CN205967444U - 一种高速主轴轴承的轴向紧固结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及高速主轴轴承固定的技术领域，公开了一种高速主轴轴承的轴向紧固结构。为解决现有技术使用螺母压紧轴承容易使轴承压偏，损害轴承的运转性能的技术问题，本实用新型采取在主轴（1）端面设置带注油孔（5）的注油轴（2），使用一端封闭的筒状紧定压套（3）通过过盈配合的方式固定于主轴（1）及注油轴（2），实现对轴承（14）的轴向固定。主轴（1）、注油轴（2）及紧定压套（3）之间的空腔构成存油环腔（4）。拆卸装置由储油筒（6）、设置于储油筒（6）腔内的活塞块（7）以及分别设置于储油筒（6）两端的注油嘴（8）及施压机构，将油脂通过注油嘴（8）打入存油环腔（4）推动紧定压套(3)离开过盈量区，完成拆卸。
Description
技术领域
本实用新型涉及高速主轴轴承固定的技术领域，具体的说是一种高速主轴轴承的轴向紧固结构。
背景技术
目前，高速主轴基本都采用螺母压紧高速主轴的支承轴承来进行高速运转工作。与转轴轴端外螺纹相连接的螺母之间难以做到无间隙连接，螺纹中心线与轴承端面的垂直差、螺纹中心线与各外径同心度难以保证，很难将轴承紧固，并且螺纹在主轴运转过程中容易发生松弛现象，形成较大的噪声和振动，将影响轴承的使用寿命。
实用新型内容
本实用新型旨在提供一种高速主轴轴承的轴向紧固结构，利用加工精度较高的紧定压套，以内径定位压紧轴承端面，保证轴承原有的制造精度，减小振动，满足主轴高速运转的要求且便于拆装。
为解决以上技术问题，本实用新型的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构，包括主轴，在主轴的端部套装有轴承，其特征在于：主轴的端面上沿轴向设置有直径小于主轴直径的注油轴，在主轴与注油轴相互连接的部位设有一个用于对轴承进行紧固的紧定压套，所述紧定压套呈一端封闭且其封闭端面上开设有轴孔的筒状，紧定压套的筒体段及封闭端面上的轴孔分别通过周向过盈配合的方式与主轴及注油轴固定连接，且紧定压套紧贴轴承；主轴、注油轴及紧定压套之间形成一个存油环腔，所述注油轴在其远离主轴的端面上开设有注油孔，该注油孔通过开设在注油轴内部的注油通道与所述存油环腔贯通。
优选的，所述注油轴设置在主轴端面的中心位置。
优选的，所述注油轴内部开设的注油通道由一条轴向通道以及与之贯通的多条径向通道组成。
优选的，所述径向通道数量为4条，分别以轴向通道为中心，沿注油轴的周向均匀设置。
优选的，在注油轴远离主轴的一端设有一个用于在拆卸紧定压套时对紧定压套进行辅助拆卸的台阶。
优选的，所述注油孔开设有内螺纹。
优选的，所述紧定压套与主轴过盈配合的筒体段的壁厚小于与主轴及注油轴形成存油环腔的筒体段的壁厚。
有益效果
本实用新型采用与主轴通过过盈配合方式固定的紧定压套来紧固高速主轴上的支承轴承，克服了现有技术存在的问题，即使用螺母压紧方式由于螺母制造精度低，在螺纹配合处存在一定间隙，若螺纹中心线与轴承端面垂直差较大，则容易使轴承压偏，失去平衡，损害轴承的运转性能，降低其使用寿命。
本实用新型以内径定位压紧轴承端面，保证轴承原有的制造精度，减小振动，满足主轴高速运转的要求。拆卸时，通过注油枪与紧定压套的注油孔相连，使油脂进入存油环腔中，产生一定的推力作用使紧定压套推离过盈量区，使紧定压套顺利取下，定位精度高，操作十分方便快捷。
附图说明
图1为本实用新型的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构的剖视图；
图2为用于拆卸本实用新型的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构的紧定压套的专用工具的剖视图；
图中标记：1、主轴，2、注油轴，3、紧定压套，4、存油环腔，5、注油孔，6、储油筒，7、活塞块，8、注油嘴，9、外螺纹轴，10、手轮，11、轴向通道，12、径向通道，13、顶头，14、轴承。
具体实施方式
由图1及图2所示，高速转动的主轴1的端部套装有轴承14，用以支撑主轴1高速转动，在主轴1的端面上沿轴向设置有一段直径小于主轴1的注油轴2，且该注油轴2与主轴1同心设置，本实施例中的注油轴2的纵截面呈凸形，其靠近主轴1的部分半径较大，在轴向上形成凸台结构。紧定压套3为一端封闭且其封闭端面上开设有轴孔的筒状，使用时将紧定压套3加热膨胀，使其筒体段及封闭端面上的轴孔分别通过冷却收缩后的周向过盈配合的方式与主轴1及注油轴2上半径较大的部分固定，且紧定压套3紧贴主轴1上套装的轴承14，以实现本紧定压套3对轴承14的径向紧压固定。凸台的设置使紧定压套3在拆卸过程中，紧定压套3的封闭端上的轴孔在脱离注油轴2上半径较大的部分后卡在凸台端面上，防止紧定压套3在拆卸过程中回退。在本实施例中紧定压套3的过盈区的筒体段的壁厚较薄，在保证强度的情况下，便于安装在主轴1上。
主轴1、注油轴2及紧定压套3之间的空腔构成存油环腔4，由于注油轴2与主轴1同心设置，故形成的存油环腔4的空间更加均匀。所述注油轴2在其远离主轴1的端面上开设有注油孔5，该注油孔5通过开设在注油轴2内部的注油通道与所述存油环腔4贯通，在本实施例中的注油通道由在注油轴2内部沿轴向开设一条轴向通道11，以及以该轴向通道11末端为中心，在注油轴2周向上均匀分布的四个径向通道12组成。注油孔5设置在注油轴2的外端面上，使下述拆卸装置可以在轴向上与紧定压套3对接，较为节省空间。实施例中注油通道的设置方式，可以使油脂更加均匀快速的注入到存油环腔4内。
用于拆卸本实用新型的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构的紧定压套3的专用工具包括两端均设置有端盖的储油筒6、设置于储油筒6腔内的活塞块7以及分别设置于储油筒6两端的注油嘴8和施压机构。储油筒6两端的端盖分别通过螺纹与储油筒6固定连接，方便向储油筒6内注入油脂，也方便活塞块7等组件的更换修复。活塞块7的形状与储油筒6内腔相应贴合，起到将油脂推向注油嘴8的作用。所述注油嘴8固定在储油筒6一端的端盖上并与储油筒6的内腔贯通，起到向紧定压套3的注油孔5注油的作用。所述施压机构由外螺纹轴9、手轮10以及储油筒6另一端的端盖上开设的内螺纹孔组成，所述外螺纹轴9的一端固定有所述手轮10，另一端通过内螺纹孔与所述活塞块7相触，所述拆卸装置通过注油嘴8与紧定压套3的注油孔5分别开设相应的外螺纹及内螺纹对接固定。拆卸紧定压套3时，将拆卸装置的注油嘴8与紧定压套3的注油孔5通过螺纹连接，旋转手轮10即可推动活塞块7位移，继而将油脂通过注油嘴8及注油通道打入紧定压套3的存油环腔4，随着油脂的不断注入，存油环腔4内油脂对紧定压套3封闭端面的压力逐渐增大，最终推动紧定压套3离开过盈区，实现拆卸。经实验证明，在半径为250mm的手轮10上施加力为150～200N时，可在内径为40mm，外径约60mm的紧定压套1的内腔封闭端产生约80000N的压力。足够推动紧定压套1离开过盈量区，完成拆卸工作。在本实施例的拆卸装置中，所述外螺纹轴9在储油筒6的一端的顶部设置有球形顶头13，所述活塞块7靠近该球形顶头13的端面上开设有相应的半球形凹槽，使得活塞块7与外螺纹轴9的配合更加润滑，增加了拆卸装置的使用寿命。
Claims (7)
1.一种高速主轴轴承的轴向紧固结构，包括主轴（1），在主轴（1）的端部套装有轴承（14），其特征在于：主轴（1）的端面上沿轴向设置有直径小于主轴（1）直径的注油轴（2），在主轴（1）与注油轴（2）相互连接的部位设有一个用于对轴承(14)进行紧固的紧定压套（3），所述紧定压套（3）呈一端封闭且其封闭端面上开设有轴孔的筒状，紧定压套（3）的筒体段及封闭端面上的轴孔分别通过周向过盈配合的方式与主轴（1）及注油轴（2）固定连接，且紧定压套（3）紧贴轴承（14）；主轴（1）、注油轴（2）及紧定压套（3）之间形成一个存油环腔（4），所述注油轴（2）在其远离主轴（1）的端面上开设有注油孔（5），该注油孔（5）通过开设在注油轴（2）内部的注油通道与所述存油环腔（4）贯通。
2.根据权利要求1所述的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构，其特征在于：所述注油轴（2）设置在主轴（1）端面的中心位置。
3.根据权利要求1所述的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构，其特征在于：所述注油轴（2）内部开设的注油通道由一条轴向通道（11）以及与之贯通的多条径向通道（12）组成。
4.根据权利要求3所述的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构，其特征在于：所述径向通道（12）数量为4条，分别以轴向通道（11）为中心，沿注油轴（2）的周向均匀设置。
5.根据权利要求1所述的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构，其特征在于：在注油轴（2）远离主轴（1）的一端设有一个用于在拆卸紧定压套（3）时对紧定压套（3）进行辅助拆卸的台阶。
6.根据权利要求1所述的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构，其特征在于：所述注油孔（5）开设有内螺纹。
7.根据权利要求1所述的一种高速主轴轴承的轴向紧固结构，其特征在于：所述紧定压套（3）与主轴（1）过盈配合的筒体段的壁厚小于与主轴（1）及注油轴（2）形成存油环腔（4）的筒体段的壁厚。
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| CN201620847498.XU CN205967444U (zh) | 2016-08-08 | 2016-08-08 | 一种高速主轴轴承的轴向紧固结构 |
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| CN (1) | CN205967444U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113231657A (zh) * | 2021-04-19 | 2021-08-10 | 广州市昊志机电股份有限公司 | 一种主轴轴承锁紧结构、电主轴和机床 |
| WO2023109872A1 (zh) * | 2021-12-15 | 2023-06-22 | 中车永济电机有限公司 | 一种高速自通风牵引电机 |
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2016
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