CN206052060U - 架空式隔热的热泼渣厢 - Google Patents

Abstract

本实用新型炼钢隔热，提供一种架空式隔热的热泼渣厢，包括挡墙，于挡墙上依次间隔安设有至少两个耐火基座，于每一耐火基座上均安装有支撑组件，且支撑组件沿对应耐火基座的长度方向设置，相邻两个支撑组件之间均卡接有隔热板，每一隔热板均具有隔热间隙。本实用新型的热泼渣厢中，通过设置耐火基座，隔热板与挡墙之间具有隔热间隙，热源产生的热量一部分在经支撑组件传导时，被耐火基座隔断，另一部分由隔热板传导至隔热间隙内，且经水汽蒸发与空气对流的形式被散发，对此在工作过程中采用这种架空式的结构挡墙上不会被传导有大量的热量，使得挡墙的混凝土不会轻易开裂，且支撑组件及隔热板便于维护，安全可靠，保证热泼渣厢的使用寿命。

Description

架空式隔热的热泼渣厢

技术领域

本实用新型涉及炼钢隔热，尤其涉及一种架空式隔热的热泼渣厢，应用于炼钢渣处理系统工艺流程。

背景技术

转炉炼钢中的钢渣处理冷却工艺，是热态转炉钢渣处理系统的核心技术，其中热泼渣厢隔热系统为重要的组成部分。随着炼钢环保标准的逐步提高，热泼钢渣环保化处理也日益得到重视，而安全高效的渣厢隔热、散热技术的提升，极具经济效益和市场应用价值。

目前，液态钢渣高温冷却工艺中的热泼法应用广泛。现行的热泼法采用渣厢冷却，其冷却工艺流程为：将高温液态钢渣用渣罐车运输到炉渣跨车间，再用天车吊起后，倾斜渣罐将高温液态钢渣泼入地面的渣厢内，然后喷淋水使钢渣裂化、粉化、冷却，待钢渣温度降低至60～70℃，再铲装运输至渣场处理。在热泼钢渣喷水冷却过程中，渣厢内的温度从约1650℃下降到约60℃，渣厢侧壁必须具有良好的隔热、散热性能，以保障渣厢结构的安全可靠。而现行渣厢隔热系统的做法是将内部的隔热板直接焊接于支撑的顶面，再将支撑直接焊接在混凝土挡墙内壁的预埋件上，然后在隔热板与混凝土挡墙之间的空隙里填充耐火砖，这种做法存很大的弊端，渣厢结构容易受损，且受损后不便于维修更换。

上述热泼钢渣在喷水冷却过程中，会伴随剧烈的化学反应，从而产生大量的饱和蒸汽，这些高温高压的蒸汽在渣厢内壁产生巨大的膨胀力，这种膨胀力会引起支撑、隔热板和挡墙很大的变形。由此可见，现行热泼渣厢的做法，具有如下缺点：

(1)高温饱和蒸汽产生巨大的膨胀力，引起隔热板与支撑连接的焊缝炸裂，导致隔热板和支撑松动；

(2)高温饱和蒸汽产生巨大的膨胀力，引起隔热板和支撑热膨胀相互伸长变形，由于各自热膨胀的变形不一致，巨大应力集中致使焊缝断裂脱落，从而导致支撑和隔热板移位；

(3)高温饱和蒸汽的热量通过隔热板和支撑，一部分直接传导给混凝土挡墙，由于混凝土的耐热性能差，局部高温引起混凝土开裂过大，导致混凝土内部钢筋被拉断，挡墙结构破坏；

(4)隔热板与挡墙之间的空隙填充有耐火砖，喷淋水冷却时造成内部水汽难以蒸发，散热效果不佳，更加剧了混凝土的开裂。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种架空式隔热的热泼渣厢，旨在用于解决现有的热泼渣厢在工作中挡墙受热混凝土容易开裂的问题。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型实施例提供一种架空式隔热的热泼渣厢，包括挡墙，于所述挡墙上依次间隔安设有至少两个耐火基座，于每一所述耐火基座上均安装有支撑组件，且所述支撑组件沿对应所述耐火基座的长度方向设置，相邻两个所述支撑组件之间均卡接有隔热板，每一所述隔热板均相对所述挡墙设置且两者之间具有隔热间隙。

进一步地，每一所述支撑组件均包括安装于对应所述耐火基座上的支撑架以及固定于所述支撑架上的托板，所述支撑架远离所述耐火基座的端部处具有卡接头，所述卡接头与对应所述托板围合形成卡槽，所述隔热板的两个相对端部分别卡接于对应两个所述卡槽内。

进一步地，所述支撑架为钢轨，所述卡接头为所述钢轨的上翼缘，所述支撑架的底部为所述钢轨的下翼缘。

进一步地，每一所述隔热板的端部与对应所述卡槽之间具有伸缩间隙。

进一步地，每一所述隔热板朝向所述挡墙一侧的内表面上均安装有散热板，所述散热板位于对应所述隔热间隙内。

进一步地，所述挡墙朝向所述耐火基座的一侧表面、所述耐火基座、所述支撑组件以及所述隔热板均倾斜设置，且坡度范围为0.05-0.15。

进一步地，于所述挡墙的顶部水平设置有挡灰板，所述挡灰板位于所述耐火基座以及所述支撑组件的上方。

进一步地，还包括砌筑于所述挡墙踵板上的底座，所述底座具有支撑面，所述耐火基座的底部以及所述支撑组件的底部均支撑于所述支撑面上。

进一步地，所述支撑组件的底部与对应所述耐火基座之间均采用锚栓连接，每一所述锚栓均沿所述耐火基座伸入所述挡墙内。

进一步地，所述挡墙与各所述耐火基座之间均采用U型拉结筋连接固定。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的热泼渣厢中，在挡墙上设置有至少两个耐火基座，在每一个耐火基座上安装有支撑组件，隔热板则卡设至相邻的两个支撑组件之间，且隔热板与挡墙之间形成有隔热间隙。在这种结构中，支撑组件与挡墙之间通过耐火基座间隔，且通过耐火基座隔断热源由支撑组件向挡墙传导，且由于隔热板与挡墙之间具有隔热间隙，隔热板上传导的热量在隔热间隙内可以通过水汽蒸发与空气对流进行散发，对此在工作过程中挡墙上不会被传导有大量的热量，这样的架空式的结构具有较好的隔热与散热功能，使得挡墙的混凝土不会轻易开裂，且支撑组件及隔热板便于维护，安全可靠，保证热泼渣厢的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的架空式隔热的热泼渣厢的结构竖向剖面示意图；

图2为图1的架空式隔热的热泼渣厢的俯视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1，本实用新型实施例提供一种架空式隔热的热泼渣厢，包括挡墙1，挡墙1采用混凝土制备，其上依次间隔安设有至少两个耐火基座2，而在每一耐火基座2上则均安装有支撑组件3，每一支撑组件3沿对应耐火基座2竖向设置，支撑组件3与耐火基座2可为一一对应关系，在相邻两个支撑组件3之间卡接有隔热板4，每一隔热板4均相对挡墙1设置且隔热板4与挡墙1之间具有隔热间隙5。本实用新型中，耐火基座2采用耐火砖砌筑，其整体厚度一般控制在130-200mm之间，太薄其隔热散热效果较差，太厚则影响其在挡墙1上结构的稳定性，将支撑组件3安装于对应耐火基座2上，进而在支撑组件3卡接隔热板4后，使得隔热板4与挡墙1之间具有隔热间隙5，当热泼渣厢工作时，隔热板4背离挡墙1的一侧受热，热量一部分由支撑组件3传导至耐火基座2，而由于耐火基座2的隔热特性，热量被隔断，其难以经支撑组件3热传导至挡墙1上，而另一部分热量则经隔热板4传导至隔热间隙5内，使得隔热间隙5内的温度升高，隔热间隙5内的空气对流加速，同时在喷淋水的作用下，水汽持续蒸发，其均可以形成较好的散热作用，进而使得热量也难以传导至挡墙1上。在上述过程中，通过这种架空式结构，热源的热量在采用隔热与散热的形式后难以被传导至挡墙1上，对此挡墙1局部不会因温度过高而开裂，从而影响热泼渣厢的使用寿命。

参见图2，优化上述实施例，每一支撑组件3均包括有支撑架31以及托板32，支撑架31安装于对应的耐火基座2上，而托板32则固定于支撑架两侧上，支撑架31远离耐火基座2的端部位置，卡接头311与对应的托板32围合形成卡槽33，隔热板4的两个相对端部分别卡接于对应的两个卡槽33内。本实施例中，细化了支撑组件3的结构，支撑架31远离耐火基座2的端部处具有卡槽33，相邻两个支撑架31中相对的两个卡槽33形成滑道，隔热板4的两个相对端部分别卡接在这两个卡槽33内，且其可由两个卡槽33的端部处抽出，隔热板4的维护非常方便。继续优化上述实施例，每一隔热板4的左右端部与对应卡槽33之间具有伸缩间隙331。在这种结构中，隔热板4的端部卡接在卡槽33内，同时在卡槽33内还预留有一定的伸缩间隙331，使得隔热板4具有一定的活动空间，隔热板4可以自由伸缩变形，相比传统的隔热板4与支架之间的焊接结构，高温饱和蒸汽产生巨大的膨胀力，引起隔热板4和支撑架31热膨胀相互伸长变形时，伸缩间隙331可以起到缓冲的作用，隔热板4与支撑架31之间可以始终保持稳定的连接关系。一般，支撑架31采用废旧钢轨，上述的卡接头311即为钢轨的上翼缘，而支撑架31的底部则为钢轨的下翼缘。钢轨的规格不小于TG50，具备较强的抗高温变形能力，且其它荷载作用较小，支撑架31采用废旧钢轨既经济又具有抵抗变形的优良特性，当然也可以选用较大型号的工字钢或同等抗热性能的其它截面作为支撑架31。对于托板32通常采用普通的平钢板，厚度不小于16mm。

再次参见图2，进一步地，每一隔热板4朝向挡墙1一侧的内表面上均安装有散热板41，散热板41位于对应的隔热间隙5内。本实施例中，隔热板4一般采用25～35mm厚，散热板41为12～16mm厚，均为普通碳钢钢板，也可采用其他材质，满足隔热板4在钢渣热泼冷却过程中的抗热性能即可。在隔热板4的该端面上安装散热板41，由于散热板41具有一定宽度，对此其位于隔热间隙5内的表面积必大于隔热板4朝向挡墙1的端面面积，即隔热间隙5内隔热板4的散热面积大大增加，从而可以促进隔热间隙5内的水汽蒸发，同时增加其内的空气对流速度，隔热间隙5内的散热能力大大提升。当然针对上述结构，散热板41与挡墙1之间还应保持有一定距离，保证散热板41上的热量不能直接传导至挡墙1上。

再次参见图1，进一步地，挡墙1朝向耐火基座2的一侧表面、耐火基座2、支撑组件3以及隔热板4均倾斜设置，即各部分均具有一定坡度，这样的倾斜坡度可保证支撑组件3和隔热板4工作时的稳定，当钢渣热泼时以及后期喷水冷却的化学反应过程中，会引起钢渣碎块崩裂飞溅击打在隔热板4外表面上，因此为了保证更好的稳定性，这样的倾斜坡度是必要的，也可以根据实际工程需要进行适当调整坡度，坡度大小一般控制在0.05-0.15之间，优选方案为0.1。

优化上述实施方式，在挡墙1的顶部水平设置有一挡灰板11，该挡灰板11位于耐火基座2以及支撑组件3的上方，防止钢渣热泼以及喷水冷却过程中产生的粉尘落入隔热板4与挡墙1之间的隔热空隙内，降低了热泼渣厢的散热以及排水效能。而在另一方面，热泼渣厢还应包括有一底座6，其具有支撑面61，耐火基座2的底部以及支撑组件3的底部均支撑于该支撑面61上，且底座安设于挡墙1的踵板。底座6通常采用灰砂砖或实心砖砌筑，当然也可以为其它材料，能够满足高温环境下对耐火基座2以及支撑组件3的支撑，而在砌筑的砖块顶部还应铺设有一层废旧钢板，支撑面61即为钢板的上表面，通过钢板可以保证支撑面61的平整性。另外热泼渣厢内部的地面采用素土夯实，并铺设高炉矿渣，矿渣的厚度不小于500mm，当然，也可以在夯实后的地面铺设火成岩或鹅卵石，满足高温高压下不炸裂即可。

参见图1以及图2，进一步地，支撑组件3的底部与对应耐火基座2之间采用锚栓12连接，每一锚栓12均沿对应耐火基座2伸入挡墙1内，且每一锚栓12伸入挡墙1内的部分具有弯折部121。本实施例中，支撑组件3、耐火基座2以及挡墙1之间采用各锚栓12连接为一个整体，保证各部分结构的稳定性，且其伸入挡墙1内的端部处折弯90度形成弯折部121，锚栓12不会轻易脱出挡墙1，每一锚栓12直径不小于M20，并露出耐火基座2，沿竖向间距约800mm，当然锚栓12还可以采用其它结构形式，只需将支撑组件3、耐火基座2以及挡墙1连接为一整体。对于挡墙1与耐火基座2之间均采用U型拉结筋(图中未示出)连接固定，且应与上述的锚栓12相互错开。针对上述的锚栓12与U型拉结筋，均采用预埋的方式安装，在制作挡墙1时，即将锚栓12与U型拉结筋部分埋设于挡墙1内。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种架空式隔热的热泼渣厢，包括挡墙，其特征在于：于所述挡墙上依次间隔安设有至少两个耐火基座，于每一所述耐火基座上均安装有支撑组件，且所述支撑组件沿对应所述耐火基座的长度方向设置，相邻两个所述支撑组件之间均卡接有隔热板，每一所述隔热板均相对所述挡墙设置且两者之间具有隔热间隙。

2.如权利要求1所述的架空式隔热的热泼渣厢，其特征在于：每一所述支撑组件均包括安装于对应所述耐火基座上的支撑架以及固定于所述支撑架上的托板，所述支撑架远离所述耐火基座的端部处具有卡接头，所述卡接头与对应所述托板围合形成卡槽，所述隔热板的两个相对端部分别卡接于对应两个所述卡槽内。

3.如权利要求2所述的架空式隔热的热泼渣厢，其特征在于：所述支撑架为钢轨，所述卡接头为所述钢轨的上翼缘，所述支撑架的底部为所述钢轨的下翼缘。

4.如权利要求2所述的架空式隔热的热泼渣厢，其特征在于：每一所述隔热板的端部与对应所述卡槽之间具有伸缩间隙。

5.如权利要求1所述的架空式隔热的热泼渣厢，其特征在于：每一所述隔热板朝向所述挡墙一侧的内表面上均安装有散热板，所述散热板位于对应所述隔热间隙内。

6.如权利要求1所述的架空式隔热的热泼渣厢，其特征在于：所述挡墙朝向所述耐火基座的一侧表面、所述耐火基座、所述支撑组件以及所述隔热板均倾斜设置，且坡度范围为0.05-0.15。

7.如权利要求1所述的架空式隔热的热泼渣厢，其特征在于：于所述挡墙的顶部水平设置有挡灰板，所述挡灰板位于所述耐火基座以及所述支撑组件的上方。

8.如权利要求1所述的架空式隔热的热泼渣厢，其特征在于：还包括砌筑于所述挡墙踵板上的底座，所述底座具有支撑面，所述耐火基座的底部以及所述支撑组件的底部均支撑于所述支撑面上。

9.如权利要求1所述的架空式隔热的热泼渣厢，其特征在于：所述支撑组件的底部与对应所述耐火基座之间均采用锚栓连接，每一所述锚栓均沿所述耐火基座伸入所述挡墙内。

10.如权利要求1所述的架空式隔热的热泼渣厢，其特征在于：所述挡墙与各所述耐火基座之间均采用U型拉结筋连接固定。