CN205869291U - 一种管道自动上料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种管道自动上料设备，其包括机架、设置在机架上且形成有收容槽的放料区、与所述收容槽对接的且呈斜面设置的排料区、位于所述排料区尾部的控料装置、与所述排料区对接的导向承接板以及与所述导向承接板对接的承载装置，所述排料区包括位于一端的端部限位装置、位于另一端的端部调整装置、位于所述端部限位装置与所述端部调整装置之间的且平行设置的若干排料装置、位于所述排料装置末端的且前后设置的第一感应器与第二感应器。本实用新型能精准定位、精准送料、自动检测异常；且通用性高、节约劳动成本，提高了自动化程度。

Description

一种管道自动上料设备

【技术领域】

本实用新型属于汽车管道制造技术领域，特别是涉及一种管道自动上料设备。

【背景技术】

CNC弯管机已经在汽车刹车管和燃油管的制造过程中广泛的应用。然而不管是国内还是国外的CNC弯管机，都不具备自动上料的功能，需要人工批量筛选和拿取供料。现有技术中的CNC弯管机的上料采取人工上料，将固定架按照管道的长度固定在地面上，人工一次拿起一根管道，放置在上面，人工定位管材弯管的起始端，这样既浪费大量的人力、影响机器的利用率，同时还会因起始位置对不准造成弯管形状有偏差，质量不稳定。

因此，有必要提供一种新的管道自动上料设备来解决上述问题。

【实用新型内容】

本实用新型的主要目的在于提供一种管道自动上料设备，能精准定位、精准送料、自动检测异常；且通用性高、节约劳动成本，提高了自动化程度。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种管道自动上料设备，其包括机架、设置在机架上且形成有收容槽的放料区、与所述收容槽对接的且呈斜面设置的排料区、位于所述排料区尾部的控料装置、与所述排料区对接的导向承接板以及与所述导向承接板对接的承载装置，所述排料区包括位于一端的端部限位装置、位于另一端的端部调整装置、位于所述端部限位装置与所述端部调整装置之间的且平行设置的若干排料装置、位于所述排料装置末端的且前后设置的第一感应器与第二感应器。

进一步的，所述端部限位装置包括第一挡板、垂直于所述第一挡板设置的且与所述收容槽底部对接的第一支板以及平行于所述第一支板设置的且位于所述第一支板上方一定距离的第二支板。

进一步的，所述端部调整装置包括固定在所述机架上的第一支撑板、活动设置在所述第一支撑板上的螺旋杆、设置在所述螺旋杆一端且带动所述螺旋杆一起旋转的手轮以及与所述螺旋杆配合传动的第二挡板。

进一步的，所述第二挡板包括

第一延伸部，所述第一延伸部伸入所述收容槽内；

连接部，所述连接部位于所述排料区内，所述连接部上固定设置有与所述第二挡板垂直设置的第三支板、位于所述第三支板上方一定距离的第四支板、位于所述第三支板与所述第四支板之间的第三感应器；

第二延伸部，所述第二延伸部伸出所述排料区，所述第二延伸部上固定设置有第一气缸、受所述第一气缸驱动的定位块。

进一步的，在所述排料区上端设置有垂直于所述第一延伸部的标尺。

进一步的，所述第一支板上表面设置有第一凸台，所述第三支板上表面设置有第二凸台。

进一步的，所述第一支撑板上设置有套设在所述螺旋杆上的锁止块。

进一步的，所述控料装置包括固定在所述机架上的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上且前后布置的第二气缸与第三气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的第一档杆以及受所述第三气缸驱动进行上下运动的第二档杆。

进一步的，所述承载装置包括固定在所述机架上的承载板、位于所述承载板旁的第四感应器，所述承载板包括与所述导向承接板对接的斜面、上表面高于所述斜面表面的阻挡部以及位于所述斜面与所述阻挡部之间的凹槽。

进一步的，还包括

控制箱，所述控制箱与所述第一气缸、所述第二气缸、所述第三气缸、所述第一感应器、所述第二感应器、所述第三感应器以及所述第四感应器电连通；

报警器，所述报警器与所述控制箱电连通。

与现有技术相比，本实用新型管道自动上料设备的有益效果在于：能够自动排料、自动上料、自动定位且能够检测是否缺料、是否出现规格不符合要求的管道，通用性高，节约人力，定位精准，具有非常高的实用价值。具体的，

1)通过设置端部调整装置，可以适用于不同长度的管道；

2)通过在端部调整装置上设置第三感应器，使其具有对尺寸偏差不符合要求的管道的筛选作用，通过报警器，提醒操作人员将其取走；

3)通过在端部调整装置尾部设置气缸驱动的定位块，实现了对管道两端的精准定位，为后续的弯管加工的精准度提供了保障；

4)通过设置排料装置，可实现自动排料，方便后续的自动上料；在管道两端的承载板上根据管道端部的凸出结构进行凸台设计，使其具有防止管道两端倒置的作用；

5)通过巧妙的设计控料装置中的两个档杆位置，实现了对管道的一一释放下滑上料的功能。

【附图说明】

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中端部限位装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中端部调整装置的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中排料装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中排料区尾部的部分结构示意图；

图6为本实用新型实施例中控料装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中承载装置的结构示意图；

图中数字表示：

100管道自动上料设备；

1机架；

2放料区，21收容槽；

3排料区，31端部限位装置，311第一挡板，312第一支板，313第二支板，32端部调整装置，321第一支撑板，322螺旋杆，323手轮，324第二挡板，325第三支板，326第四支板，327第三感应器，328第一气缸，329锁止块，33排料装置，331第五支板，332第六支板，34第一感应器，35第二感应器，36标尺；

4控料装置，41第二支撑板，42第二气缸，43第三气缸，44第一档杆，45第二档杆；

5导向承接板；

6承载装置，61承载板，611凹槽，62第四感应器；7控制箱；8报警器。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图7，本实施例为管道自动上料设备100，其包括机架1、设置在机架1上且形成收容槽21的放料区2、与收容槽21对接的且呈斜面设置的排料区3、固定在机架1上且位于排料区3尾部的控料装置4、固定在机架1上且与排料区3对接的导向承接板5、与导向承接板5对接的承载装置6、固定在机架1下方的控制箱7以及与控制箱7电连通的报警器8。

放料区2中的收容槽21底部呈水平设置，且高于排料区3。

排料区3为斜面结构且包括位于排料区3一端的端部限位装置31、位于排料区3另一端的端部调整装置32、位于端部限位装置31与端部调整装置32之间的且若干平行设置的排料装置33、位于排料装置33末端的且前后设置的第一感应器34与第二感应器35。

第一感应器34用于感应管道供应是否足够。当第一感应器34监测不到管材时，报警器8将报警，提醒操作人员上料。本实施例中，暂定为管道少于5根时，自动报警。第二感应器35主要用于感应管材的位置是否到位。

端部限位装置31包括第一挡板311、垂直于第一挡板311设置的且与收容槽21底部对接的第一支板312、平行于第一支板312且位于第一支板312上方一定距离的第二支板313。第一支板312上表面设置有第一凸台(图中未标示)。

端部调整装置32包括固定在机架1上的第一支撑板321、活动设置在第一支撑板321上的螺旋杆322、设置在螺旋杆322一端且带动螺旋杆322一起旋转的手轮323、与螺旋杆322配合传动的第二挡板324。第二挡板324包括伸入收容槽21内的第一延伸部、位于排料区3内的连接部以及伸出排料区3的第二延伸部。在排料区3上端设置有垂直于第一延伸部的标尺36。连接部上固定设置有与第二挡板324垂直设置的第三支板325、位于第三支板325上方一定距离的第四支板326、位于第三支板325与第四支板326之间的第三感应器327。第二延伸部上固定设置有第一气缸328、受第一气缸328驱动的定位块。定位块通过第一气缸328的驱动，推动管道一端向另一端运动，使得管道另一端抵持住第一挡板311，从而实现对管道的定位。第一支撑板321上设置有套设在螺旋杆322上的锁止块329，主要用于锁紧螺旋杆，防止其旋转。第三支板325上表面设置有第二凸台(图中未标示)。

排料装置33包括与收容槽21底部对接的第五支板331以及平行设置在第五支板331上方一定距离的第六支板332。第六支板332固定在机架1上，且高度可调。

第一支板312、第三支板325以及第五支板331位于同一平面内。第二支板313、第四支板326以及第六支板332位于同一平面内。第一支板312与第二支板313之间、第三支板325与第四支板326之间以及第五支板331与第六支板332之间均形成有通透的缝隙，以便管道能够通过。第四支板326以及第六支板332在靠近收容槽21的一端下表面设置有设置成斜面，便于管道能够顺利的进入缝隙中，具有一定的导向作用。将排料区3设计成斜面结构，借助于管道的自身重量，使得管道能够顺利的进入缝隙中，且将管道一根一根排列起来，实现对管道的排料功能。

端部调整装置32通过手轮323旋转带动第二挡板324向排料区3中部靠拢，根据管道的长度，对照标尺36的刻度，将第二挡板324移动到设定位置；此时，若管道不能放入收容槽21中，则说明管道尺寸过长，操作人员需要将其取出，实现了对尺寸过长的管道的剔除功能；同时第三支板325实现了对管道一端的支撑作用；且第三感应器327与第二感应器35配合监控，当管道到达排料区3末端时，第三感应器327感应不到管道，则说明管道尺寸过短，此时，报警器8报警，提醒操作人员取走异常管道；实现了对尺寸过短的管道的剔除功能。调整装置32通过对第二挡板324的位置调整，可以适用于各种规格的管道，提高了本实施例的通用性，且具有尺寸判断功能，防止了尺寸不符合要求的管材混入。

第一支板312上表面设置的第一凸台与第三支板325上表面设置的第二凸台，分别承载了管道的两端部。通过第一凸台与第二凸台的位置设计，并结合实际管道两端的凸起部，实现了对管材两端是否放置正确的判断功能。具体的，当管道两端倒置，则管材端部的凸起部会被第一凸台或第二凸台抬起，由于管材整体被太高，使得其无法进入缝隙中，从而剔除了两端倒置的管道。

控料装置4包括固定在机架1上的第二支撑板41、固定在第二支撑板41上且前后布置的第二气缸42与第三气缸43、受第二气缸42驱动进行上下运动的第一档杆44以及受第三气缸43驱动进行上下运动的第二档杆45。第一档杆44末端呈锥形，便于插入相邻管道之间，且不会对管道表面造成擦伤。第一档杆44与第二档杆45一前一后设置，且两者的距离为一根管道的直径，通过两者的配合，实现对管道的逐个释放，当第二感应器35未感应到管道，则第二气缸42驱动第一档杆44上升，释放一根管道，在管道自身的重力作用下，滑到第二档杆45位置，同时第一档杆44下降挡住后面的管道；当第三气缸43收到信号则将第二档杆45抬起，释放管道到承载装置6上。

承载装置6包括固定在机架1上的承载板61、位于承载板61旁的第四感应器62。承载板61包括与导向承接板5对接的斜面、阻挡管道的阻挡部、位于斜面与阻挡部之间的凹槽611，阻挡部上表面要高于斜面上表面。

控制箱7与第一气缸328、第二气缸42以及第三气缸43电连通；控制箱7与第一感应器34、第二感应器35、第三感应器327以及第四感应器62电连通。

本实施例管道自动上料设备100的工作原理为：操作人员首先根据要加工的管道尺寸调整好端部调整装置32的位置，再将管道放入到收容槽21中；在其自身重力作用下，管道在排列装置33中一一排列成型；当第二感应器35检测到第二档杆45位置没有管道，则第一档杆44上升释放管道下滑，此时，第二档杆45处于伸出状态，由此挡住下滑的管道；当第四感应器62检测到承载板61上没有管道，则第二档杆45上升，释放管道下滑；管道经过导向承接板5，进入到凹槽611中；后第一气缸328驱动定位块推动管道一端，将管道另一端顶住第一挡板311，实现对管道两端位置的定位；后等待CNC弯管机模具头进行弯管，待弯管完成后，将其取走，后下一根管道释放进入凹槽611中，经定位后进行弯管加工。

本实施例管道自动上料设备100的有益效果在于：能够自动排料、自动上料、自动定位且能够检测是否缺料、是否出现规格不符合要求的管道，通用性高，节约人力，定位精准，具有非常高的实用价值。具体的，通过设置端部调整装置，可以适用于不同长度的管道；通过在端部调整装置上设置第三感应器，使其具有对尺寸偏差不符合要求的管道的筛选作用，通过报警器，提醒操作人员将其取走；通过在端部调整装置尾部设置气缸驱动的定位块，实现了对管道两端的精准定位，为后续的弯管加工的精准度提供了保障；通过设置排料装置，可实现自动排料，方便后续的自动上料；在管道两端的承载板上根据管道端部的凸出结构进行凸台设计，使其具有防止管道两端倒置的作用；通过巧妙的设计控料装置中的两个档杆位置，实现了对管道的一一释放下滑上料的功能。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种管道自动上料设备，其特征在于：其包括机架、设置在机架上且形成有收容槽的放料区、与所述收容槽对接的且呈斜面设置的排料区、位于所述排料区尾部的控料装置、与所述排料区对接的导向承接板以及与所述导向承接板对接的承载装置，所述排料区包括位于一端的端部限位装置、位于另一端的端部调整装置、位于所述端部限位装置与所述端部调整装置之间的且平行设置的若干排料装置、位于所述排料装置末端的且前后设置的第一感应器与第二感应器。

2.如权利要求1所述的管道自动上料设备，其特征在于：所述端部限位装置包括第一挡板、垂直于所述第一挡板设置的且与所述收容槽底部对接的第一支板以及平行于所述第一支板设置的且位于所述第一支板上方一定距离的第二支板。

3.如权利要求2所述的管道自动上料设备，其特征在于：所述端部调整装置包括固定在所述机架上的第一支撑板、活动设置在所述第一支撑板上的螺旋杆、设置在所述螺旋杆一端且带动所述螺旋杆一起旋转的手轮以及与所述螺旋杆配合传动的第二挡板。

4.如权利要求3所述的管道自动上料设备，其特征在于：所述第二挡板包括

第一延伸部，所述第一延伸部伸入所述收容槽内；

连接部，所述连接部位于所述排料区内，所述连接部上固定设置有与所述第二挡板垂直设置的第三支板、位于所述第三支板上方一定距离的第四支板、位于所述第三支板与所述第四支板之间的第三感应器；

第二延伸部，所述第二延伸部伸出所述排料区，所述第二延伸部上固定设置有第一气缸、受所述第一气缸驱动的定位块。

5.如权利要求4所述的管道自动上料设备，其特征在于：在所述排料区上端设置有垂直于所述第一延伸部的标尺。

6.如权利要求4所述的管道自动上料设备，其特征在于：所述第一支板上表面设置有第一凸台，所述第三支板上表面设置有第二凸台。

7.如权利要求3所述的管道自动上料设备，其特征在于：所述第一支撑板上设置有套设在所述螺旋杆上的锁止块。

8.如权利要求4所述的管道自动上料设备，其特征在于：所述控料装置包括固定在所述机架上的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上且前后布置的第二气缸与第三气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的第一档杆以及受所述第三气缸驱动进行上下运动的第二档杆。

9.如权利要求8所述的管道自动上料设备，其特征在于：所述承载装置包括固定在所述机架上的承载板、位于所述承载板旁的第四感应器，所述承载板包括与所述导向承接板对接的斜面、上表面高于所述斜面表面的阻挡部以及位于所述斜面与所述阻挡部之间的凹槽。

10.如权利要求9所述的管道自动上料设备，其特征在于：还包括

控制箱，所述控制箱与所述第一气缸、所述第二气缸、所述第三气缸、所述第一感应器、所述第二感应器、所述第三感应器以及所述第四感应器电连通；

报警器，所述报警器与所述控制箱电连通。