CN205869355U - 一种用于平锻模具的自动润滑装置 - Google Patents

Abstract

一种用于平锻模具的自动润滑装置，包括混合料桶、通气管、导管和气泵，导管的下端部伸入到混合料桶内，混合料桶内盛装有冷却润滑液，混合料桶的内壁下部安装有下液位传感器，混合料桶的内壁上部安装有上液位传感器，导管的上端部固定连接有第一支管，第一支管的另一端固定连接有向下喷洒润滑剂的上喷头，导管的中部固定连接有第二支管，第二支管的另一端固定连接有向上喷洒润滑剂的下喷头，下喷头与混合料桶之间的导管上安装有第一阀门。本实用新型设计合理，PLC控制器控制第一电磁阀和第二电磁阀开启和关闭动作，将冷却润滑液通过喷头均匀喷洒到平锻模具的工作面上，导管上装有流量传感器，可以监测导管内冷却润滑剂的流动情况。

Description

一种用于平锻模具的自动润滑装置

技术领域

本实用新型涉及一种润滑装置，尤其涉及一种用于平锻模具的自动润滑装置。

背景技术

平锻模具在锻造过程中主要靠喷洒冷却润滑液来起到润滑作用，既能使锻造过程中锻件容易成型，又能保护模具型腔，提高模具使用寿命。按照传统方法，平锻模具润滑是靠人工喷墨，并且每锻打一次就要喷墨一次，那么就存在以下两个问题：

1.人工喷墨时，因为是人工操作，导致模具上、下型腔喷墨不均匀，长久之后就会造成模具因局部磨损严重而提前报废，降低了模具寿命，增加了生产成本。

2.平锻机锻打过程中，需要一个专门的工人完成冷却润滑液的喷洒操作，这样就造成人工成本增加，无形中增加了产品的生产成本。

实用新型内容

针对现有技术存在的缺陷，本实用新型提供了一种用于平锻模具的自动润滑装置，PLC控制器控制第一电磁阀和第二电磁阀开启和关闭动作，将冷却润滑液通过喷头均匀喷洒到平锻模具的工作面上，导管上装有流量传感器，可以监测导管内冷却润滑剂的流动情况。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下：一种用于平锻模具的自动润滑装置，包括混合料桶、通气管、导管和气泵，导管的下端部伸入到混合料桶内，混合料桶内盛装有冷却润滑液，混合料桶的内壁下部安装有下液位传感器，混合料桶的内壁上部安装有上液位传感器，导管的上端部固定连接有第一支管，第一支管的另一端固定连接有向下喷洒冷却润滑液的上喷头，导管的中部固定连接有第二支管，第二支管的另一端固定连接有向上喷洒冷却润滑液的下喷头，下喷头与混合料桶之间的导管上安装有第一阀门，第一阀门与下喷头之间的导管上安装有流量传感器；

气泵通过通气管分别与上喷头和下喷头连接，连接上喷头的通气管上设有第一电磁阀，连接下喷头的通气管上设有第二电磁阀，气泵与下喷头之间的通气管上安装有第二阀门。

第一阀门和第二阀门均为单向阀。

还包括PLC控制器，PLC控制器分别通过控制电缆连接第一电磁阀、第二电磁阀、流量传感器、下液位传感器和上液位传感器。

本实用新型具有以下有益效果：

1、由PLC控制器通过控制第一电磁阀和第二电磁阀开启和关闭，使通气管在喷头处产生高压气体，高压气体产生负压将冷却润滑液通过导管从混合料桶内抽出，冷却润滑液在喷头处与高压气体会和形成雾状气液混合物，喷向模具，第一电磁阀和第二电磁阀的开启和关闭控制上喷头和下喷头的喷洒时间和喷洒频率，自动化程度高，工作稳定可靠；

2、每个工作班组由原来的三人变为两人，节约人力资源33%，提高了工作效率，降低了生产成本；

3、通气管和导管上均安装有单向阀，可使气泵产生的高压气体和混合料桶内的冷却润滑液只能在导管内向上模块和下模块方向流动，防止气泵关闭时导管内的冷却润滑液回流到气泵内；

4、采用了上喷头和下喷头上下对应的布置方式，上喷头和下喷头喷洒均匀，使得平锻模具各工作部分的磨损速度相对比较均匀，大大提高了平锻模具寿命，同时也提高了锻件成型，锻件质量高；

5、混合料桶内安装有上液位传感器和下液位传感器，当混合料桶内的冷却润滑液低于下液位传感器时，PLC控制器控制添料装置向混合料桶内添加冷却润滑液，当混合料桶内的冷却润滑液高于上液位传感器时，PLC控制器自动切断添料装置，停止向混合料桶内添加冷却润滑液；

6、导管上装有流量传感器，可以监测导管内冷却润滑剂的流动情况，并向PLC控制器发送信号，PLC控制器会根据流量传感器的信号判断导管是否发生堵塞。当导管发生堵塞时，PLC控制器会发出警报，提示工人进行检修，避免造成进一步的损坏。

综上所述，本实用新型设计合理，结构简单， PLC控制器通过信号线操控气泵和电磁阀来控制上喷头和下喷头的喷洒时间和喷洒频率，单向阀控制高压气体和冷却润滑液在导管内向喷头方向单向流动，导管上装有流量传感器，可以监测导管内冷却润滑剂的流动情况。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A处的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明：

如图1和图2所示，一种用于平锻模具的自动润滑装置，包括混合料桶1、通气管2、导管3和气泵4，导管3的下端部伸入到混合料桶1内，混合料桶1内盛装有冷却润滑液5，混合料桶1的内壁下部安装有下液位传感器6，混合料桶1的内壁上部安装有上液位传感器7，导管3的上端部固定连接有第一支管8，第一支管8的另一端固定连接有向下喷洒冷却润滑液5的上喷头9，导管3的中部固定连接有第二支管10，第二支管10的另一端固定连接有向上喷洒冷却润滑液5的下喷头11，下喷头11与混合料桶1之间的导管3上安装有第一阀门12，第一阀门12与下喷头11之间的导管3上安装有流量传感器13。

气泵4通过通气管2分别与上喷头9和下喷头11连接，连接上喷头9的通气管2上设有第一电磁阀14，连接下喷头11的通气管2上设有第二电磁阀15，气泵4与下喷头11之间的通气管2上安装有第二阀门16。

第一阀门12和第二阀门16均为单向阀。

还包括PLC控制器，PLC控制器分别通过控制电缆23连接第一电磁阀14、第二电磁阀15、流量传感器13、下液位传感器6和上液位传感器7。

平锻模具包括上模块17和下模块18，上模块17的下表面向上开设有上模凹槽19，下模块18的上表面向下开设有下模凹槽20，上模凹槽19与下模凹槽20上下对应形成平锻模腔，上模块17下表面的上模凹槽19的侧部向上开设有上安装槽21，下模块18上表面的下模凹槽20的侧部向下开设有下安装槽22；上喷头9安装在上安装槽21内，下喷头11安装在下安装槽22内。

本实用新型的工作过程如下：气泵4运作，上模块17和下模块18每锻打一次，由PLC控制器通过控制第一电磁阀14和第二电磁阀15开启和关闭，使通气管2在喷头处产生高压气体，高压气体产生负压将冷却润滑液5通过导管3从混合料桶1内抽出，冷却润滑液5在喷头处与高压气体会和形成雾状气液混合物，喷向上模块17和下模块18，上喷头9和下喷头11的位置布置均匀，喷洒范围可将上模块17和下模块18的工作面完全覆盖，上喷头9和下喷头11喷洒均匀。通气管2和导管3上分别安装有单向阀，可使气泵4产生的高压气体和混合料桶1内的冷却润滑液5只能向上模块17和下模块18方向流动。由PLC控制器通过信号线操控气泵4和电磁阀来控制上喷头9和下喷头11的喷洒时间和喷洒频率，与上模块17和下模块18锻打配合，自动化程度高，工作稳定可靠。当混合料桶1内的冷却润滑液5低于下液位传感器6时，PLC控制器会控制添料装置向混合料桶1内添加冷却润滑液5，当混合料桶1内的冷却润滑液5高于上液位传感器7时，PLC控制器会自动切断添料装置，停止向混合料桶1内添加冷却润滑液5。导管3上装有流量传感器13，可以监测导管3内冷却润滑剂的流动情况，并向PLC控制器发送信号，PLC控制器会根据流量传感器13的信号判断导管3是否发生堵塞。当导管3发生堵塞时，PLC控制器会发出警报，提示工人进行检修，避免造成进一步的损坏。

喷头处的通气管2和导管3根据伯努利原理，在同一流质里，流速大，压强小；流速小，压强大。从通气管2喷出的气体速度很高，普通大气压可以认为是速度为零，所以通气管2处的气压是要比大气压低很多的。导管3中的液体的两端压力不一样时，液体向压力低的一端流动。导管3的两端分别处在正常大气压下和高速气体下，高速气体处的气体压强小于正常大气压，所以导管3中的液体向高速气体处流动。当液体流出导管3时，与气体混合并被高速气体带走。这样，液体不断向高速液体处流动，就形成了连续的雾状气液混合物，喷向上模块17和下模块18，完成冷却润滑动作。

混合料桶1、气泵4、导管3、喷头和PLC控制器均属于现有常规技术，其具体结构不再详细描述。

PLC 的英文全称是:Programmable logic Controller，可编程逻辑控制器，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。是工业控制的核心部分。PLC控制器主要是指数字运算操作电子系统的可编程逻辑控制器，用于控制机械的生产过程。

经实践证明，使用新型自动喷墨装置后：

1.自动喷洒冷却润滑液均匀，使得模具寿命提高了20%左右；

2.每个班组由原来的三人变为两人，节约人力资源33%；

3.冷却润滑液喷洒均匀，便于锻件成型，锻件质量一致性高；

4.加入新的润滑系统，增加了设备成本。

本实用新型的优点以900吨平锻机的年产及消耗为例来说明：

1、900吨平锻机的年产量为200万件左右。原来每套模具可锻打1.5万件左右，现在每套模具可锻打1.8万件左右，每年节省模具套数为：

200/1.5-200/1.8=22套；

每套模具的原材料成本为300元，模具加工费为2000元，所以每年节省的模具费用为：

22*（300+2000）=138600元；

2、每个锻打工人工资按照每月000元算，每年可节省人工费用：

000*12=8000元；

3、每台自动喷墨装置每年投入为2000元：

综合整个生产过程，每台平锻机每年节约费用为；

138600+8000-2000=18600元；

我公司共有3台平锻机，每年能为公司降低生产成本约：55.万元左右。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (3)

1.一种用于平锻模具的自动润滑装置，其特征在于：包括混合料桶、通气管、导管和气泵，导管的下端部伸入到混合料桶内，混合料桶内盛装有冷却润滑液，混合料桶的内壁下部安装有下液位传感器，混合料桶的内壁上部安装有上液位传感器，导管的上端部固定连接有第一支管，第一支管的另一端固定连接有向下喷洒冷却润滑液的上喷头，导管的中部固定连接有第二支管，第二支管的另一端固定连接有向上喷洒冷却润滑液的下喷头，下喷头与混合料桶之间的导管上安装有第一阀门，第一阀门与下喷头之间的导管上安装有流量传感器；

气泵通过通气管分别与上喷头和下喷头连接，连接上喷头的通气管上设有第一电磁阀，连接下喷头的通气管上设有第二电磁阀，气泵与下喷头之间的通气管上安装有第二阀门。

2.根据权利要求1所述的一种用于平锻模具的自动润滑装置，其特征在于：第一阀门和第二阀门均为单向阀。

3.根据权利要求1所述的一种用于平锻模具的自动润滑装置，其特征在于：还包括PLC控制器，PLC控制器分别通过控制电缆连接第一电磁阀、第二电磁阀、流量传感器、下液位传感器和上液位传感器。