CN206034449U - 合成钢座胶罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种合成钢座胶罐，包括罐体结构系统，吊罐支撑联结系统，锥体上端挡板，角铁；所述罐体结构系统包括筒体，锥体，所述锥体上端挡板；所述吊罐支撑联结系统包括支撑架，上环梁，中环梁，下环梁，槽钢支架，缓冲枕木，螺栓，所述角铁；所述筒体上端或焊接，或通过所述螺栓固定连接于所述上环梁上；所述锥体上端的钢板直筒段设置为所述锥体上端挡板，安装时所述筒体下端与所述锥体上端挡板有重叠区域；所述锥体上端挡板内侧焊接有所述角铁；所述螺栓将所述筒体下端固定于所述角铁上。它克服了现有技术罐体自身重量较大，单罐吊运能力低，工期长，混凝土浇筑施工质量得不到保证的缺点。

Description

合成钢座胶罐

技术领域

本实用新型涉及混凝土施工设备领域，更具体地说它是一种合成钢座胶罐。

背景技术

大型水电工程混凝土浇筑施工通常采用缆机吊运混凝土入仓的方式，缆机吊耳以下荷载包括吊罐罐体自重、辅助配重以及所吊运的混凝土重量，其中缆机吊运混凝土所做的功为有用功，其余均为无用功；按照国内普遍采用的30t缆机，配置9m³吊罐计算，虽然空罐注水容积可达11.5m³～13m³，但单罐混凝土吊运量受缆机吊运总荷载、无用荷载以及运行条件的限制，一般不超过9m³，吊罐内的冗余容积约占空罐注水容积的22％～31％；据调查，目前国内使用的缆机混凝土吊罐普遍采用全金属材质制作，罐体自重占吊运总荷载的比值可达13％～18％，辅助配重占吊运总荷载的比值约为2％，由此可见，缆机单罐混凝土吊运量的提升受吊罐罐体自重的严重制约。

采用全金属材质制作的混凝土吊罐罐体自身重量较大，在吊运过程中产生较多无用功，导致吊罐的容积利用率偏低，影响了混凝土的吊运效率，特别是在混凝土浇筑高峰期，吊运效率的不足不仅带来工期延误风险，还可能对混凝土浇筑质量造成不利影响。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服上述背景技术的不足之处，而提供一种合成钢座胶罐，在缆机工作条件和总负荷不变的前提下，通过减轻吊罐罐体自重，增加单罐可吊运混凝土量，将吊运过程中的部分无用功转化为有用功，达到提升混凝土吊运效率的目的。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：合成钢座胶罐，包括罐体结构系统，吊罐支撑联结系统，其特征在于：还包括锥体上端挡板，角铁；所述罐体结构系统包括筒体，锥体，所述锥体上端挡板；所述吊罐支撑联结系统包括支撑架，上环梁，中环梁，下环梁，槽钢支架，缓冲枕木，螺栓，所述角铁；所述筒体上端或焊接，或通过所述螺栓穿过均匀分布于所述筒体上缘圆周的螺栓孔固定连接于所述上环梁上；所述锥体上端的钢板直筒段设置为所述锥体上端挡板，所述筒体下端与所述锥体上端挡板有重叠区域；所述锥体上端挡板内侧沿圆周均匀焊接有所述角铁，所述角铁高度与所述锥体上端挡板相等；所述筒体下端贴合于所述角铁内侧，且所述筒体下端连接于所述角铁上，所述螺栓将所述筒体下端固定于所述角铁上。

在上述技术方案中，所述锥体上端挡板设置于所述锥体上端，且与所述筒体下端重叠。防止混凝土出料时从筒体下端溅出。

在上述技术方案中，所述角铁有多个。筒体同时多个受横向和竖向支撑，稳定性得到保障。

在上述技术方案中，所述锥体上端挡板和所述角铁的高度一致。保证出料时，所述筒体下端与所述锥体上端挡板内侧完全贴合。

在上述技术方案中，所述筒体与所述锥体的长度根据生产需要调节。满足生产需求，进一步减轻吊罐罐体结构自重。

在上述技术方案中，所述槽钢支架内镶嵌有所述缓冲枕木，所述槽钢支架分别与所述上环梁、所述中环梁、所述下环梁焊接固定并紧贴所述筒体，所述筒体下端与所述角铁或直接连接，或通过所述螺栓固定。操作简便，且便于拆卸维修。

本实用新型具有如下优点：

(1)改变支撑联结结构的连接方式，减轻吊罐罐体结构自重：采用螺栓与上环梁固定连接(钛合金筒体与上环梁焊接)，便于拆装，且减轻吊罐罐体结构自重；

(2)改变吊罐锥体结构及其与筒体的连接方式，保障筒体稳定性：在锥体上端预留钢板直筒段作为挡板，挡板内侧焊接若干角铁，筒体下端贴合于挡板和角铁内侧或用螺栓固定，或直接连接，下缘连接于角铁上，筒体同时受横向和竖向支撑，稳定性得到保障；

(3)调整吊罐筒体与锥体长度，减轻吊罐罐体结构自重：根据需求，增加筒体长度并缩短锥体长度，进一步减轻吊罐罐体结构自重；

(4)缩短工期：改造后的吊罐罐体自重减轻约1.2t，罐体自重占吊运总荷载的比值降低到9％～14％，单罐混凝土吊运量可提升0.5m³，吊运次数相应减少，有利于加快施工进度，缩短施工工期；

(5)有效保证浇筑施工质量：单罐吊运量提高后，入仓强度相应提升，混凝土覆盖时间缩短，降低初期温控难度并为后续温控工作奠定良好基础，有效保证混凝土浇筑施工质量；

(6)经济效益高：吊罐改造后，单罐吊运能力得到提升，有效减少缆机运行时间，缩短施工工期，间接产生巨大的经济效益，同时，罐体制作、维修、更换成本降低；

(7)保证设备运行安全：在同等条件、相同负荷的前提下减少缆机吊罐吊运及运行次数，有效降低缆机的故障率，设备安全运行保证率相应得到提高。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型纵剖面结构示意图。

图3为本实用新型A-A剖面结构示意图。

图4为本实用新型筒体、角铁及锥体连接结构示意图。

图中1-上环梁,2-支撑架,3-筒体,4-中环梁,5-锥体,6-槽钢支架,7-缓冲枕木,8-下环梁,9-锥体上端挡板,10-螺栓,11-角铁,12-罐体结构系统,13-吊罐支撑联结系统。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的实施情况，但它们并不构成对本实用新型的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本实用新型的优点更加清楚和容易理解。

参阅附图可知：合成钢座胶罐，包括罐体结构系统12，吊罐支撑联结系统13，锥体上端挡板9，角铁11；所述罐体结构系统12包括筒体3，锥体5，所述锥体上端挡板9；所述吊罐支撑联结系统13包括支撑架2，上环梁1，中环梁4，下环梁8，槽钢支架6，缓冲枕木7，螺栓10，所述角铁11；所述筒体3上端或焊接，或通过所述螺栓10穿过均匀分布于所述筒体3上缘圆周的螺栓孔固定连接于所述上环梁1上；所述锥体5上端的钢板直筒段设置为所述锥体上端挡板9，所述筒体3下端与所述锥体上端挡板9有重叠区域；所述锥体上端挡板9内侧沿圆周均匀焊接有所述角铁11，所述角铁11高度与所述锥体上端挡板9相等；所述筒体3下端贴合于所述角铁11内侧，且所述筒体3下端连接于所述角铁11上，所述螺栓10将所述筒体3下端固定于所述角铁11上。所述锥体上端挡板9设置于所述锥体5上端，且与所述筒体3下端重叠。所述角铁11有多个。所述锥体上端挡板9和所述角铁11的高度一致。所述筒体3与所述锥体5的长度根据生产需要调节。所述槽钢支架6内镶嵌有所述缓冲枕木7，所述槽钢支架6分别与所述上环梁1、所述中环梁4、所述下环梁8焊接固定并紧贴所述筒体3外壁，所述筒体3下端与所述角铁11或直接连接，或通过所述螺栓10固定。

为了能够更加清楚地说明本实用新型所述的合成钢座胶罐与现有混凝土吊罐相比所具有的优点，工作人员将这两种方法进行了对比，其对比结果如下表：

由上表可知，本实用新型所述的合成钢座胶罐与现有混凝土吊罐相比吊罐罐体自重明显减轻、罐体自重占吊运总荷载的比值明显减小、单罐吊运量增大、吊运相同方量混凝土的次数减少。

其它未说明的部分均属于现有技术。

Claims (6)

1.合成钢座胶罐，包括罐体结构系统(12)，吊罐支撑联结系统(13)，其特征在于：还包括锥体上端挡板(9)，角铁(11)；所述罐体结构系统(12)包括筒体(3)，锥体(5)，所述锥体上端挡板(9)；所述吊罐支撑联结系统(13)包括支撑架(2)，上环梁(1)，中环梁(4)，下环梁(8)，槽钢支架(6)，缓冲枕木(7)，螺栓(10)，所述角铁(11)；所述筒体(3)上端或焊接，或通过所述螺栓(10)穿过均匀分布于所述筒体(3)上缘圆周的螺栓孔固定连接于所述上环梁(1)上；所述锥体(5)上端的钢板直筒段设置为所述锥体上端挡板(9)，所述筒体(3)下端与所述锥体上端挡板(9)有重叠区域；所述锥体上端挡板(9)内侧沿圆周均匀焊接有所述角铁(11)，所述角铁(11)高度与所述锥体上端挡板(9)相等；所述筒体(3)下端贴合于所述角铁(11)内侧，且所述筒体(3)下端连接于所述角铁(11)上，所述螺栓(10)将所述筒体(3)下端固定于所述角铁(11)上。

2.根据权利要求1所述的合成钢座胶罐，其特征在于：所述锥体上端挡板(9)设置于所述锥体(5)上端，且与所述筒体(3)下端重叠。

3.根据权利要求1或2所述的合成钢座胶罐，其特征在于：所述角铁(11)有多个。

4.根据权利要求3所述的合成钢座胶罐，其特征在于：所述锥体上端挡板(9)和所述角铁(11)的高度一致。

5.根据权利要求4所述的合成钢座胶罐，其特征在于：所述筒体(3)与所述锥体(5)的长度根据生产需要调节。

6.根据权利要求5所述的合成钢座胶罐，其特征在于：所述槽钢支架(6)内镶嵌有所述缓冲枕木(7)，所述槽钢支架(6)分别与所述上环梁(1)、所述中环梁(4)、所述下环梁(8)焊接固定并紧贴所述筒体(3)外壁，所述筒体(3)下端与所述角铁(11)或直接连接，或通过所述螺栓(10)固定。