CN205891917U - 轻型短距离皮带输送机 - Google Patents

Abstract

一种轻型短距离皮带输送机，包括：机架、主动滚筒、从动滚筒、皮带、张紧机构，主动滚筒、从动滚筒均安装在机架上，皮带环绕主动滚筒和从动滚筒。机架为由前立板及后立板和底板组成的中空槽体，皮带处于中空槽体的内部，主动滚筒、从动滚筒的两固定端分别卡在前立板和后立板的左端、右端的小槽内；主动滚筒安装槽槽口中心和从动滚筒安装槽槽底中心在垂直于滚筒轴的平面上的投影的间距满足主动滚筒和从动滚筒在包绕皮带后正好能够放置到主动滚筒安装槽和从动滚筒安装槽中；本结构的皮带拆装更容易，驱动皮带张紧调整更容易，皮带运行更稳定、不易跑偏、噪声小，结构简单、制造更容易、成本更低，清洗和清理更方便，皮带寿命长、更卫生、长期运行更稳定。

Description

轻型短距离皮带输送机

技术领域

本实用新型涉及一种皮带输送机，具体为一种轻型短距离皮带输送机。

背景技术

皮带输送机可根据物料通过皮带移动的距离长短和可输送物料重量的大小分类。

张紧量，为主动滚筒和从动滚筒套上皮带后，皮带被张紧机构张紧时主动滚筒与从动滚筒的间距相比由安装人员人工拉伸时主动滚筒到从动滚筒间距的增加量。周知，皮带越长，自重和物料的重量将使皮带产生很大变形，为使皮带尽量平坦，需要大尺寸的张紧量，大尺寸的张紧量一般是通过两个滚筒之外的专用张紧滚筒来实现；皮带越长，为保证皮带不打滑而张紧皮带时的张紧量越大。

本实用新型具体为一种移送物料距离较短、输送物料重量较轻的皮带输送机，即，一种轻型短距离皮带输送机。输送机的皮带较短，安装时，只需要较小的张紧量就可以张紧皮带、使其不打滑。输送机上被输送物料较轻，运行时，只须很小的张紧力就可保证皮带只有较少的下垂，张紧力也可以较小，同时后续因张紧力而产生的不可恢复的永久变形量较小，后续需要再调整的张紧量也较小。

轻型短距离皮带输送机的皮带在垂直于运动方向的横截面为近似为直线，大多输送块状物料，也可输送散料，适用于食品、医药、日化品、电子等生产和包装环节。块状物料可以是原始裸料，可以是散料或块状物料的包装品。包装品可以是硬质材料，也可以是弹性软质材料。

轻型短距离皮带输送机的结构大都由无动力的主动滚筒、从动滚筒、环绕两个滚筒的皮带、通过制约每个滚筒的右、左固定端来限定两个滚筒相对距离和位置的滚筒架、连接滚筒架的机架、固定在滚筒架或机架上驱动主动滚筒的驱动电机、固定在驱动电机轴上的带轮、连接带轮和主动滚筒的驱动皮带组成。

滚筒按其固定端可以分为两种：一、轴固定的滚筒，即，滚筒由中轴、套在中轴上接近中轴两端位置的轴承、套在轴承上的圆筒滚筒面组成，中轴从轴承中向两端伸出去，用于固定；轴和轴承内圈固定，滚筒和轴承外圈旋转，即，本滚筒的固定端为中轴。二、轴承外圈固定的滚筒，即，滚筒与轴固定为一体，轴穿过轴承，滚筒面、轴和轴承内圈一起旋转，轴承外圈及固定的轴承座固定不动，即，本滚筒的固定端为轴承外圈或轴承座。

无动力滚筒是指本身没有转动动力源，由外界驱动的滚筒。从动滚筒为无动力滚筒，被动地由皮带带动。无动力的主动滚筒的一端表面有沟槽或齿牙，一般由驱动电机、驱动皮带、带轮驱动，或由驱动电机、联轴节及减速器来驱动。

电机内置式电动滚筒是指电机设在滚筒内部，中轴、轴承内圈和定子固定，导线从中轴中穿出，滚筒面和转子连接，滚筒面、转子、轴承外圈旋转，集成度高、使用方便。

目前轻型短距离皮带输送机的制造技术，一是直接把两个滚筒先放进滚筒架两端的槽内，把皮带整体套过滚筒架和两个滚筒，再通过张紧机构张紧皮带，最后整体安装到机架上；二是把两个滚筒先套上皮带，把滚筒固定端的一边插入位于皮带一边的第一滚筒架的固定孔内，再把另一个活动的第二滚筒架对接皮带另一边的滚筒固定端，通过张紧机构张紧和微调皮带，最后安装到机架上。具体如下：

大多数轻型短距离皮带输送机在制造时都须先制成一个固定的滚筒架，安装时，先把主动滚筒和从动滚筒的固定端分别放入滚筒架左右两侧的槽内，再把皮带平行于滚筒中轴方向、从滚筒架的前后两边中的一边开始、在滚筒架的外部包绕套上滚筒架的大部分和两个滚筒的大部分，然后滚筒架再通过前后两边与机架连接，滚筒架上设有在平行于皮带运行方向上调整从动滚筒的位置来张紧皮带的机构；大多采用轴固定的滚筒，即，滚筒的固定端为中轴。为保证皮带能够套入，滚筒架两端都设有向外开口的条形槽，从动滚筒一端的条形槽用于张紧皮带防止皮带打滑和皮带跑偏；安装时，对主动滚筒和从动滚筒装入的先后顺序没有要求，对滚筒架右左小条形槽的槽底的相对位置没有要求，只要求小条形槽足够长，保证张紧皮带时，从动滚筒的固定端还在小条形槽内。小条形槽也不能太长，否则皮带将套不进去。驱动皮带的张紧是通过在机架上平移驱动电机、调整驱动电机相对主动滚筒的位置来实现。驱动皮带的张紧是需要控制的，长时间运行后驱动皮带会变松。驱动皮带太紧会浪费驱动电机功率和减少驱动皮带寿命；太松会导致驱动皮带打滑，驱动滚筒和驱动电机不能同步，无法通过控制驱动电机控制皮带速度。这种结构的驱动电机只能安装在机架上。由于皮带内表面很涩、摩擦力大，滚筒架左右端条形槽由于需要张紧空间以致沿皮带运行方向尺寸较长，所以，让皮带套过滚筒架时皮带很紧、很吃力。如果很容易套过皮带，则张紧空间就很可能不够，皮带将打滑。所以，滚筒架和机架结构复杂，成本高，安装与拆卸很困难，机械阻碍和人工拉扯都很容易让皮带局部变形或整体损坏。

也有的轻型短距离皮带输送机的滚筒架分为右左分离、活动的两个，彼此距离可调，一个套过两个滚筒的一边的固定端，另一个套过两个滚筒的另一边的固定端，每个滚筒架均有在平行于皮带运行方向通过调整从动滚筒的位置来张紧皮带的张紧机构，左右滚筒架最后分别固定在机架的左右两边，驱动电机固定在某一侧的滚筒架上或机架上；大多采用轴旋转的滚筒，即，滚筒的固定端为轴承外圈或轴承座。轴承座或轴承可以在左右滚筒架上也可以在滚筒上。这种结构由于轴、轴承外圈或轴承座与右左滚筒架等相互配合的精度要求高，安装时右左滚筒架又须相对移动、不好准确固定相对位置，最后，右、左滚筒架还必须根据滚筒的轴向限位位置来随机固定在刚性的机架上来保持相对距离和绝对固定。左右滚筒架相对位置固定不好，将影响皮带运行，皮带容易跑偏、噪声大。驱动电机的位置也须通过整体平移来张紧驱动皮带。这种结构的制造和安装非常麻烦，安装时一个人不好操作，成本高，拆卸时也很困难，一个人操作很可能使滚筒滑落地面。

皮带环绕在两个滚筒上，在两个滚筒上部运行的部分皮带称为上层皮带，在两个滚筒下部运行的部分皮带称为下层皮带。由于即便是皮带两边有挡料板，但挡料板与皮带仍须留出皮带跑偏的距离来，所以，皮带运行过程中常有杂质进入上层皮带和下层皮带及两边滚筒架所围成的内部空间，这些杂质影响了皮带的卫生状况，也会反复夹在皮带与滚筒中间，影响皮带运行平稳性，磨损皮带和滚筒表面。由于滚筒架阻挡在皮带的两侧，对上层皮带、下层皮带和滚筒架围成的内部空间进行日常清洗和清理很困难，给食品、医药等卫生要求高的用户增加了很多使用成本，也影响了皮带的运行性能和寿命。

可见，目前技术上的轻型短距离皮带输送机的缺点如下：滚筒架和机架为分离结构，整体结构复杂，安装、调整与拆卸困难，制造困难、成本高；不易清洗和清理、不卫生、寿命低。

实用新型内容

本实用新型为一种皮带输送机，具体为一种轻型短距离皮带输送机，把滚筒架和机架变成一个整体结构，既不需要皮带套过滚筒架，也不需要调整右左滚筒架的相对位置。

本实用新型提供的技术方案是：一种轻型短距离皮带输送机，它包括机架以及设置于机架上的主动滚筒、从动滚筒、皮带和张紧机构，皮带环绕主动滚筒和从动滚筒，其特征是，机架是由前立板、后立板和底板组成的中空槽体，皮带处于中空槽体的内部，前立板和后立板的上部的左端对应开设有主动滚筒安装槽，前立板和后立板的上部的右端对应开设有从动滚筒安装槽，从动滚筒安装槽为开口向右且水平布置的长条形槽，主动滚筒安装槽的槽底中心与从动滚筒安装槽的槽底中心在垂直于滚筒轴的平面上的投影处于同一水平线上，主动滚筒安装槽的开口方向逆时针转到水平向左的方向所需角度为α，0°＜α＜90°，主动滚筒安装槽槽口中心和从动滚筒安装槽槽底中心在垂直于滚筒轴的平面上的投影的间距满足主动滚筒和从动滚筒包绕皮带后且从动滚筒固定端处于从动滚筒安装槽的槽底中心时，皮带经由安装人员人工拉伸后，主动滚筒固定端正好能位于主动滚筒安装槽的槽口中心。

本方案的具体特点还有，从动滚筒安装槽槽深应满足在主动滚筒固定端处于主动滚筒安装槽槽底中心且皮带先被安装人员人工拉伸再被张紧机构张紧时，从动滚筒固定端中心仍处于从动滚筒安装槽内。

在前立板和后立板的右端的从动滚筒安装槽的左侧均设置有螺杆式张紧机构，张紧机构的螺杆轴与从动滚筒安装槽的中心线平行且处于同一水平面上、并指向从动滚筒固定端。

张紧机构由固定的耳板与活动的螺栓紧固件组成。

主动滚筒的两固定端均设有彼此平行的卡槽，通过卡槽卡在前立板和后立板的左端的主动滚筒安装槽内；从动滚筒的两固定端均设有彼此平行的卡槽，通过卡槽卡在前立板和后立板的右端的从动滚筒安装槽内。

机架是由平板材料先按形状切割出主动滚筒安装槽和从动滚筒安装槽，后折弯形成前立板、后立板和底板。

在前立板上位于主动滚筒安装槽右侧下方设置有驱动机构，驱动机构通过驱动皮带驱动主动滚筒，在前立板上位于主动滚筒安装槽右侧下方设置有若干与驱动机构连接的安装孔，安装孔中一个是圆孔，其余安装孔是带状圆弧形孔，带状圆弧形孔圆弧的圆心就位于圆孔的圆心。

主动滚筒为电机内置式电动滚筒。

在机架上设置耳板，耳板与机架一体制出、折弯而成，在耳板上设置有螺纹孔，螺纹孔的中心轴线与从动滚筒安装槽的中心线平行且在同一水平面上、并指向从动滚筒固定端。

在前立板和后立板之间固定设置有分流挡板，分流挡板呈人字形，分流挡板水平布置于上层皮带与下层皮带之间并贴近下层皮带的上表面。

前立板上部左端设置有支撑座，支撑座包括平板和连接板，连接板将平板和前立板连接在一起；平板位于前立板外侧且与前立板平行并相距驱动电机中轴轴伸的长度，在平板上面开设有主动滚筒安装槽，驱动机构包括驱动电机和带轮，驱动电机主体设置于前立板内侧，驱动电机中轴轴伸自前立板内侧伸出到前立板的外侧，在驱动电机中轴轴伸上设置带轮。平板与连接板可以做成一个整体结构连接到前立板上，也可以与前立板一起由一块板材切割、折弯而成。

本实用新型所述滚筒安装槽，是指连接槽底的两个侧壁相互平行的直线形槽体。

滚筒固定端在与机架的前立板和后立板装配位置处的截面可以是圆形、开槽的圆、矩形；滚筒固定端中心是指滚筒与机架的前立板和后立板装配的位置处的截面的几何对称中心；滚筒安装槽至少有一个侧边为直线；滚筒安装槽的槽底与滚筒固定端的形状相适应。滚筒安装槽的中心线是指滚筒安装槽槽底中心与滚筒安装槽槽口中心的连线。

驱动机构可以是驱动电机、中空过渡块、带轮的组合，也可以是驱动电机与带轮的组合。

驱动电机，可以直接通过联轴器和减速箱驱动主动滚筒。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的轻型短距离皮带输送机，具有如下突出有益效果：

一、皮带的安装和拆卸变得非常容易：

皮带既不需套过滚筒架、也不需要拆卸皮带两侧的滚筒架。皮带和其中的滚筒可轻松地放入机架上两边位置固定的主动滚筒安装槽和从动滚筒安装槽上。

利用本实用新型所述的中空槽体结构，皮带处于中空槽体的内部，只需把两个滚筒套上皮带，先把从动滚筒的两固定端卡入机架右端从动滚筒安装槽的长条形槽的槽底中心，因为所述：主动滚筒安装槽槽口中心和从动滚筒安装槽槽底中心之间的在垂直于滚筒轴的平面上的投影间距满足主动滚筒和从动滚筒包绕皮带后且从动滚筒固定端处于从动滚筒安装槽的槽底中心时，皮带经由安装人员人工拉伸后，主动滚筒固定端正好能位于主动滚筒安装槽的槽口中心，所以，皮带里的主动滚筒可以很容易地移到机架左端的主动滚筒安装槽槽口，这时只须同时向右移动两个滚筒和皮带，让主动滚筒固定端卡到主动滚筒安装槽槽底；又由于发明所述：从动滚筒安装槽槽深应满足在主动滚筒固定端处于主动滚筒安装槽槽底中心且皮带先被安装人员人工拉伸再被张紧机构张紧时，从动滚筒固定端中心仍处于从动滚筒安装槽内，所以，通过机架右端的从动滚筒安装槽左边的张紧机构水平向右移动从动滚筒固定端可以把皮带张紧，但是产生的皮带张紧量不会把从动滚筒固定端移出右端的从动滚筒安装槽，还通过发明所述：从动滚筒的两固定端均设有彼此平行的卡槽，通过卡槽卡在前立板和后立板的右端的从动滚筒安装槽内，所以，长条形的从动滚筒安装槽的上下两个侧面把从动滚筒固定端卡在机架右端的长条形槽内。拆卸时，整个过程反过来即可。

相比现有技术的滚筒架和机体，本实用新型既不需要把皮带困难地套过坚硬的滚筒架，也不需要困难地先安装两个侧面上活动的滚筒架、再把其固定在机架上，大大简化了安装和拆卸，也不会因装卸伤害皮带。

二、皮带运行稳定、不易跑偏、噪声小：

机架的一体化切割、槽型折弯结构使安装槽的彼此位置变得固定一致，滚筒固定端在卡到中空槽体上部左右端的彼此位置固定的带开口的安装槽上后，两个滚筒固定端前后右左的相对定位精度相比现有技术高很多。

三、整体结构更简单、制造更容易、成本更低：

采用一体化切割、槽型折弯结构，尤其是皮带张紧机构的固定托耳也采用折弯结构时，相比现有技术的穿过皮带的滚筒架及可相对移动的右左滚筒架及机架，结构简单、制造容易、成本低。

四、皮带易清洗和清理、更卫生、性能更稳定、寿命更长，使用范围更广：

因为，本实用新型的结构没有皮带两边的滚筒架，上层皮带和下层皮带所围空间通畅、开放、好操作，很容易清洗和清理，相比现有技术，可更广泛地应用于各种食品、卫生、制药、电子、日化品等行业。

五、驱动皮带张紧调整更容易：

如果主动滚筒采用无动力滚筒，如发明所述：在前立板上位于主动滚筒安装槽右侧下方设置有驱动机构，驱动机构通过驱动皮带驱动主动滚筒，在前立板上位于主动滚筒安装槽右侧下方与驱动机构连接的安装孔中一个是圆孔，其余为以该圆孔为中心旋转的弧形条孔。

圆孔可以是几个孔中的右上角，也可以是几个孔中的左下角。

如圆孔是几个孔中的左下角，先把驱动机构的左下角安装孔和中空槽体的圆孔可活动地对接起来、把其他安装孔和中空槽体上的弧形条孔可活动地对接起来，让驱动电机轴心与主动滚筒的轴心连线与驱动电机轴心与圆孔中心连线接近垂直，以最小角度产生最大线位移来张紧驱动皮带。张紧驱动皮带后锁紧各安装孔的连接件。本实用新型相比现有技术的平移驱动电机来张紧驱动皮带的结构，操作简单，一个人就可。而现有技术的平移方式，没有一个安装孔可以依靠，一个人同时完成张紧和固定工作很困难。

六、杂质不易夹在皮带和滚筒表面之间磨损和扎伤皮带和滚筒表面：

在前立板和后立板之间固定设置有分流挡板，分流挡板呈人字形，分流挡板水平布置于上层皮带与下层皮带之间并贴近下层皮带的上表面，可以很容易把皮带运行过程中进入上层皮带和下层皮带上之间的杂质挤出去。而现有技术不容易设置分流挡板，一旦有杂质进入皮带和滚筒架的中间，它可能会反复多次夹在在皮带和滚筒的表面之间，损伤皮带和滚筒表面。

七、结构更简化，专业集成度更高，性能更可靠：

主动滚筒如采用电机内置式电动滚筒等有动力滚筒，相比现有技术，可省去张紧驱动皮带和带轮及其的安装调试和故障维护，尤其是驱动皮带的疲劳断裂。

八、锁紧主动滚筒的效果更好，皮带长期运行更稳定：

滚筒的不平衡质量，会在滚筒高速旋转时引起振动。长期运行后，皮带会出现不可恢复的永久伸长量，导致张紧力变小，导致滚筒和皮带振动或抖动。

90°≤α﹤270°，主动滚筒在皮带张力作用下，运行不稳定，不能正常工作。

对此，如本实用新型所述，0°≤α﹤90°，有如下突出效果：

1、0°≤α﹤90°，对靠近驱动电机和驱动皮带一端的前立板上的主动滚筒固定端，配合本实用新型所述的在前立板上位于主动滚筒安装槽右侧下方设置有驱动机构，驱动机构通过驱动皮带驱动主动滚筒，即，主动滚筒安装槽开口向左上方而驱动皮带的张紧力向右下方，双方背向。在驱动皮带张紧力和输送皮带的张紧力的共同作用下，运行初期，驱动皮带和输送皮带锁紧主动滚筒的效果好，在一定的皮带张力下，抵抗主动滚筒固定端因不平衡质量在0°≤α﹤90°的安装槽内所致振动的效果更好；长期运行之后，驱动皮带和输送皮带中的任何一个的张紧力变化，都不会较大影响驱动滚筒固定端的稳固性，抵抗主动滚筒固定端因不平衡质量在0°≤α﹤90°的主动滚筒安装槽内所致振动的效果仍然较好。而270°≤α﹤360°，由于驱动皮带的张紧力的方向与主动滚筒安装槽开口方向不再背向，甚至可能同向，所以，在输送皮带张紧力变小时，不能有效抵抗主动滚筒固定端因不平衡质量在主动滚筒安装槽内所致的振动。

2、对远离驱动电机和驱动皮带一端的后立板上的主动滚筒固定端，驱动皮带张紧力对其的影响很小，运行初期，主要靠输送皮带的张紧力固定。长期运行之后，皮带的张紧力变小，滚筒的不平衡质量会影响驱动滚筒固定端的稳固性，导致输送皮带的振动或打滑。尤其，如果α=90°，基本上只有来自输送皮带的垂直于主动滚筒安装槽侧壁的皮带张力和侧壁的反作用力，皮带的张紧力变小时，滚筒的不平衡质量所致振动力将很容易在后立板上的主动滚筒安装槽内产生上下的较大幅度的振动，从而导致输送皮带的上下较大幅度的振动。但，0°≤α﹤90°，就可以通过主动滚筒安装槽两侧壁的约束，有效减少输送皮带在垂直于皮带运行方向上的振动。

附图说明

图1是与圆形截面配合的主动滚筒安装槽正视图。

图2是与矩形截面配合的主动滚筒安装槽正视图。

图3是与开槽的圆配合的主动滚筒安装槽正视图。

图4是主动滚筒安装槽与从动滚筒安装槽的形位尺寸定义图。图5是本实用新型的结构原理框图的主视图。图中，1-主动滚筒，2-驱动皮带，3-皮带，5-前立板，6-张紧机构，7-从动滚筒。

图6是本实用新型的结构原理框图的左视图。图中，4-中空过渡块，8-驱动电机，9-带轮，10-底板，11-后立板。图7是本实用新型的结构原理框图的俯视图。

图8是本实用新型的后立板两端的滚筒安装槽的槽体开口方向示意图。

图9是本实用新型的中空槽体立体图。图中，501-前立板上主动滚筒安装槽，51-圆孔，52-带状圆弧形孔，502-前立板上从动滚筒安装槽左端的张紧机构的耳板，503-前立板上从动滚筒安装槽，101-后立板上主动滚筒安装槽，102-后立板上从动滚筒安装槽左端的张紧机构的耳板，103-后立板上从动滚筒安装槽。

图10是本实用新型的折弯而成的分流挡板的立体图。图11是本实用新型的前立板主动滚筒安装槽右下部向中空槽体内部沉凹的结构主视图，图中，505-沉凹面。图12是本实用新型的前立板主动滚筒安装槽右下部向中空槽体内部沉凹的结构左视图。图13是本实用新型的前立板主动滚筒安装槽右下部向中空槽体内部沉凹的结构俯视图。图14是驱动电机组成的左视图。图中，83-驱动电机主体，82-驱动电机安装底座，81-驱动电机中轴轴伸。图15是前立板上部左端设置支撑座的整体结构主视图。图中，53-平板，54-连接板。图16是前立板上部左端设置支撑座的整体结构左视图。图17是前立板上部左端设置支撑座的整体结构俯视图。

具体实施方式

实施例1、一种轻型短距离皮带输送机，见图5、图6、图7，它包括机架以及设置于机架上的主动滚筒1、从动滚筒7、皮带3和张紧机构6，皮带3环绕主动滚筒1和从动滚筒7，机架是由前立板5、后立板11和底板10组成的中空槽体，皮带3处于中空槽体的内部；见图9，前立板5和后立板11的上部的左端对应开设有主动滚筒安装槽，主动滚筒安装槽包括前立板上主动滚筒安装槽501、后立板上主动滚筒安装槽101，前立板5和后立板11的上部的右端对应开设有从动滚筒安装槽，从动滚筒安装槽包括前立板上从动滚筒安装槽503和后立板上从动滚筒安装槽103，前立板上从动滚筒安装槽503、后立板上从动滚筒安装槽103为开口向右且水平布置的长条形槽；见图8，主动滚筒安装槽的槽底中心C₃与从动滚筒安装槽的槽底中心C₂₃在垂直于滚筒轴的平面上的投影处于同一水平线v-u上；图8中， C₂₃-从动滚筒安装槽的槽底中心，即，从动滚筒固定端在正常安装下紧贴从动滚筒安装槽槽底内壁时的从动滚筒固定端中心的所在位置；从动滚筒安装槽的槽口中心，即，从动滚筒固定端紧贴从动滚筒安装槽的直线侧壁由安装槽底部向外平移，直到可以以上侧壁上某一点为圆心向外转动时的从动滚筒固定端中心所在位置。见图1、图2、图3，主动滚筒安装槽槽深为A，主动滚筒安装槽的开口方向n-m逆时针转到水平向左的方向所需角度为α，0°＜α﹤90°；图1中，主动滚筒固定端在与机架的前立板和后立板装配位置处的截面为圆形。图1中，C₃-主动滚筒安装槽的槽底中心，即，主动滚筒固定端在正常安装下紧贴主动滚筒安装槽槽底内壁时的主动滚筒固定端中心的所在位置；C₂-主动滚筒安装槽的槽口中心，即，主动滚筒固定端紧贴安装槽的直线侧壁由安装槽底部向外平移，直到可以以上侧壁上某一点为圆心向外转动时的主动滚筒固定端中心所在位置；图中最大的圆是滚筒固定端正常安装下处于主动滚筒安装槽槽底时滚筒的外圆；主动滚筒安装槽的槽底中心与从动滚筒安装槽的槽底中心各自在垂直于滚筒轴的平面上的投影处于同一水平线上，v-u为水平线；n-m为主动滚筒安装槽的开口方向，即由主动滚筒安装槽槽底中心指向主动滚筒安装槽槽口中心的方向；α-主动滚筒安装槽的开口方向逆时针转到水平向左的方向所需角度；A-主动滚筒安装槽槽深，指主动滚筒安装槽的槽口中心与主动滚筒安装槽的槽底中心的距离。图2中，主动滚筒固定端在与机架的前立板和后立板装配位置处的截面为矩形。拆卸滚筒时，主动滚筒固定端自主动滚筒安装槽的槽口中心C₂处开始可以向槽口外以固定端中心为圆心转动和平移、也可以沿着槽口端部外缘向右上方平移；安装滚筒时，顺序反过来即可。图3中，主动滚筒固定端在与机架的前立板和后立板装配位置处的截面为开槽的圆。拆卸滚筒时，主动滚筒固定端在主动滚筒安装槽的槽口中心C₂处开始可以向槽口外以固定端中心为圆心转动和平移；安装滚筒时，顺序反过来即可。图4中，主动滚筒固定端在与机架的前立板和后立板装配位置处的截面为圆形。图中，L-滚筒自由间距，即，主动滚筒和从动滚筒套上皮带后由安装人员人工拉伸时、主动滚筒固定端中心到从动滚筒固定端中心的距离；S-主动滚筒安装槽槽口中心与从动滚筒安装槽槽底中心的距离；Y-从动滚筒安装槽槽深，指从动滚筒安装槽的槽口中心与从动滚筒安装槽的槽底中心的距离；R₁-主动滚筒外圆半径；R₂-从动滚筒外圆半径；B-张紧距离，为皮带被张紧机构张紧时，主动滚筒固定端中心与从动滚筒固定端中心的间距相比滚筒自由间距L 的增加量；从动滚筒安装槽的中心线是指从动滚筒安装槽槽底中心与从动滚筒安装槽槽口中心的连线。见图4，主动滚筒1和从动滚筒7套上皮带3后由安装人员人工拉伸时、主动滚筒固定端中心到从动滚筒固定端中心的距离为滚筒自由间距L，主动滚筒安装槽槽口中心C₂和从动滚筒安装槽槽底中心C₂₃在垂直于滚筒轴的平面上的投影的间距为S，S满足主动滚筒和从动滚筒包绕皮带后且从动滚筒固定端处于从动滚筒安装槽的槽底中心时，皮带经由安装人员人工拉伸后，主动滚筒固定端正好能位于主动滚筒安装槽的槽口中心。

见图4，从动滚筒安装槽槽深Y, 皮带3被张紧机构6张紧时，主动滚筒固定端中心与从动滚筒固定端中心的间距相比滚筒自由间距L 的增加量为B，从动滚筒安装槽槽深Y应满足在主动滚筒固定端处于主动滚筒安装槽槽底中心C₃且皮带3先被安装人员人工拉伸、再被张紧机构6张紧时，从动滚筒固定端中心仍处于前立板上从动滚筒安装槽503和后立板上从动滚筒安装槽103内。

在前立板5和后立板11的右端的前立板上从动滚筒安装槽503和后立板上从动滚筒安装槽103的左侧设置有螺杆式张紧机构6，张紧机构6的螺杆轴与从动滚筒安装槽的中心线平行且处于同一水平面上、并指向从动滚筒固定端。

主动滚筒1的两固定端均设有彼此平行的卡槽，通过卡槽卡在前立板5和后立板11的左端的前立板上主动滚筒安装槽501和后立板上主动滚筒安装槽101内；从动滚筒7的两固定端均设有彼此平行的卡槽，通过卡槽卡在前立板5和后立板11的右端的前立板上从动滚筒安装槽503和后立板上从动滚筒安装槽103内。

机架是由平板材料先按形状切割出前立板上主动滚筒安装槽501、后立板上主动滚筒安装槽101和前立板上从动滚筒安装槽503、后立板上从动滚筒安装槽103，后折弯形成前立板5、后立板11和底板10。

主动滚筒1采用无动力滚筒，在前立板5上位于主动滚筒安装槽501右侧下方设置有驱动机构，驱动机构通过驱动皮带2驱动主动滚筒1，在前立板5上位于主动滚筒安装槽501右侧下方设置有若干与驱动机构连接的安装孔，安装孔中一个是圆孔51，其余安装孔是带状圆弧形孔52，带状圆弧形孔52圆弧的圆心就位于圆孔51的圆心。

在机架上设置耳板，耳板与机架一体制出、折弯而成，在耳板上设置有螺纹孔，螺纹孔的中心轴线与从动滚筒安装槽的中心线平行且在同一水平面上、并指向从动滚筒固定端。此时，中空槽体的板厚还应保证能在其厚度上套出足够的螺纹以紧固螺栓结构。前立板上从动滚筒安装槽左端的张紧机构的耳板502、后立板上从动滚筒安装槽左端的张紧机构的耳板102也可以与中空槽体一起整体铸造或注塑或冲压或3D打印而成。

在前立板5和后立板11之间固定设置有分流挡板，分流挡板呈人字形，分流挡板水平布置于上层皮带与下层皮带之间并贴近下层皮带的上表面。

滚筒的两个固定端的上下面均设卡槽，卡槽是两个立面一个底面的沉槽，卡槽的两个立面的间距略大于对应立板的厚度，滚筒的两个固定端的卡槽中心的距离等于前、后立板的中心面的距离。

滚筒固定端也可以只在上下表面的一面设卡槽。卡槽也可以是一个立面一个底面的沉槽。通过卡槽来限定滚筒在轴向的串动。

对于带两个立面一个底面的沉槽，卡在前立板5上的卡槽的两个立面的间距应略大于前立板5的厚度，卡在后立板11上的卡槽的两个立面的间距应略应大于后立板11的厚度，通过卡槽利用两个滚筒可以加强中空槽体的整体刚度和强度。

见图9，平板材料的厚度和强度应保证其折弯后前后立板上的四个滚筒安装槽能稳定地固定2个滚筒并不产生摆动。

中空槽体也可以由前立板5、后立板11、底板10几个独立零件固定而成；也可以整体铸造或注塑或冲压或3D打印而成。

驱动机构由驱动电机8与中空过渡块4和带轮9组成。驱动电机8通过中空过渡块4连接在中空槽体的前立板上主动滚筒安装槽501右下方的内侧。中空过渡块4的厚度略大于驱动电机中轴轴伸81的长度和驱动皮带2宽度之和、中空过渡块4的形状须保证驱动皮带2可自由无阻地连接驱动电机中轴轴伸81上的带轮9和主动滚筒1；驱动电机主体83和驱动电机中轴轴伸81、中空过渡块4和带轮9均在中空槽体的内部。

圆孔51位于所有安装孔中的左下角或右上角。

圆孔51和带状圆弧形孔52的位置须保证驱动机构的一个安装孔和中空槽体的圆孔51对接、其他安装孔和中空槽体上的带状圆弧形孔52对接时，驱动电机8轴心与主动滚筒1的轴心连线与驱动电机8轴心与圆孔51中心连线接近垂直。

张紧机构6由固定的前立板上从动滚筒安装槽左端的张紧机构的耳板502、后立板上从动滚筒安装槽左端的张紧机构的耳板102与活动的螺栓紧固件组成。

张紧机构6也可以是独立机构，固定在中空槽体上，上有其轴线与前立板上从动滚筒安装槽503、后立板上从动滚筒安装槽103的中心线平行的螺纹，配有螺栓紧固结构，通过旋紧螺栓结构顶住滚筒固定端张紧皮带3，张紧机构6与中空槽体结构固定的方式可以是焊接，也可以是螺栓连接。

滚筒安装槽的槽口的上侧的端面与滚筒安装槽开口方向垂直。

实施例2：本实施例与实施例1相同之处不再赘述，区别在于，主动滚筒1为电机内置式电动滚筒，不需要在前立板5上设置驱动机构及其安装孔。

实施例3：本实施例与实施例1相同之处不再赘述，区别在于，驱动机构由驱动电机8和带轮9组成，不需中空过渡块4，前立板5上还开有用于驱动电机中轴轴伸81穿过的带状圆弧形孔，该带状圆弧形孔的圆弧的圆心就位于圆孔51的圆心，驱动电机主体83在中空槽体的外部，驱动电机中轴轴伸81和带轮9在中空槽体的内部。

实施例4、本实施例与实施例1相同之处不再赘述，区别在于，主动滚筒1采用轴承外圈为固定端的滚筒，驱动机构由驱动电机8、联轴器及减速箱组成，不需中空过渡块4和带轮9和驱动皮带2，驱动电机8安装在中空槽体外侧，通过联轴器及减速箱与主动滚筒1连接，驱动电机8和减速箱都固定在前立板上。

实施例5、见图11、图12、图13，本实施例与实施例1相同之处不再赘述，区别在于，驱动机构由驱动电机8和带轮9组成，不需中空过渡块4，前立板上主动滚筒安装槽501的右下方向中空槽体内部沉进去略大于驱动电机中轴轴伸81的长度；在该沉凹面505上开有用于固定驱动电机8的安装孔，还开有用于驱动电机中轴轴伸81穿过的带状圆弧形孔，该带状圆弧形孔的圆弧的圆心就位于圆孔51的圆心，驱动电机8固定在该沉凹面505；驱动电机主体83在中空槽体的内部，驱动电机中轴轴伸81和带轮9在中空槽体的外部，本实施例可从中空槽体外部安装驱动皮带，比较方便。

实施例6、本实施例与实施例1相同之处不再赘述，区别在于：在上层皮带的下面、贴着上层皮带的内表面，横穿一块光滑的折弯板，折弯板在皮带正下方的部分是平的，在皮带两边是向下倾斜的；折弯板两边固定在前立板5和后立板11上，适用于要求托住皮带3或皮带3不能下垂、物料需要更平稳运行、物料容易散落颗粒的场合。

实施例7、本实施例与实施例1相同之处不再赘述，区别在于：前立板5上固定一块光滑的平板，伸到在上层皮带3的下面、贴着上层皮带3的内表面，向里不超过皮带3中心线；后立板11上固定一块光滑的平板，伸到在上层皮带3的下面、贴着上层皮带3的内表面，向里不超过皮带3中心线；适用于要求托住皮带3或皮带两边不能下垂、物料需要更平稳运行、物料容易散落颗粒的场合。

实施例8、见图15、图16、图17，本实施例与实施例1相同之处不再赘述，区别在于：驱动机构由驱动电机8和带轮9组成，不需中空过渡块4，前立板5上还开有用于驱动电机中轴轴伸81穿过的带状圆弧形孔，该带状圆弧形孔的圆弧的圆心就位于圆孔51的圆心，前立板5上部左端设置有支撑座，支撑座包括平板53和连接板54，连接板54将平板53和前立板5连接在一起；平板53位于前立板5外侧且与前立板5平行并相距驱动电机中轴轴伸81的长度，在平板53上面开设有前立板上主动滚筒安装槽501，驱动机构包括驱动电机8和带轮9，驱动电机主体83和驱动电机安装底座82设置于前立板5内侧，驱动电机中轴轴伸81自前立板5内侧伸出到前立板5的外侧，在驱动电机中轴轴伸81上设置带轮9。平板53与连接板54可以做成一个整体结构连接到前立板5上，也可以与前立板5一起由一块板材切割、折弯而成。本方案方便于驱动皮带2的装拆和张紧调整。

Claims (10)

1.一种轻型短距离皮带输送机，它包括机架以及设置于机架上的主动滚筒、从动滚筒、皮带和张紧机构，皮带环绕主动滚筒和从动滚筒，其特征是，机架是由前立板、后立板和底板组成的中空槽体，皮带处于中空槽体的内部，前立板和后立板的上部的左端对应开设有主动滚筒安装槽，前立板和后立板的上部的右端对应开设有从动滚筒安装槽，从动滚筒安装槽为开口向右且水平布置的长条形槽，主动滚筒安装槽的槽底中心与从动滚筒安装槽的槽底中心在垂直于滚筒轴的平面上的投影处于同一水平线上，主动滚筒安装槽的开口方向逆时针转到水平向左的方向所需角度为α，0°＜α＜90°；主动滚筒安装槽槽口中心和从动滚筒安装槽槽底中心在垂直于滚筒轴的平面上的投影的间距满足主动滚筒和从动滚筒包绕皮带后且从动滚筒固定端处于从动滚筒安装槽的槽底中心时，皮带经由安装人员人工拉伸后，主动滚筒固定端正好能位于主动滚筒安装槽的槽口中心。

2.根据权利要求1所述的轻型短距离皮带输送机，其特征是，从动滚筒安装槽槽深应满足在主动滚筒固定端处于主动滚筒安装槽槽底中心且皮带先被安装人员人工拉伸再被张紧机构张紧时，从动滚筒固定端中心仍处于从动滚筒安装槽内。

3.根据权利要求1所述的轻型短距离皮带输送机，其特征是，在前立板和后立板的右端的从动滚筒安装槽的左侧均设置有螺杆式张紧机构，张紧机构的螺杆轴与从动滚筒安装槽的中心线平行且处于同一水平面上、并指向从动滚筒固定端。

4.根据权利要求1所述的轻型短距离皮带输送机，其特征是主动滚筒的两固定端均设有彼此平行的卡槽，通过卡槽卡在前立板和后立板的左端的主动滚筒安装槽内；从动滚筒的两固定端均设有彼此平行的卡槽，通过卡槽卡在前立板和后立板的右端的从动滚筒安装槽内。

5.根据权利要求1所述的轻型短距离皮带输送机，其特征是机架是由平板材料先按形状切割出主动滚筒安装槽和从动滚筒安装槽，后折弯形成前立板、后立板和底板。

6.根据权利要求1所述的轻型短距离皮带输送机，其特征是在前立板上位于主动滚筒安装槽右侧下方设置有驱动机构，驱动机构通过驱动皮带驱动主动滚筒，在前立板上位于主动滚筒安装槽右侧下方设置有若干与驱动机构连接的安装孔，安装孔中一个是圆孔，其余安装孔是带状圆弧形孔，带状圆弧形孔圆弧的圆心就位于圆孔的圆心。

7.根据权利要求1所述的轻型短距离皮带输送机，其特征是主动滚筒为电机内置式电动滚筒。

8.根据权利要求5所述的轻型短距离皮带输送机，其特征是在机架上设置耳板，耳板与机架一体制出、折弯而成，在耳板上设置有螺纹孔，螺纹孔的中心轴线与从动滚筒安装槽的中心线平行且在同一水平面上、并指向从动滚筒固定端。

9.根据权利要求1所述的轻型短距离皮带输送机，其特征是在前立板和后立板之间固定设置有分流挡板，分流挡板呈人字形，分流挡板水平布置于上层皮带与下层皮带之间并贴近下层皮带的上表面。

10.根据权利要求1或6所述的轻型短距离皮带输送机，其特征是，前立板上部左端设置有支撑座，支撑座包括平板和连接板，连接板将平板和前立板连接在一起；平板位于前立板外侧且与前立板平行并相距驱动电机中轴轴伸的长度，在平板上面开设有主动滚筒安装槽，驱动机构包括驱动电机和带轮，驱动电机主体设置于前立板内侧，驱动电机中轴轴伸自前立板内侧伸出到前立板的外侧，在驱动电机中轴轴伸上设置带轮。