CN206048602U - 一种包胶弹簧油封模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种包胶弹簧油封模具结构，包括下模(1)、上模(3)和芯模(4)，所述的芯模(4)与上模(3)活动连接且相对于上模(3)作直线运动，所述的下模(1)上形成弹簧支撑面(11)和弹簧外定位面(12)，在所述的弹簧外定位面(12)上设置倒锥形结构的限位凸台(10)，所述的限位凸台(10)上形成限位锥面(13)。在包胶弹簧油封产品生产过程中，采用本实用新型可以有效地阻止弹簧相对于下模向上过度窜动，通过限制弹簧的窜动空间来增强弹簧在硫化作业中的定位稳定性，有效地防止生产出的包胶弹簧油封产品中的弹簧偏离产品要求的理想位置，提高了包胶弹簧油封产品的生产合格率。

Description

一种包胶弹簧油封模具结构

技术领域

本实用新型涉及包胶弹簧油封生产技术领域，尤其是涉及可以防止跑簧的一种包胶弹簧油封模具结构。

背景技术

现有的包胶弹簧油封产品，通常包括骨架、密封体和弹簧，所述密封体通常为橡胶材料制成，所述弹簧与密封体之间通过油封成型模具并经硫化成型而固化为一体。

在包胶弹簧油封产品的生产过程中，首先需要将弹簧首尾相联，形成圆环形的圈簧，然后，将圈簧、骨架分别放置在油封成型模具的下模的相应位置，再将条形预成形胶料压在骨架上面，最后，使油封成型模具的上模、下模合模到位，经硫化成型后，即可得到包胶弹簧油封产品。但是，由于现有的油封成型模具的自身结构的限制，再加上在将条形预成形胶料压在骨架上面之后，预成形胶料离圈簧比较远，因此，导致所生产出的包胶弹簧油封产品存在较多的质量缺陷，主要表现在：(1)、部分包胶弹簧油封产品中的弹簧偏离产品要求的理想位置，即发生跑簧现象；当油封产品发生跑簧后，可造成主唇口变形和径向力不足，从而引起密封失效；(2)、部分包胶弹簧油封产品在做出后，因弹簧外表局部露出或包覆的胶层过薄而导致弹簧与密封体分离，即发生爆簧现象。以上质量缺陷的存在，降低了包胶弹簧油封产品的生产合格率。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种包胶弹簧油封模具结构，有效地提高包胶弹簧油封产品的生产合格率。

本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种包胶弹簧油封模具结构，包括下模、上模和芯模，所述的芯模与上模活动连接且相对于上模作直线运动，所述的下模上形成弹簧支撑面和弹簧外定位面，在所述弹簧外定位面上设置倒锥形结构的限位凸台，所述限位凸台上形成限位锥面。

优选地，所述限位凸台上的限位锥面的倾角为20-30度。

优选地，所述限位凸台与下模之间是一体化成型结构。

优选地，所述限位凸台的高度设置为0.15mm-0.30mm。

优选地，所述下模上的弹簧支撑面与弹簧外定位面之间相互垂直。

优选地，所述下模上的弹簧支撑面与弹簧外定位面之间的结合部形成半径小于0.2mm的圆弧形过渡部。

优选地，所述的芯模与上模之间相互套接且形成间隙配合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：由于在包胶弹簧油封模具的下模上的弹簧外定位面上设置有倒锥形结构的限位凸台，且限位凸台上形成限位锥面，因此，不仅结构简单、实施容易，而且在包胶弹簧油封产品的生产过程中，当包胶弹簧油封模具的上模与下模相互合模到位后，位于下模上的限位凸台可以有效地阻止弹簧相对于下模向上过度窜动，即通过下模上的限位凸台限制了弹簧的窜动空间，从而增强了弹簧在硫化作业中的定位稳定性，有效地防止了生产出的包胶弹簧油封产品中的弹簧偏离产品要求的理想位置，进而保证了包胶弹簧油封产品的密封性能，使包胶弹簧油封产品的生产合格率得以相应地提升。

附图说明

图1为本实用新型一种包胶弹簧油封模具结构的构造图。

图2为图1中A处的局部放大图。

图3为包胶弹簧油封生产工艺(摆胶方式)示意图。

图4为预成形胶料的结构示意图(梅花形胶料)。

图5为预成形胶料的结构示意图(十字形胶料)。

图中标记：1-下模，2-骨架，3-上模，4-芯模，5-弹簧，6-预成形胶料，10-限位凸台，11-弹簧支撑面，12-弹簧外定位面，13-限位锥面。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、图2所示的包胶弹簧油封模具结构，主要包括下模1、上模3和芯模4，所述的芯模4与上模3活动连接且相对于上模3作直线运动；优选地，所述芯模4与上模3之间相互套接且形成间隙配合，以保证芯模4的运动稳定性。在下模1上分别形成弹簧支撑面11和弹簧外定位面12，在弹簧外定位面12上设置倒锥形结构的限位凸台10，所述的限位凸台10上形成限位锥面13。

在进行包胶弹簧油封产品的生产时，可以采用上述的包胶弹簧油封模具结构，其具体的生产工艺如下：

首先，使上模3与下模1处于打开状态，将弹簧5放入下模1顶部的凹槽中，所述弹簧5的底部与弹簧支撑面11相互接触，所述限位凸台10上的限位锥面13与弹簧5相对，如图2所示。

然后，将预成形胶料6直接压在弹簧5上面，所述预成形胶料6与下模1上的限位凸台10相配合，共同限制了弹簧5的窜动空间，此时，所述的弹簧5处于由预成形胶料6、限位凸台10、弹簧支撑面11、弹簧外定位面12所共同限定的空间内，如图3所示。

最后，在将骨架2安装到下模1上的相应位置之后，就可以使上模3与下模1合模到位以进行硫化。当硫化工序完成后，再次打开模具，取出成型后的包胶弹簧油封产品即可。

由于上述包胶弹簧油封模具的上模3与下模1相互合模到位后，位于下模1上的限位凸台10可以有效地阻止弹簧5相对于下模1向上过度窜动，即通过下模1上的限位凸台10限制了弹簧5的窜动空间，如图1所示，从而增强了弹簧5在硫化作业中的定位稳定性，有效地防止了生产出的包胶弹簧油封产品中的弹簧5偏离产品要求的理想位置，有利于保证包胶弹簧油封产品的密封性能，并且，也使包胶弹簧油封产品的生产合格率得以相应地提升。

为了进一步地提高包胶弹簧油封产品的生产合格率，可以将所述限位凸台10上的限位锥面13的倾角β设置成20度、25度或者30度，同时，所述限位凸台10的高度H设置为0.15mm、0.20mm、0.25mm或者0.30mm，如图2所示，以更好地通过限位凸台10来阻止弹簧5向上窜动。另外，所述的限位凸台10与下模1之间优选采用一体化成型结构，不仅模具的加工容易，而且限位凸台10与下模1之间的机械连接强度更加可靠。

如图2所示，所述下模1上的弹簧支撑面11与弹簧外定位面12之间相互垂直，在弹簧支撑面11与弹簧外定位面12之间的结合部形成半径小于0.2mm的圆弧形过渡部。采用这样的结构设计，可以使得弹簧5外表面覆盖较多的胶料层，从而避免包胶弹簧油封产品在做出后、因弹簧5外表局部露出或包覆的胶料层过薄而导致发生爆簧现象，有利于进一步提高包胶弹簧油封产品的生产合格率。

在包胶弹簧油封产品的生产过程中，其中的弹簧5可以先通过首尾相联而形成圆环形的圈簧，然后将该圈簧放置在下模1上的相应位置。所采用的预成形胶料6最好是采用如图4所示的梅花形胶料，或者是采用如图5所示的十字形胶料。当将预成形胶料6直接压在弹簧5所形成的圈簧上面之后，如图3所示，所述的预成形胶料6可以与圈簧之间更好地相互接触、配合，从而可以更好地限制弹簧5的窜动空间，有效地防止生产出的包胶弹簧油封产品发生跑簧现象，有利于进一步提升包胶弹簧油封产品的生产合格率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种包胶弹簧油封模具结构，包括下模(1)、上模(3)和芯模(4)，所述的芯模(4)与上模(3)活动连接且相对于上模(3)作直线运动，其特征在于：所述的下模(1)上形成弹簧支撑面(11)和弹簧外定位面(12)，在所述弹簧外定位面(12)上设置倒锥形结构的限位凸台(10)，所述限位凸台(10)上形成限位锥面(13)。

2.根据权利要求1所述的一种包胶弹簧油封模具结构，其特征在于：所述限位凸台(10)上的限位锥面(13)的倾角(β)为20-30度。

3.根据权利要求1或者2所述的一种包胶弹簧油封模具结构，其特征在于：所述限位凸台(10)与下模(1)之间是一体化成型结构。

4.根据权利要求1或者2所述的一种包胶弹簧油封模具结构，其特征在于：所述限位凸台(10)的高度设置为0.15mm-0.30mm。

5.根据权利要求1或者2所述的一种包胶弹簧油封模具结构，其特征在于：所述下模(1)上的弹簧支撑面(11)与弹簧外定位面(12)之间相互垂直。

6.根据权利要求5所述的一种包胶弹簧油封模具结构，其特征在于：所述下模(1)上的弹簧支撑面(11)与弹簧外定位面(12)之间的结合部形成半径小于0.2mm的圆弧形过渡部。

7.根据权利要求1或者2所述的一种包胶弹簧油封模具结构，其特征在于：所述的芯模(4)与上模(3)之间相互套接且形成间隙配合。