CN206050770U - 自动穿钉设备 - Google Patents

Abstract

一种自动穿钉设备，其包括带有转送盘的转送机构以及分别与所述转送机构相对应设置的压料装置、压钉装置和检测装置；转送盘上设置有用于固定待压钉产品的固定工位，转送盘通过转动可将位于固定工位中的待压钉产品依次送往压料装置、压钉装置以及检测装置；整个过程实现机械化，极大的减少了人工的使用，降低了生产成本，提高了生产效率并且保证了产品质量。

Description

自动穿钉设备

技术领域

本实用新型属于生产加工设备领域，尤其涉及一种自动穿钉设备。

背景技术

小型断路器前段工序完工后，需用铆钉连接固定，一般有4个铆钉孔，每个孔需要放一个铆钉，产线需要经常切换生产1、2、3或4极产品，劳动强度大，人力调配繁琐。近年，人工成本上升，招工困难。因此，需要一种代替人工的设备，在保证其功能符合产品本身要求的前提下，大幅度地提高工作效率，降低人工成本，管理成本。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提供一种自动穿钉设备。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种自动穿钉设备，其包括带有转送盘11的转送机构1以及分别与所述转送机构1相对应设置的压料装置2、压钉装置3和检测装置4；转送盘11上设置有用于固定待压钉产品的固定工位12，转送盘11通过转动可将位于固定工位12中的待压钉产品依次送往压料装置2、压钉装置3以及检测装置4。

优选的，本实用新型还包括设置在所述转送盘11外侧的向固定工位12提供待压钉产品的进出料传送带5以及与转送机构1的出料端相连的筛选传送带6；在进出料传送带5一侧设有用于将待压钉产品推到固定工位12内的推送装置9，在自动穿钉设备上与检测装置4对应的位置设有将产品从固定工位12推送到筛选传送带6上的推料装置43。

优选的，筛选传送带6的传送方向与进出料传送带5的传送方向相垂直。

优选的，转送盘11与进出料传送带5之间设置有位置可升降的衔接板51，衔接板51的位置与进料推送装置9相对应，在进出料传送带5上还设有多个与进料推送装置9相配合的用于分隔进料的挡料装置91。

优选的，压钉装置3包括用于向待压钉产品中压钉的打钉机构以及用于给打钉机构提供铆钉的铆钉输送装置。

优选的，铆钉输送装置包括挡料底板31、设置在挡料底板31上方的压钉转盘32以及与压钉转盘32相连的供钉装置；压钉转盘32上设置有多组的钉孔，钉孔的下端连接有导钉管33，导钉管33的进口与钉孔相连；压钉转盘32在压钉转盘驱动装置的带动下可转动；挡料底板31位于所述转送盘11上方，挡料底板31上设置有与打钉机构对应设置的落钉孔。

优选的，供钉装置包括分钉管36、与分钉管36的进料端相连的进料传感器35以及用于截停分钉管36内的铆钉的限位装置；当压钉转盘32带动钉孔转动到分钉管36下方时，分钉管36内的铆钉可通过分钉管36的出料端进入钉孔；当转送盘11将待压钉产品转送到所述挡料底板31下方的工作区间内且压钉转盘32将导钉管33转送至落钉孔上方时，导钉管33内的铆钉可从所述落钉孔进入待压钉产品上的连接孔内。

优选的，压料装置2包括用于将待压钉产品的上下外壳压紧的压装头21以及驱动压装头21的压装头驱动装置22。

优选的，检测装置4包括相对设置的上探针41和下探针42；上探针41和下探针42分别与压钉后的产品上的上壳铆钉连接孔和下壳铆钉连接孔相对应；当固定工位12转送到上探针41和下探针42之间的检测工位中时，上探针41和下探针42可分别自压钉后的产品的上端和下端插入压钉后的产品上相对应的铆钉连接孔中，上探针41和下探针42可通过铆钉电连接以检测铆钉的安装是否合格。

优选的，筛选传送带6与进出料传送带5之间设置有翻转机构7；翻转机构7包括分料转盘71以及设置在分料转盘71上的相互交叉的挡板72；

分料转盘71与分料驱动装置相连，分料转盘71可带动挡板72旋转；相邻的挡板72之间形与压钉后的产品相匹配的转换工位；压钉后的产品由筛选传送带6输送到转换工位中后，分料转盘转动，将压钉后的产品由筛选传送带6带动到进出料传送带5上。

优选的，转送盘11下方设置有与压钉装置3相对应的压钉定位装置，压钉定位装置包括一组定位针81以及驱动定位针81相连的定位针驱动装置82，定位针81可通过设置在转送盘11上的过孔插入待压钉产品上的铆钉连接孔中引导铆钉。

优选的，上探针41和下探针42之间的一侧设有推料装置43。

优选的，限位装置包括第一限位装置和第二限位装置，第一限位装置位于第二限位装置下方；第一限位装置包括限位板以及与限位板相连的限位板驱动装置，第二限位装置包括限位柱以及与限位柱相连的限位柱驱动装置；

分钉管36上分别设置有与限位板和限位柱相对应的第一插入孔和第二插入孔。

优选的，定位针驱动装置82可根据待压钉产品不同切换不同的驱动距离。

优选的，转送盘11上以转送盘11的转轴为中心圆周均布有四个固定工位12，每个固定工位12可固定两个待压钉产品。

优选的，固定工位12包括多个定位侧板121，相邻的定位侧板121之间形成放置待压钉产品的定位槽；定位侧板121上设置有过孔，定位侧板121上位于定位槽外侧与过孔相对应的处固定设置有顶板122，过孔内部设置有夹紧块123，所述夹紧块123与顶板122之间设置有压簧124；夹紧块123位于定位槽内部的侧壁上设置有斜向引导面。

通过转送盘11将待压钉产品(如没有压装铆钉的断路器)进行循环转送，转送盘11上的待压钉产品依次通过压料装置2、压钉装置3以及检测装置4，不仅可以实现铆钉的安装，而且预先通过压料装置2对将待压钉产品的外壳压紧，以提高后续压钉工序的合格率，通过压钉装置将铆钉打入待压钉产品外壳上的铆钉连接孔中后，最后通过检测装置4来检测铆钉安装的是否合格；整个过程实现机械化，极大的减少了人工的使用，降低了生产成本，提高了生产效率并且保证了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本实用新型的一些实施例，而非对本实用新型的限制。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型压钉装置的结构示意图；

图3是本实用新型压料装置的结构示意图；

图4是本实用新型检测装置的结构示意图；

图5是本实用新型转送机构的结构示意图；

图6是本实用新型翻转机构的结构示意图；

图7是本实用新型压钉定位装置的结构示意图；

图8是本实用新型定位侧板与加紧块位置关系结构示意图；

图9是本实用新型导钉管与压钉转盘位置关系结构示意图；

图10是本实用新型俯视图结构示意图；

图11是本实用新型连接支架的结构示意图；

图12是本实用新型伺服电机与滚珠丝杠位置关系结构示意图。

图13是本实用新型推送装置、挡料装置以及衔接板位置关系的结构示意图。

在附图中，1转送机构、11转送盘、12固定工位、121定位侧板、122顶板、123夹紧块、124压簧、125隔板、2压料装置、21压装头、22压装头驱动装置、3压钉装置、31挡料底板、32压钉转盘、33导钉管、34压杆、35进料传感器、36分钉管、37转盘定位装置、4检测装置、41上探针、42下探针、43推料装置、5进出料传送带、51衔接板、6筛选传送带、7翻转机构、71分料转盘、72挡板、81定位针、82定位针驱动装置、9推送装置、91挡料装置、101伺服电机、102滚珠丝杠、103支撑立板、104连接板、105托板、106齿轮、齿条107。

具体实施方式

以下结合附图1至13给出的实施例，进一步说明本实用新型的具体实施方式。本实用新型的不限于以下实施例的描述。

如图1-13所示：一种自动穿钉设备，可用于对断路器压装铆钉，其包括带有转送盘11的的转送机构1，以及分别与所述转送机构1相对应设置的用于压紧断路器外壳的压料装置2、用于向断路器外壳上的铆钉连接孔中冲压铆钉的压钉装置3和用于检测断路器中铆钉安装是否合格的检测装置4。转送盘11上设置有多个用于固定待压钉产品的固定工位12，转送盘11通过循环转动可将位于固定工位12中的待压钉产品依次送往压料装置2、压钉装置3以及检测装置4。转送盘11通过自身转动完成来实现送料，为了使送料过程更加稳定和顺畅，使整个装置的结构分配更合理、紧凑，在本实用新型的一个实施例中所述转送盘11为圆盘型。

通过转送盘11将待压钉产品(即上下壳体扣接在一起但没有压装铆钉的断路器)进行循环转送，转送盘11上的待压钉产品依次通过压料装置2、压钉装置3以及检测装置4，不仅可以实现铆钉的安装，而且预先通过压料装置2对将待压钉产品的外壳压紧，防止压钉产品的上下壳体错位，以提高后续压钉工序的合格率；通过压钉装置3将铆钉打入待压钉产品外壳上的铆钉连接孔中，并完成铆接后；最后通过检测装置4来检测铆钉安装的是否合格；整个过程实现机械化，极大的减少了人工的使用，降低了生产成本，提高了生产效率并且保证了产品质量；另外整个装置的设置合理，结构紧凑，占地空间小。

优选的，断路器自动穿钉设备还包括分别设置在所述转送盘11外侧的向固定工位12提供待压钉产品的进出料传送带5以及与转送机构1的出料端相连的筛选传送带6；在进出料传送带5一侧设有用于将待压钉产品推到固定工位12内的推送装置9，在自动穿钉设备上与检测装置4对应的位置设有将产品从固定工位12推送到筛选传送带6上的推料装置43。所述转送机构1的出料端为待压钉产品在固定工位12中依次经过压料装置2、压钉装置3以及检测装置4处理后，经过压紧、压钉和检测后的断路器产品的出料端；通过进出料传送带5、推送装置9、筛选传送带6和推料装置43的配合使用，进一步提高了整个装置的自动化程度，有利于提高产品质量和生产速度，降低生产成本。当然，也可以通过手动的方式将产品放到自动穿钉设备或从自动穿钉设备中取出。优选的，筛选传送带6的传送方向与进出料传送带5的传送方向相垂直；在保证生产效率的同时，提高了整体结构紧凑性，减小设备占地。

进一步，转送盘11与进出料传送带5之间设置有位置可升降的衔接板51，所述衔接板51的位置与进料推送装置9相对应，在进出料传送带5上还设置有多个用于分隔进料的挡料装置91，挡料装置91将产品分隔后，在衔接板51降下时由推送装置9将产品推送到固定工位12中。

如图13所示，衔接板51设置在进出料传送带5一侧的料口与压料装置2之间，进出料传送带5上的待压钉产品可通过该衔接板51进入位于压料装置2的压料区域内的固定工位12，当需要向固定工位12中提供待压钉产品时，所述衔接板51降下，使得进出料传送带5与固定工位12连通，当不需要供料时，衔接板51将进出料传送带5一侧的料口挡住，防止料口影响正常的物料传送，避免待压钉产品在传送到料口处时位置偏移，造成后续压钉工序出现不良品。进出料传送带5上与衔接板51相对应处的设置有用于将待压钉产品推向衔接板51的进料推送装置9，进料推送装置9可将在进出料传送带5上传送的待压钉产品挡住并从进出料传送带5一侧的料口推入固定工位12。挡料装置91用于控制进料推送装置9每次向固定工位12内推送待压钉产品的数量以及频率。

进一步，两个挡料装置91为一组，其将进出料传送带5上输送的待压钉产品进行分隔，以便控制进料推送装置9进行精确的供料；具体地说，挡料装置91包括传感器以及挡料气缸，传感器用于感应待压钉产品的位置，每组挡料装置91(挡料装置91以两个为一组)中的两个挡料气缸之间的距离与需要向固定工位12中一次性推送的带压钉产品的总长度/宽度匹配(即每组中的两个挡料气缸伸出后，两个挡料气缸之间的空间可容下需要向固定工位12中一次性推送的带压钉产品，产品可以为一个或多个)，当待压装产品从进出料传送带5入口进入并批量输送时，一组挡料装置91上的两个挡料气缸与感应器相配合，将待压钉产品进行分隔，使其以预先设置好的数量，间隔并成组的向进料推送装置9方向传送。本实施例中可以同时分隔两个断路器产品。

在工作时，首先待压钉产品(上下壳体扣接在一起但没有压装铆钉的断路器)通过进出料传送带5输送至转送机构1所在对应的位置，然后通过挡料装置91对进出料传送带5上的待压钉产品进行挡料、分隔，使得待压钉产品按照预订的进料数量进行分组；然后通过进料推送装置9将待压钉产品从进出料传送带5上推送至固定工位12中，由转送盘11带动固定工位12分别进入压料装置2、压钉装置3和检测装置4的工作区域内，完成对整个待压钉产品的压钉工序。

优选的，为了使整个装置的自动化程度更高，进一步节省人工，降低生产成本，提高产品质量，本实用新型的一个实施例中还设置有一个用于区分从检测装置4中由推料装置43推出的合格产品和不合格产品的排料工位。

优选的，如图2所示，压钉装置3包括向待压钉产品中压钉的打钉机构以及给打钉机构提供铆钉的铆钉输送装置。进一步，铆钉输送装置包括挡料底板31、设置在挡料底板31上方的压钉转盘32以及与压钉转盘32相连的供钉装置，打钉机构和供钉装置分别设置在压钉转盘32的不同侧，结构紧凑体积小，压钉转盘32将供钉装置提供的铆钉转动传送到打钉机构处。

进一步，压钉转盘32上设置有多组的钉孔，每组钉孔中包括多个分别与待压钉产品外壳上的铆钉连接孔相对应的多个钉孔，钉孔的下端连接有导钉管33，导钉管33的进口与钉孔相连，导钉管33的出口与挡料板31相对，导钉管33的出口到挡料底板31的距离小于导钉管33内铆钉的长度，使得导钉管33内的铆钉可以卡置在导钉管33与挡料底板31之间；压钉转盘32在压钉转盘驱动装置的带动下可循环转动；挡料底板31位于所述转送盘11上方，挡料底板31上设置有与打钉机构对应设置的落钉孔，当压钉转盘32带动导钉管33移动到落钉孔上方时，落钉孔与导钉管33相贯通，落钉孔与导钉管33的出口相匹配。

优选的，压钉转盘32上均布有四组钉孔，每组钉孔分别与一个待压钉产品上的铆钉孔相对应，四组钉孔在压钉转盘32的带动下交替的运转到打钉机构的工作区域内，使整个打钉过程效率更高。

打钉机构包括与钉孔相对应设置的压杆34以及可驱动压杆34运动的压杆驱动装置，当压钉转盘32带动导钉管33移动到落钉孔上方后，压杆驱动装置可带动压杆34自钉孔进入导钉管33。

供钉装置包括分钉管36、与分钉管36的进料端相连的进料传感器35以及用于截停分钉管36内的铆钉的限位装置；当压钉转盘32带动钉孔转动到分钉管36下方时，通过限位装置控制铆钉从分钉管36内落入钉孔，并最终落入导钉管33内，当转送盘11将待压钉产品转送到所述挡料底板31下方的工作区间内且压钉转盘32将导钉管33转送至落钉孔上方时，导钉管33内的铆钉可从所述落钉孔进入待压钉产品上的连接孔内。

优选的，限位装置包括第一限位装置和第二限位装置，第一限位装置位于第二限位装置下方；第一限位装置包括限位板以及与限位板相连的限位板驱动装置，第二限位装置包括限位柱以及与限位柱相连的限位柱驱动装置；分钉管36上分别设置有与限位板和限位柱相对应的第一插入孔和第二插入孔，限位板和限位柱分别通过第一插入孔和第二插入孔插入分钉管36中，限位板用来控制是否向导钉管33内供钉，限位柱用来压住后续铆钉，防止在向导钉管33内供料时一次有多个铆钉落下，造成压钉事故，损坏设备。

为了使压钉转盘32的转动与导钉管33的供料配合更顺畅，本实用新型的一个实施例中，在导钉管33的出料端设置有与导钉管33内部相通的感应孔，感应导钉管33内铆钉是否到位的传感器通过该感应孔进行工作。

优选的，所述分钉管36上连接有吹钉管路，该吹钉管路可向分钉管36内提供高压气，将铆钉从分钉管36中吹出；进一步，分钉管36的出口与钉孔之间通过出钉软管相连。

具体地说，在供钉装置进行分钉时，首先铆钉由震盘振送出钉，经进料传感器35后进入分钉管36，此时第一限位装置处于伸出状态(即截停铆钉的状态)，限位板挡住铆钉的头部，待进料传感器35满料输出后，第二限位装置伸出，压住后面的铆钉，同时第一限位装置退回，使铆钉逐个漏出。

供钉装置在工作时，首先铆钉由振送盘振送至导钉管33的进料端，进料传感器35可感应铆钉的进料过程，通过进料传感器35控制限位装置的运行，确保每次供钉量。

压钉装置3在进行压钉工序时，使压钉转盘32上的钉孔与供钉装置的出料端相对应，供钉装置通过压钉转盘32上的钉孔向导钉管33中供送铆钉，然后压钉转盘32转动，带动填装过铆钉的导钉管33向落钉孔方向转动，在此过程中，铆钉卡置在导钉管33与挡料底板31之间，在导钉管33到达落钉孔所在位置前，转送盘11带动待压钉产品(即未安装铆钉的断路器)运动到螺钉孔下方区域(即压钉装置3的工作区域)，使待压钉产品上的铆钉连接孔与落钉孔相对应；当导钉管33达到落钉孔所在位置后，压杆34在压杆驱动装置的带动下压从钉孔进入导钉管33并将导钉管33中的铆钉通过落钉孔打入待压钉产品中完成铆钉的安装；在对产品进行批量打钉的过程中，压钉装置3往复循环以上打钉过程，实现机械化分钉、打钉，提高了产品合格率，降低了生产成本。

优选的，所述压钉转盘32通过连接转轴与挡料底板31相连，打钉机构通过支架固定设置在挡料底板31上，挡料底板31一侧与升降装置相连，升降装置可控制挡料底板31的高度；通过调整挡料底板31的高度来调整整个压钉装置3相对于待压钉产品的高度，使其可适应不同极数的待压钉产品(1-4极断路器产品的厚度依次增加)，实现柔性选型。连接转轴与转轴驱动气缸相连，连接转轴上设置有齿轮106，转轴驱动气缸的输出端上设置有齿条107，齿条107与齿轮106相啮合。

如图11和12所示：优选的，升降装置包括伺服电机101、与伺服电机101输出轴相连的滚珠丝杠102以及与滚珠丝杠102相连的连接支架；伺服电机101设置在支撑立板103上；伺服电机101的输出轴与滚珠丝杠102之间通过联轴器相连，通过伺服电机101控制滚珠丝杠102上下移动。

进一步，连接支架包括通过滑动副与支撑立板103相连的连接板104以及对称设置在连接板上的两个托板105，所述挡料底板31分别与托板105和连接板104相连；所述滚珠丝杠102与连接板104相连。

如图3所示，优选的，压料装置2包括压装头21以及驱动压装头21的压装头驱动装置22；压装头驱动装置22与高度调节装置相连，高度调节装置可调节压装头驱动装置的位置，使得整个压装装置2可适应1-4极的待压钉产品。所述压装头21为带有弹性的圆柱形。本实施例的压料装置2包括两组压装头21和压装头驱动装置22，可同时预压两个断路器产品。

如图4所示，优选的，检测装置4包括相对设置的上探针41和下探针42以及可将推料杆从上探针41和下探针42之间穿过的推料装置43，上探针41和下探针42之间形成检测工位；推料装置43设置在检测装置4上安装方便且结构紧凑。上探针41和下探针42分别与压钉后的产品上的上壳铆钉连接孔和下壳铆钉连接孔相对应；当固定工位12转送到检测工位中时，上探针41和下探针42可分别自压钉后的产品的上端和下端插入压钉后的产品上相对应的铆钉连接孔中，上探针41和下探针42的行程可根据不同产品的规格事先设定，当上探针41和下探针42到达预订行程后，如果铆钉安装正确，上探针41和下探针42通过铆钉电连接实现检测回路的接通，反之没有无导通信号则表示铆钉安装错误，PLC控制器根据检测结果通过后续工序将该不良品排除。由筛选传送带6将不合格产品传递到处理工序中。进一步，上探针41和下探针42分别通过各自的探针安装板与各自的探针驱动气缸连接，本实施例的分别设有8个上探针41和8上探针41，可同时用于两个断路器产品的检测。

进一步，推料装置43可将位于检测工位内的压钉后的产品由固定工位12中推出到筛选传送带6上；推料装置43包括推料气缸和与推料气缸连接的推料板。上探针41及上探针41的探针驱动气缸通过探针移动板与探针安装架上的探针垂直电机连接，探针垂直电机根据系统参数带动滚珠丝杆旋转使上探针41及上探针41的探针驱动气缸的位置根据产品的级数不同而停留在不同的位置。

如图6所示，优选的，筛选传送带6与进出料传送带5之间设置有翻转机构7；翻转机构7包括分料转盘71以及设置在分料转盘71上的相互交叉的挡板72；分料转盘71与分料驱动装置相连，分料转盘71可带动挡板72旋转；翻转机构7设置在筛选传送带6与进出料传送带5上方，分料转盘71上设置有两个挡板72，两个挡板72相邻的部分之间形与压钉后的产品相匹配的转换工位，即两个挡板72交叉设置，形成4个对称分布的转换工位，转换工位在分料转盘71的带动下交替工作；由筛选传送带6向进出料传送带5输送的压钉后产品到达翻转机构7上时，首先被定位在转换工位中，然后分料转盘71转动挡板72推动压钉后的产品变换出料姿势后，压钉后的产品进入进出料传送带5中，转换姿势可使推动压钉后的产品满足下道工序的工作姿势。进一步，在翻转机构7的工作中，筛选传送带6和进出料传送带5上设置有相应的与翻转机构7配合的传感器，翻转机构7配合的传感器用来感应定位压钉后产品的位置，以此来控制翻转机构7的工作。

压钉后的产品由筛选传送带6输送到转换工位中后，分料转盘转动，将压钉后的产品由筛选传送带6带动到进出料传送带5上，此时压钉后的产品的传送方向发生改变，并且整个产品的摆放位置同时改变，便于在下个工序中使用。

如图7所示，优选的，转送盘11下方设置有与压钉装置3相对应的压钉定位装置，压钉定位装置包括一组定位针81以及驱动定位针81相连的定位针驱动装置82，定位针81可通过设置在转送盘11上的过孔插入待压钉产品上的铆钉连接孔中，将待压钉产品的位置彻底固定，防止在压钉过程中待压钉产品位置发生偏移，造成压钉错位，影响产品最终合格率；在铆钉进入待压钉产品壳体上的铆钉孔的同时定位针81退出铆钉孔，定位针81具有引入铆钉的作用。

进一步，定位针驱动装置82可根据待压钉产品不同切换不同的驱动距离，定位针驱动装置82由多个不同的气缸相配合来提供不同的行程，使得定位针81可以有效的定位不同类型产品(即1-4极断路器)，实现针对不同极产品的操作转换。

如图9所示，优选的，压钉转盘32外侧设置有转盘定位装置37，转盘定位装置37包括伸出/收回的定位杆，所述压钉转盘32上设置有与所述定位杆相配合限制压钉转盘32转动的限位块或限位槽，使得压钉转盘32在进行配料时整体稳定，避免因外力位置发生偏移；定位杆由定位杆驱动气缸控制运动，作为本领域技术人员应该知道的是，本实用新型中所述的限位杆为上位概念，其为可以与挡块或限位槽相配合进行限位的板状、杆状或凸起等具有限位功能的结构。

优选的，转送盘11上以转送盘11的转轴为中心圆周均布有四个固定工位12，每个固定工位12可固定两个待压钉产品，转送盘11上方设置有两个压钉装置3，每个压钉装置3每次对一个固定工位上的一个待压钉产品进行压钉作业，两个压钉装置3循环作业，提供了工作效率。进一步，如图5所示，固定工位12中部设置有用于分隔两个待压钉产品的隔板125，隔板125靠近固定工位12进料端的一端上设置有引导斜面。

如图5、图8所示，优选的，固定工位12包括多个定位侧板121，相邻的定位侧板121之间形成放置待压钉产品的定位槽；定位侧板121上设置有过孔，定位侧板121上位于定位槽外侧与过孔相对应的处固定设置有顶板122，过孔内部设置有夹紧块123，夹紧块123与顶板122之间设置有压簧124；夹紧块123位于定位槽内部的侧壁上设置有斜向引导面；当断路器产品被推入固定工位时，加紧块123在压簧124的作用下夹紧断路器产品，防止其在后续工段中意外脱落。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (16)

1.一种自动穿钉设备，其特征在于：包括带有转送盘(11)的转送机构(1)以及分别与所述转送机构(1)相对应设置的压料装置(2)、压钉装置(3)和检测装置(4)；所述转送盘(11)上设置有用于固定待压钉产品的固定工位(12)，转送盘(11)通过转动可将位于固定工位(12)中的待压钉产品依次送往压料装置(2)、压钉装置(3)以及检测装置(4)。

2.根据权利要求1所述的自动穿钉设备，其特征在于：还包括设置在所述转送盘(11)外侧的向固定工位(12)提供待压钉产品的进出料传送带(5)以及与转送机构(1)的出料端相连的筛选传送带(6)；在进出料传送带(5)一侧设有用于将待压钉产品推到固定工位(12)内的推送装置(9)，在自动穿钉设备上与检测装置(4)对应的位置设有将产品从固定工位(12)推送到筛选传送带(6)上的推料装置(43)。

3.根据权利要求2所述的自动穿钉设备，其特特征在于：所述筛选传送带(6)的传送方向与进出料传送带(5)的传送方向相垂直。

4.根据权利要求2所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述转送盘(11)与进出料传送带(5)之间设置有位置可升降的衔接板(51)，所述衔接板(51)的位置与进料推送装置(9)相对应，在所述进出料传送带(5)上还设有多个与进料推送装置(9)相配合的用于分隔进料的挡料装置(91)。

5.根据权利要求1所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述压钉装置(3)包括用于向待压钉产品中压钉的打钉机构以及用于给打钉机构提供铆钉的铆钉输送装置。

6.根据权利要求5所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述铆钉输送装置包括挡料底板(31)、设置在所述挡料底板(31)上方的压钉转盘(32)以及与所述压钉转盘(32)相连的供钉装置；所述压钉转盘(32)上设置有多组的钉孔，钉孔的下端连接有导钉管(33)，导钉管(33)的进口与钉孔相连；压钉转盘(32)在压钉转盘驱动装置的带动下可转动；挡料底板(31)位于所述转送盘(11)上方，挡料底板(31)上设置有与打钉机构对应设置的落钉孔。

7.根据权利要求6所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述供钉装置包括分钉管(36)、与分钉管(36)的进料端相连的进料传感器(35)以及用于截停分钉管(36)内的铆钉的限位装置；当压钉转盘(32)带动钉孔转动到分钉管(36)下方时，分钉管(36)内的铆钉可通过分钉管(36)的出料端进入钉孔；当转送盘(11)将待压钉产品转送到所述挡料底板(31)下方的工作区间内且压钉转盘(32)将导钉管(33)转送至落钉孔上方时，导钉管(33)内的铆钉可从所述落钉孔进入待压钉产品上的连接孔内。

8.根据权利要求1所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述压料装置(2)包括用于将待压钉产品的上下外壳压紧的压装头(21)以及驱动压装头(21)的压装头驱动装置(22)。

9.根据权利要求1所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述检测装置(4)包括相对设置的上探针(41)和下探针(42)；上探针(41)和下探针(42)分别与压钉后的产品上的上壳铆钉连接孔和下壳铆钉连接孔相对应；当固定工位(12)转送到上探针(41)和下探针(42)之间的检测工位中时，上探针(41)和下探针(42)可分别自压钉后的产品的上端和下端插入压钉后的产品上相对应的铆钉连接孔中，上探针(41)和下探针(42)可通过铆钉电连接以检测铆钉的安装是否合格。

10.根据权利要求2所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述筛选传送带(6)与进出料传送带(5)之间设置有翻转机构(7)；所述翻转机构(7)包括分料转盘(71)以及设置在分料转盘(71)上的相互交叉的挡板(72)；

所述分料转盘(71)与分料驱动装置相连，分料转盘(71)可带动挡板(72)旋转；

相邻的挡板(72)之间形与压钉后的产品相匹配的转换工位；压钉后的产品由筛选传送带(6)输送到转换工位中后，分料转盘转动，将压钉后的产品由筛选传送带(6)带动到进出料传送带(5)上。

11.根据权利要求1所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述转送盘(11)下方设置有与压钉装置(3)相对应的压钉定位装置，所述压钉定位装置包括一组定位针(81)以及驱动定位针(81)相连的定位针驱动装置(82)，所述定位针(81)可通过设置在转送盘(11)上的过孔插入待压钉产品上的铆钉连接孔中引导铆钉。

12.根据权利要求9所述的自动穿钉设备，其特征在于：上探针(41)和下探针(42)之间的一侧设有推料装置(43)。

13.根据权利要求7所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述限位装置包括第一限位装置和第二限位装置，第一限位装置位于第二限位装置下方；

第一限位装置包括限位板以及与限位板相连的限位板驱动装置，第二限位装置包括限位柱以及与限位柱相连的限位柱驱动装置；

分钉管(36)上分别设置有与限位板和限位柱相对应的第一插入孔和第二插入孔。

14.根据权利要求11所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述定位针驱动装置(82)可根据待压钉产品不同切换不同的驱动距离。

15.根据权利要求1所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述转送盘(11)上以转送盘(11)的转轴为中心圆周均布有四个固定工位(12)，每个固定工位(12)可固定两个待压钉产品。

16.根据权利要求1或15所述的自动穿钉设备，其特征在于：所述固定工位(12)包括多个定位侧板(121)，相邻的定位侧板(121)之间形成放置待压钉产品的定位槽；定位侧板(121)上设置有过孔，定位侧板(121)上位于定位槽外侧与过孔相对应的处固定设置有顶板(122)，过孔内部设置有夹紧块(123)，所述夹紧块(123)与顶板(122)之间设置有压簧(124)；所述夹紧块(123)位于定位槽内部的侧壁上设置有斜向引导面。