分设有出液孔。

所述循环池内设有搅拌器10。

所述循环池还连接有用于排出反应物质的排浆泵12。

所述反应管及反应管内的反应器均可拆卸。

本实用新型的原理为：进入进气室的气体具有来自外界的动能，使得气体以一定的速度从下往上走，当气体经过反应器时，被强制旋转加速，在反应器上方的气体形成了快速螺旋上升的状态，从布液管内流出的液体和螺旋上升的气体交汇在一起，并被气体分散成很小的颗粒，气相和液相不断的接触和旋切，从而在反应器的上方形成气液相相互剪切的反应层6，通过反应器8的作用，气液相被强制旋转加速，产生巨大的剪切力，使得气液相有充分的接触时间、充分的接触面积、较快的更新速度，从而大大提高了气液相的反应速率，提高气液相的传质效率，同时也提高了工作效率。

有益效果：本实用新型的反应器呈涡轮式或扇叶式结构，且反应器的叶片固定在反应管内壁上，反应器的叶片带弧面，带弧面的叶片比直板型叶片的阻力小25％左右，可大大降低反应器的阻力，也降低了系统的能耗。

本实用新型的除雾器导流板设计成竖置的S形结构，根据流体力学原理计算，S形结构的导流板比折叠型的除雾器阻力小30％左右，进一步的降低了系统的阻力，降低能耗。

本实用新型的布液管通过出液孔出液，而不采用喷嘴，使得液体能够畅通流动循环，液体和气体能够充分的接触和反应，大大降低了气液比，是喷淋塔气液比的十分之一左右，从而也大大降低了循环泵的能耗。

本实新型的反应管及反应管内的反应器均可拆卸，反应区可设置一根或多根反应管，反应管内可布置一层或多层反应器，反应管的根数及反应器的层数可根据气体流量的大小设置，以适应各种工作要求。

经实测本实用新型的反应器单层处理浓度为3000～5000mg/m³，单根反应管处理气量为5～10万m³/h。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例的反应器俯视图；

图3是本实用新型除雾器的主视图。

图中：1-烟囱，2-气液分离室，21-出烟口，22-除雾器，221-导流板，3-气液反应区，4-进气室，41-出液口，5-液体回流管，6-反应层，7-反应管，71-布液管，8-反应器，81-叶片，82-中心轴，9-进液管，91-支路，10-搅拌器，11-循环泵，12-排浆泵，13-循环池。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参见图1～图3的一种节能式气动反应装置，包括反应塔组件与循环池组件，反应塔组件包括从上到下依次连通的气液分离室2、气液反应区3与进气室4，气液分离室的顶部设有出烟口21，本实施例中，出烟口连接有烟囱1，进气室底部设有出液口41，气液反应区可拆卸的固设有多根并列连接在气液分离室与进气室之间的反应管7，本实施例中，反应管内壁固设有上下二层反应器8，反应管内顶部设有布液管71，布液管底部设有对准反应器的出液孔(图中未示出)，反应器是由12块带弧面的叶片81组拼构成的涡轮式结构，各叶片81均固定在反应管7内，使得从进气室上升的气体经过反应器时在静止的叶片的导向作用下被强制旋转加速，并在反应器上方形成快速螺旋上升的状态。

循环池组件包括依次连接的循环池13、循环泵11与进液管9，进液管的入口与循环泵的出口连接，进液管的出口与布液管的入口连接，进气室底部的出液口与循环池之间连接有液体回流管5。

本实施例中，气液分离室内设有除雾器22，参见图3，除雾器内固设有若干块呈竖置的S形结构的导流板221。

本实施例中，除雾器的各导流板之间的间距为12cm。

本实施例中，进液管设有一条通入进气室的支路91，支路位于进气室内的部分设有出液孔(图中未示出)。

本实施例中，循环池内设有搅拌器10。

本实施例中，循环泵的入口并连有用于排出反应物质的排浆泵12。

本实施例中，反应管7及反应管内的反应器8均可拆卸。

参见图2，本实施例中，每层反应器包括有12片成中心对称式分布的叶片81各叶片径向外缘均固定焊接在反应管7的内壁，各叶片的径向内缘与同一个中心轴82固连。

本实用新型的工艺流程大致如下：

1)将液体输送到循环池13，液体通过搅拌器10在循环池内搅拌均匀，循环泵11通过进液管9与布液管71将液体送到反应管7内顶部。

2)气体从进气室4进入塔内，在反应区3内反应器8的上端和液体交汇形成反应层6。

3)反应后的气体经气液分离室2脱水处理，再经过烟囱1排出；反应后的液体通过回流管5回流到循环池9继续循环使用。

4)循环池内的反应物质通过排浆泵12排出，新液体将补充进来，继续循环使用。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种节能式气动反应装置，其特征在于，包括反应塔组件与循环池组件，所述反应塔组件包括从上到下依次连通的气液分离室(2)、气液反应区(3)与进气室(4)，气液分离室的顶部设有出烟口(21)，进气室底部设有出液口(41)，所述气液反应区可拆卸的固设有一根或多根连接在气液分离室与进气室之间的反应管(7)，反应管内壁固设有一层或多层反应器(8)，反应管内顶部设有布液管(71)，所述布液管底部设有对准反应器的出液孔，所述反应器是由若干块带弧面的叶片(81)组拼构成的涡轮式或扇叶式结构，各叶片均固定在反应管内，使得从进气室上升的废气经过反应器时在静止的叶片的导向作用下被强制旋转加速，并在反应器上方形成快速螺旋上升的状态；所述循环池组件包括依次连接的循环池(13)、循环泵(11)与进液管(9)，所述进液管的入口与循环泵的出口连接，进液管的出口与布液管的入口连接，进气室底部的出液口与循环池之间连接有液体回流管(5)。

2.根据权利要求1所述的一种节能式气动反应装置，其特征在于，所述气液分离室内设有除雾器(22)，除雾器内固设有若干块呈竖置的S形结构的导流板(221)。

3.根据权利要求2所述的一种节能式气动反应装置，其特征在于，所述除雾器的各导流板之间的间距为10～15cm。

4.根据权利要求1所述的一种节能式气动反应装置，其特征在于，所述进液管(9)设有一条通入进气室的支路(91)，支路位于进气室内的部分设有出液孔。

5.根据权利要求1所述的一种节能式气动反应装置，其特征在于，所述循环池内设有搅拌器(10)。

6.根据权利要求1所述的一种节能式气动反应装置，其特征在于，所述循环池还连接有用于排出反应物质的排浆泵(12)。