CN110435197A - 一种弹性车轮弹性体的制造方法及高压模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弹性车轮弹性体的制造方法及高压模具，采用预埋胶料+高压模成型方法，在上隔板上面、下隔板下面各增加一层预埋胶料并置于高压模具中；高压模具包括中模、底模、注胶塞、注胶筒；注胶筒、中模和底模之间形成一个用于制作弹性车轮弹性体的型腔；在高压模具的注胶筒内放入回炼胶料；加压合模，使回炼胶料在压力作用下充满型腔，待型腔全部充满胶料后进行硫化，分离模具，取出弹性车轮弹性体。本发明采用高压模成型，使得胶料在注入型腔时内压更大，可以迅速排出胶料内部的气泡，并使得胶料更为致密，在注胶时，预埋胶料填满隔板与镶块间的缝隙，避免发生隔板变形，提高了产品的质量和合格率。

Description

一种弹性车轮弹性体的制造方法及高压模具

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域。

背景技术

随着城市规模的扩大，轻轨、低地板有轨电车等运力大、出行便捷、低碳环保、造价低廉的轨道交通装备被广泛应用于城市公共交通。然而，这些车辆轮轨间的接触疲劳破坏及较大的噪音问题也备受社会关注。为解决这一问题，世界各国的城轨车辆已广泛采用弹性车轮。弹性车轮的轮芯和轮箍之间存在弹性体，使得轮箍弹性地支撑于车轮上，依靠橡胶弹性体的阻尼特性大幅降低车辆运行噪声、缓和轨道冲击、减少轮轨间的磨耗、提高车辆的使用寿命。

当前大面积使用的弹性车轮弹性体制造工艺普遍为模压成型，存在内压不足、隔板变形等问题，产品内压较低，耐疲劳性能较差，对弹性车轮的运行寿命存在一定的影响。同时，由于弹性体中的上、下隔板直径往往在400mm以上，而厚度仅为2mm左右，在制造过程中极易发生形变，这都对弹性车轮弹性体的制造工艺提出了更高的要求。

现有技术中，申请号为CN201110247355.7的发明公开了一种轨道交通用弹性车轮,包括轮心组件、减振元件和具有中心孔的轮箍,减振元件位于轮心组件和轮箍之间,轮心组件位于轮箍的中心孔内,且轮心组件与轮箍之间具有间隙S,轮心组件包括法兰盘和具有毂孔的轮心,轮心具有环形豁槽,法兰盘的内孔套在轮心的环形豁槽的底面上,所述环形豁槽的底面上具有环形卡槽,环形卡槽中装有卡环,卡环与法兰盘的外侧相抵。申请号为CN201520652119.7的实用新型公开了一种机械弹性车轮弹性环制造安装装置，包含机架、支撑结构、轮毂保持架、钢丝固定装置和钢丝引导装置；机架包含工作台,用于固定和带动轮毂保持架旋转；轮毂保持架呈圆形，通过支撑结构固定设置在工作台上，周边均匀设有若干固定结构；钢丝固定装置包含若干一一对应设置在固定结构上的弹性组合卡；弹性组合卡的卡体呈条状，一侧设有用于和所述固定结构相连的卡柄，另一侧设有至少一个用于限定钢丝位置的凹槽；钢丝引导装置设置在所述工作台的周边，用于引导钢丝进入弹性组合卡卡体的凹槽中。

发明内容

本发明的目的是，提供一种弹性车轮弹性体的制造方法及高压模具，解决产品内压较低、隔板易变形的问题。

本发明的技术方案是：一种弹性车轮弹性体的制造方法，采用预埋胶料+高压模成型方法，包括：在上隔板上面、下隔板下面各增加一层预埋胶料并置于高压模具中的步骤；在高压模具的注胶筒内放入回炼胶料的步骤；合模硫化成型的步骤。

先将胶料压延成厚度均一的薄片，得到胶片，再将胶片冲压成预定形状，得到上预埋胶料片和下预埋胶料片，将上预埋胶料片和下预埋胶料片分别贴附于上隔板上面和下隔板下面，分别得到上隔板组合体和下隔板组合体；按顺序将下隔板组合体、上隔板组合体依次放入高压模具中，加压合模，使回炼胶料在压力作用下充满高压模具中的型腔，此时预埋胶料也开始流动，并填满隔板与高压模具之间的空隙；待型腔全部充满胶料后进行硫化，硫化完成后，形成弹性车轮弹性体，分离高压模具，取出弹性车轮弹性体。

采用压延机将胶料压延成厚度均一的薄片；胶片的厚度为高压模具与隔板之间的间隙宽度的0.7-1.3倍；胶片的宽度大于隔板直径且小于或等于压延机最大压片宽度。

高压模具包括注胶塞、注胶筒、中模、底模；注胶筒、中模和底模之间形成一个用于制作弹性车轮弹性体的型腔；底模中部为圆柱状模芯，模芯能上下移动，模芯下面设有脱模装置；中模位于底模上面且能与底模分离；中模中部为空心圆柱状，中模套装在模芯外围；注胶筒位于模芯和中模上面，注胶筒靠近边缘部分为圆环凹槽，圆环凹槽底部设有注胶孔；注胶塞连接在注胶筒的圆环凹槽内。

脱模装置包括活动拉杆和脱模圈。底模上安装有连接模芯的脱模圈，在底模上内置有拉杆，拉杆连接脱模圈，形成脱模机构，转动拉杆，拉杆能顶起脱模圈，并带动模芯抬起，从而使位于模芯上的弹性车轮弹性体随模芯上升；注胶塞可拆卸式连接在注胶筒上，注胶塞包括方形平板和下端开口的中空圆柱形塞体，平板连接在塞体上面，塞体密封式插入在注胶筒中且能在注胶筒中上下移动；注胶塞、注胶筒、中模、底模相配合处设置有凹形台阶；在注胶塞、注胶筒及中模上设置有流道，注胶塞、注胶筒及中模上的流道形成注胶系统。

注胶筒底部安装有磁铁；使用时，将注胶筒、注胶塞、中模与底模分离后，将下预埋胶料片与下隔板放入底模对应位置，将上隔板与上预埋胶料片通过磁铁与注胶筒底部吸附定位或者通过定位销定位。

所述在高压模具的注胶筒内放入回炼胶料的步骤，包括：将混炼胶料通过开炼机反复回炼后，卷成圆环状，形成回炼胶圆环，回炼胶圆环的内径大于注胶筒圆环凹槽的内径，回炼胶圆环的外径小于注胶筒圆环凹槽的外径；将回炼胶圆环放入注胶筒圆环凹槽中。

通过加压合拢模具，使回炼胶料在压力作用下通过注胶筒底部的注胶孔注入并充满型腔；硫化完成后，在分离注胶筒、注胶塞、中模后，将底模开出，转动设在底模上的拉杆，顶起脱模圈，并带动模芯抬起，待弹性车轮弹性体随模芯上升到最高点时，将拉杆转动回原位置，此时弹性车轮弹性体停留在模芯顶部，脱出弹性车轮弹性体。

所述的弹性车轮弹性体的制造方法包括如下步骤：

（1）按照所需材料配方制作预埋胶料；

（2）将制作成型的预埋胶料放入压延机压延成型为胶片，将胶片冲压成预定形状，得到下预埋胶料片和上预埋胶料片；

（3）分离注胶筒、注胶塞，将下预埋胶料片和下隔板放入底模相应位置，将上预埋胶料片贴附于上隔板之上，形成上隔板组合体，将上隔板组合体靠近注胶筒底部，利用磁铁的吸附作用完成上隔板的定位；

（4）选取成型胶料在开炼机中回炼多次，卷成圆环状，形成回炼胶圆环，将回炼胶圆环置于注胶筒的圆环凹槽内；插入内压测试装置，加压合拢模具，在压力作用下，胶料通过注胶筒底部的注胶孔注入并充满型腔，此时上隔板之上、下隔板之下的预埋胶料亦开始流动并填满隔板与模具间的空隙；

（5）进行硫化；

（6）硫化完成后，形成弹性车轮弹性体，分离注胶筒、注胶塞、中模，开出底模，转动底模上的拉杆，利用脱模圈将弹性车轮弹性体顶出。

一种高压模具，包括中模、底模、注胶塞、注胶筒；注胶筒、中模和底模之间形成一个用于制作弹性车轮弹性体的型腔；底模中部为圆柱状模芯，模芯能上下移动，模芯下面设有脱模装置；中模位于底模上面且能与底模分离；中模中部为空心圆柱状，中模套装在模芯外围；注胶筒位于模芯和中模上面，注胶筒靠近边缘部分为圆环凹槽，圆环凹槽底部设有注胶孔；注胶塞连接在注胶筒的圆环凹槽内。

脱模装置包括活动拉杆和脱模圈，底模上安装有连接模芯的脱模圈，在底模上内置有拉杆，拉杆连接脱模圈，形成脱模机构，转动拉杆，拉杆能顶起脱模圈，并带动模芯抬起，从而使位于模芯上的弹性车轮弹性体随模芯上升；注胶塞可拆卸式连接在注胶筒上，注胶塞包括方形平板和下端开口的中空圆柱形塞体，平板连接在塞体上面，塞体密封式插入在注胶筒中且能在注胶筒中上下移动；注胶塞、注胶筒、中模、底模相配合处设置有凹形台阶；在注胶塞、注胶筒及中模上设置有流道，注胶塞、注胶筒及中模上的流道形成注胶系统；注胶筒底部安装有磁铁。

本发明解决了产品内压较低、隔板易变形等质量问题，提高了产品批量生产的合格率。本发明采用高压模成型代替普通模压成型，使得胶料在注入型腔时内压更大，可以迅速排出胶料内部的气泡，并使得胶料更为致密，产品内部压力更大，提高了产品的综合性能。本发明将预埋胶料覆盖在隔板之上，在注胶时，预埋胶料填满隔板与镶块间的缝隙，使得隔板可以抵抗高压胶料的冲击作用，避免发生隔板变形，提高了产品的质量和合格率。本发明采用的拉杆+脱模圈的脱模结构可在硫化完毕后顺利将产品脱出。

附图说明

图1是现有技术中的弹性车轮弹性体截面示意图；

图2是实施例中的高压模具结构示意图；

图3是上预埋胶料片示意图；

图4是脱模机构示意图；

图5是对比例二中的模具结构示意图；

附图标记说明：注胶塞1、注胶筒2、中模3、底模4、拉杆5、脱模圈6、上模7、型芯8、下模9。

具体实施方式

请参考图1至图4，起到骨架支撑作用。弹性车轮弹性体是中间为空的环状结构，主要由上隔板、橡胶层和下隔板硫化在一起而成的全包胶结构，即上、下隔板均位于橡胶层中，上隔板位于橡胶层顶部、下隔板位于橡胶层底部，隔板（包括上隔板、下隔板）直径一般较大（优选为400mm以上），隔板厚度较薄（优选为2mm），上隔板和下隔板均为中空圆环形薄片，隔板上均布有若干用于定位的小孔。

一种弹性车轮弹性体的制造方法，采用预埋胶料+高压模成型方法，在上隔板上面、下隔板下面各增加一层预埋胶料，并置于高压模具中，在注胶筒内放入回炼胶料，并合模硫化成型；预埋胶料是先将胶料压延成厚度均一的薄片（胶片），并将其冲压成预定形状（与隔板形状相配合），得到上预埋胶料片和下预埋胶料片（二者可相同），将上预埋胶料片和下预埋胶料片分别贴附于上隔板上面和下隔板下面，分别得到上隔板组合体和下隔板组合体。按顺序将下隔板组合体、上隔板组合体依次放入高压模具中，通过加压合拢模具，使得回炼胶料在压力作用下充满整个型腔，待型腔全部充满胶料后开始进行硫化，硫化完成后形成弹性车轮弹性体，分离模具，取出弹性车轮弹性体。

预埋胶料胶片的厚度是先根据高压模具与隔板间的间隙计算得出，在压延机上按照计算出的厚度的（1±30%）倍作为参考设定参数；冲压前，预埋胶料胶片的宽度是以隔板直径为参考，然后在压延机上设定大于隔板直径但小于或等于压延机最大压片宽度的参数。

预埋胶料经压延机压出后，可采用专用工装（专用工装的形状与图3相同，其圆环的边缘及小孔边缘均为尖锐而锋利的刀口，在工装上部施加压力时，圆环边缘及小孔边缘锋利的刀口将橡胶完整的切下，形成预埋胶片）或其他方法，将其冲压成产品规定形状（与隔板形状相配合），并将冲压完成的下预埋胶料片贴附于下隔板下面，将冲压完成的上预埋胶料片贴附于上隔板上面。

如图2所示，高压模具主要由注胶塞1、注胶筒2、中模3、底模4等部分组成。本高压模具没有顶模，最上层即为注胶塞，注胶塞为一块方形平板加上一个下端开口的中空圆柱形塞体的组合结构。平板位于塞体顶面，塞体密封式插入在注胶筒的圆环凹槽中且能在注胶筒的圆环凹槽中上下移动。在注胶塞、注胶筒及中模上设置流道，注胶塞、注胶筒及中模上的流道形成注胶系统；其中：注胶筒底部安装磁铁；注胶筒、中模和底模围合成型腔，型腔是由注胶筒、中模、底模围成的空腔，型腔为与弹性车轮弹性体相配合的结构，各组成部分相配合处设计凹形台阶，保证产品不泄压；在底模上内置活动拉杆（即拉杆5），拉杆5连接脱模圈6，形成脱模机构，使产品方便脱出。底模包括能被抬起的模芯。脱模机构包括设置在底模上的拉杆装置（拉杆装置包括拉杆）、连接拉杆装置的脱模圈，脱模圈连接模芯；转动拉杆装置，能顶起脱模圈，并带动模芯抬起，从而使位于模芯上的产品（弹性车轮弹性体）随模芯上升。

将下隔板组合体、上隔板组合体置于高压模具中：将注胶筒、注胶塞、中模分离后，将下预埋胶料片与下隔板放入底模对应位置，将上隔板与上预埋胶料片通过磁铁与注胶筒底部吸附定位。

回炼胶料：是指将混炼胶料通过开炼机反复回炼后，卷成圆环状，形成回炼胶圆环。回炼胶圆环的内径大于注胶筒圆环凹槽的内径，回炼胶圆环的外径小于注胶筒圆环凹槽的外径。回炼胶圆环能放入注胶筒圆环凹槽中。

合模硫化成型：将回炼胶料置于注胶筒中，通过加压合拢模具，使得回炼胶料在压力作用下通过注胶筒底部的孔径较小的注胶孔注入并快速充满型腔。由于注胶孔孔径较小，模具压力较大，因此使得回炼胶料具有较大的内部压力，可以更好的排出回炼胶料中的气泡，并使回炼胶料更为致密。此时预埋胶料由于温度升高的原因也开始进行流动，并填满隔板与注胶筒底部间的空隙，使厚度较薄的隔板避免受到高压回炼胶料的冲击作用发生变形。

硫化完成后分离模具：在分离注胶筒、注胶塞、中模后，将底模开出，转动设在底模上的拉杆装置，顶起脱模圈，并带动模芯抬起，待产品随模芯上升到最高点时，将拉杆转动回原位置，此时产品会停留在模芯顶部，可方便脱出产品。

制造弹性车轮弹性体的具体工艺是：选取部分胶料，通过压延机压延成型为胶片（即：预埋胶料胶片），胶片厚度等同于隔板与模具镶块间间隙的厚度，胶片宽度应大于隔板外直径。通过专用工装或其他方法冲压胶片使其可以更好地填充于隔板与模具之间。分离注胶筒、注胶塞后，将下预埋胶料片和下隔板依次放入底模相应位置，将上预埋胶料片贴附于上隔板之上，并将上隔板组合体靠近注胶筒底部，利用磁铁的吸附作用完成上隔板的定位；合起中模后，在开炼机中回炼多次混炼胶料，卷成圆环状，形成回炼胶圆环，并将回炼胶圆环置于注胶筒的圆环凹槽内。加压合拢模具，在压力作用下，胶料通过注胶孔注入并快速充满型腔，此时上隔板之上、下隔板之下的预埋胶料亦开始流动并填满隔板与模具间的空隙，同时起到避免出现高压胶料冲击薄壁隔板易使其发生变形的问题。产品硫化完成后，分离注胶筒、注胶塞、中模，开出底模，转动底模的拉杆装置，利用脱模圈将产品顶出。

通过以上方法，可以保证产品内部胶料致密性更高，内压更大，解决产品抗疲劳性能差等问题；此外，避免了产品中金属薄壁隔板易发生变形的问题，提高了产品的质量、合格率、综合性能和使用寿命。

实施例：

如图2、图3和图4所示，一种弹性车轮弹性体制造方法，采用预埋胶料+高压模的成型方法。具体制造方法包括如下步骤：

（1）按照所需材料配方制作预埋胶料；

（2）将制作成型的预埋胶料放入压延机压延成型为胶片，胶片的厚度等于隔板与模具镶块之间的间隙宽度，胶片的宽度应略大于隔板外直径。通过工装将胶片冲压成指定形状，得到下预埋胶料片和上预埋胶料片；

（3）分离注胶筒2、注胶塞1，将下预埋胶料片和下隔板放入底模4相应位置，将上预埋胶料片贴附于上隔板之上，并将上预埋胶料片和上隔板的组合体（即上隔板组合体）靠近注胶筒2底部，利用磁铁的吸附作用完成上隔板的定位；

（4）理论计算成型胶料的重量，并选取相应重量的成型胶料在开炼机中回炼多次，卷成圆环状，形成回炼胶圆环，并将回炼胶圆环置于注胶筒2的圆环凹槽内；插入内压测试装置，加压合拢模具，在压力作用下，胶料通过注胶筒底部的注胶孔注入并快速充满型腔，此时上隔板之上、下隔板之下的预埋胶料亦开始流动并填满隔板与模具间的空隙，同时起到避免出现高压胶料冲击薄壁隔板易使其发生变形的问题；

（5）进行硫化；

（6）硫化完成后，分离注胶筒2、注胶塞1、中模3，开出底模，转动底模4上的拉杆装置，利用脱模圈将产品顶出。

对比例一：

如图2所示，一种弹性车轮弹性体制造方法（不采用预埋胶料），采用高压模的成型方法。具体成型方式包括：

（1）按照所需材料配方制作胶料；

（2）分离注胶筒2、注胶塞1后，将下隔板放入底模4相应位置，将上隔板靠近注胶筒2底部，利用磁铁的吸附作用完成上隔板的定位；

（3）理论计算成型胶料的重量，并选取相应重量的成型胶料在开炼机中回炼多次，卷成圆环状并置于注胶筒2的圆环凹槽内；插入内压测试装置，加压合拢模具，在压力作用下，胶料通过注胶孔注入并快速充满型腔；

（4）进行硫化；产品硫化完成后，分离注胶筒2、注胶塞1、中模3，开出下平板，分离中模3，转动底模4上的拉杆装置，利用脱模圈将产品顶出。

对比例二：

如图5所示，一种弹性车轮弹性体制造方法，采用现有技术中的模压成型方法。具体成型方式包括：

（1）按照所需材料配方制作胶料；

（2）分离上模7、型芯8、下模9后，将下隔板放入下模相应位置；使用开炼机回炼胶料，并将胶料卷成圆环状放入下模凹槽中；将上隔板吸附于上模相应位置；插入内压测试装置，加压合拢模具，在压力作用下，胶料充满型腔；

（3）进行硫化；产品硫化完成后，分离上模、下模、型芯，脱出产品。

弹性车轮弹性体硫化完成后，将产品切割，观察产品隔板变形情况；并取下内压测试装置，导出内压数据；并取弹性体产品的相同位置胶料测试密度，其结果如下表所示：

	隔板状态	产品内压（MPa）	胶料密度（g/cm<sup>3</sup>)
				实施例	无变形	42.7	1.21
对比例一	严重变形	41.9	1.21
				对比例二	无变形	12.4	1.18

由上表可见，应用本发明技术方案的实施例弹性车轮弹性体的隔板变形情况相对于对比例一有很大改善，预埋胶料在注胶时较好的保护隔板使得其不会发生变形。此外，实施例弹性车轮弹性体的内压和密度较对比例二有明显提高，即弹性体内部更为致密，产品综合性能更好。

本发明中，预埋胶料胶片为压延机压出，也可使用开炼机混炼下片。上预埋胶料片和下预埋胶料片的制造方式可使用专用工装冲压，也可使用专用工装裁剪或使用手工裁剪方式。回炼胶料的制造方式为开炼机混炼，也可使用压延机压出下片。高压模具可以是任何使用高压模进行生产弹性车轮弹性体的模具。本发明中，采用镶块上磁铁吸附隔板的方式进行定位，也可使用定位销结构对隔板进行定位。

产品内压是指产品内部产生的压力，一般来说产品越致密其内压越强。在保证弹性元件产品外观及性能的前提下，内压越大，产品的综合性能越好。预埋胶料是指在硫化前，即隔板放入模具时就将一些胶料预先放入模具中，而非合模后注入的胶料。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弹性车轮弹性体的制造方法，其特征是，采用预埋胶料+高压模成型方法，包括：在上隔板上面、下隔板下面各增加一层预埋胶料并置于高压模具中的步骤；在高压模具的注胶筒内放入回炼胶料的步骤；合模硫化成型的步骤。

2.根据权利要求1所述的弹性车轮弹性体的制造方法，其特征是，先将胶料压延成厚度均一的薄片，得到胶片，再将胶片冲压成预定形状，得到上预埋胶料片和下预埋胶料片，将上预埋胶料片和下预埋胶料片分别贴附于上隔板上面和下隔板下面，分别得到上隔板组合体和下隔板组合体；按顺序将下隔板组合体、上隔板组合体依次放入高压模具中，加压合模，使回炼胶料在压力作用下充满高压模具中的型腔，此时预埋胶料也开始流动，并填满隔板与高压模具之间的空隙；待型腔全部充满胶料后进行硫化，硫化完成后，形成弹性车轮弹性体，分离高压模具，取出弹性车轮弹性体。

3.根据权利要求2所述的弹性车轮弹性体的制造方法，其特征是，采用压延机将胶料压延成厚度均一的薄片；胶片的厚度为高压模具与隔板之间的间隙宽度的0.7-1.3倍；胶片的宽度大于隔板直径且小于或等于压延机最大压片宽度。

4.根据权利要求1所述的弹性车轮弹性体的制造方法，其特征是，高压模具包括注胶塞、注胶筒、中模、底模；注胶筒、中模和底模之间形成一个用于制作弹性车轮弹性体的型腔；底模中部为圆柱状模芯，模芯能上下移动，模芯下面设有脱模装置；中模位于底模上面且能与底模分离；中模中部为空心圆柱状，中模套装在模芯外围；注胶筒位于模芯和中模上面，注胶筒靠近边缘部分为圆环凹槽，圆环凹槽底部设有注胶孔；注胶塞连接在注胶筒的圆环凹槽内。

5.根据权利要求4所述的弹性车轮弹性体的制造方法，其特征是，脱模装置包括活动拉杆和脱模圈，底模上安装有连接模芯的脱模圈，在底模上内置有拉杆，拉杆连接脱模圈，形成脱模机构，转动拉杆，拉杆能顶起脱模圈，并带动模芯抬起，从而使位于模芯上的弹性车轮弹性体随模芯上升；注胶塞可拆卸式连接在注胶筒上，注胶塞包括方形平板和下端开口的中空圆柱形塞体，平板连接在塞体上面，塞体密封式插入在注胶筒中且能在注胶筒中上下移动；注胶塞、注胶筒、中模、底模相配合处设置有凹形台阶；在注胶塞、注胶筒及中模上设置有流道，注胶塞、注胶筒及中模上的流道形成注胶系统。

6.根据权利要求4所述的弹性车轮弹性体的制造方法，其特征是，注胶筒底部安装有磁铁；使用时，将注胶筒、注胶塞、中模与底模分离后，将下预埋胶料片与下隔板放入底模对应位置，将上隔板与上预埋胶料片通过磁铁与注胶筒底部吸附定位或者通过定位销定位。

7.根据权利要求4所述的弹性车轮弹性体的制造方法，其特征是，所述在高压模具的注胶筒内放入回炼胶料的步骤，包括：将混炼胶料通过开炼机反复回炼后，卷成圆环状，形成回炼胶圆环，回炼胶圆环的内径大于注胶筒圆环凹槽的内径，回炼胶圆环的外径小于注胶筒圆环凹槽的外径；将回炼胶圆环放入注胶筒圆环凹槽中。

8.根据权利要求5所述的弹性车轮弹性体的制造方法，其特征是，通过加压合拢模具，使回炼胶料在压力作用下通过注胶筒底部的注胶孔注入并充满型腔；硫化完成后，在分离注胶筒、注胶塞、中模后，将底模开出，转动设在底模上的拉杆，顶起脱模圈，并带动模芯抬起，待弹性车轮弹性体随模芯上升到最高点时，将拉杆转动回原位置，此时弹性车轮弹性体停留在模芯顶部，脱出弹性车轮弹性体。

9.一种高压模具，包括中模、底模；其特征是，还包括注胶塞、注胶筒；注胶筒、中模和底模之间形成一个用于制作弹性车轮弹性体的型腔；底模中部为圆柱状模芯，模芯能上下移动，模芯下面设有脱模装置；中模位于底模上面且能与底模分离；中模中部为空心圆柱状，中模套装在模芯外围；注胶筒位于模芯和中模上面，注胶筒靠近边缘部分为圆环凹槽，圆环凹槽底部设有注胶孔；注胶塞连接在注胶筒的圆环凹槽内。

10.根据权利要求9所述的高压模具，其特征是，脱模装置包括活动拉杆和脱模圈，底模上安装有连接模芯的脱模圈，在底模上内置有拉杆，拉杆连接脱模圈，形成脱模机构，转动拉杆，拉杆能顶起脱模圈，并带动模芯抬起，从而使位于模芯上的弹性车轮弹性体随模芯上升；注胶塞可拆卸式连接在注胶筒上，注胶塞包括方形平板和下端开口的中空圆柱形塞体，平板连接在塞体上面，塞体密封式插入在注胶筒中且能在注胶筒中上下移动；注胶塞、注胶筒、中模、底模相配合处设置有凹形台阶；在注胶塞、注胶筒及中模上设置有流道，注胶塞、注胶筒及中模上的流道形成注胶系统；注胶筒底部安装有磁铁。