CN205837748U - 红土镍矿原料库及红土镍矿原料制备系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种红土镍矿原料库及红土镍矿原料制备系统。一种红土镍矿原料库，包括库房，库房内空间包括有储料区和配料区；储料区内包括有红土镍矿仓、生石灰仓和还原剂仓；配料区内包括有干燥域和配料域，红土镍矿与生石灰在干燥域内闷堆以对红土镍矿进行脱水干燥，配料域接收来自干燥域及还原剂仓的原料以配制烧结原料；配料区具有配制料出口，配料域与配制料出口连通。另外还涉及一种采用上述原料库的红土镍矿原料制备系统。本实用新型中，原料储备及配料等作业均在封闭库房内进行，不受风雨气候影响，保证生产作业的正常稳定进行；无物料流失，生产作业对外部环境无扬尘、噪音、废水污染。红土镍矿全部经过生石灰脱水干燥处理，为后续烧结、冶炼节约能源消耗。

Description

红土镍矿原料库及红土镍矿原料制备系统

技术领域

本实用新型属于采用红土镍矿炼铁的技术领域，具体涉及一种红土镍矿原料库及红土镍矿原料制备系统。

背景技术

红土镍矿作为生产镍铁的主要原料，冶炼前在原料准备阶段都需将原料进行储存、干燥、整粒、配料、混匀等处理后才能送往烧结造块。从红土镍矿的原料特性讲，原矿含游离水和结晶水一般在30％左右(20％左右的游离水和10％左右的结晶水)，使得冶炼困难，原料须经过烧结煅烧，充分干燥并预还原后方可入炉冶炼。据统计矿石镍含量提高0.1％，生产成本可降低3％～4％，反则反之；在原料准备阶段使原料干燥、粒度、成分均匀，有利于扩大生产规模、提高设备及热能利用系数。因此，红土镍矿原料制备系统工艺直接关系到镍铁产品的质量和企业效益。

与规模及产能巨大的传统冶金原料制备相比，镍铁合金冶炼相对钢铁冶金产量规模较小、原料服务的用户也较为单一。由于受原料处理规模的影响，在传统原料场中广泛应用大型堆取料设备机械化作业无法发挥大吞吐量上处理的优势，现有红土镍矿的制备处理基本就是在空地上依靠人工和工程车辆自由的作业，用生产经验替代技术，无系统集成可言，科学量化的参数化生产更是无从谈起，目前还没有一种全流程、集成化、科学性的基于红土镍矿的烧结原料制备系统。

受原料特性的影响，红土镍矿的含水率高及粘土的特性，无法实现仓储，在存储形式上以自然散放堆存为主。堆存的随意性和无法展开的机械化作业，一方面造成了生产效率的低下，另一方面，生产中的扬尘、噪音、废水严重污染了环境；对于采用小高炉法生产镍铁的企业，这种粗放的生产方式所带来的问题尤为突出。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种红土镍矿原料库及红土镍矿原料制备系统，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型实施例涉及一种红土镍矿原料库，包括库房，所述库房内空间包括有储料区和配料区；所述储料区内包括有红土镍矿仓、生石灰仓和还原剂仓，所述储料区具有向各原料仓输送对应原料的原料入口；所述配料区内包括有用于对红土镍矿进行脱水干燥的干燥域及用于配制烧结原料的配料域，所述干燥域通过原料转运装置接收来自所述红土镍矿仓及生石灰仓的原料，所述配料域通过原料转运装置接收来自所述干燥域及所述还原剂仓的原料；所述配料区具有配制料出口，所述配料域与所述配制料出口连通。

作为实施例之一，所述红土镍矿仓与所述生石灰仓紧邻排列，且均相邻于所述干燥域。

作为实施例之一，所述干燥域及所述还原剂仓均相邻于所述配料域。

作为实施例之一，所述库房内形成有原料运输车运行通道，所述运行通道自所述原料入口向正对于该原料入口的库房端墙侧延伸，且将所述库房内空间分隔形成为所述储料区和所述配料区；所述储料区内的各原料仓沿所述运行通道长度方向排布，所述干燥域和所述配料域沿所述运行通道长度方向排布。

作为实施例之一，所述干燥域包括两个料堆场，两所述料堆场分列所述配料域两侧；所述红土镍矿仓及所述生石灰仓均对应设置两个，所述还原剂仓每侧有一个所述红土镍矿仓和一个所述生石灰仓。

作为实施例之一，所述配料域内设有对红土镍矿进行整粒分级的整粒机构，及对应配置的大粒度矿料堆场和小粒度矿料堆场，所述大粒度矿料堆场堆存粒度在10～30mm的大粒度矿料，所述小粒度矿料堆场堆存粒度≤10mm的小粒度矿料。

作为实施例之一，所述配料域内设有：

用于连接至烧结机的配制料输出装置，所述配制料输出装置伸出至所述配制料出口外；

用于输出所述大粒度矿料以作为烧结铺底料的第一配料槽及输出所述小粒度矿料的第二配料槽，所述第一配料槽与所述配制料输出装置连接，所述第二配料槽通过第一定量给料装置与所述配制料输出装置连接；

还原剂配料槽，所述还原剂配料槽入口端通过物料转运装置与所述还原剂仓衔接，出口端通过第二定量给料装置与所述配制料输出装置连接；

熔剂配料槽，所述熔剂配料槽入口端通过物料转运装置与所述生石灰仓衔接，出口端通过第三定量给料装置与所述配制料输出装置连接。

作为实施例之一，所述配制料输出装置包括用于连接各配料槽的第一输出段和用于连接至烧结机的第二输出段，所述第一输出段和所述第二输出段之间设有用于将所述小粒度矿料与还原剂及熔剂混匀的混合装置并通过该混合装置衔接。

作为实施例之一，所述红土镍矿原料库还包括自动控制系统，所述自动控制系统包括中央控制器，所述中央控制器内存储有各原料的性质参数及由各原料的性质参数计算生成的配料方案；

各原料仓内均设有检测对应原料在库量的料位检测机构，各所述料位检测机构均与所述中央控制器的输入端电连接，所述第一定量给料装置、所述第二定量给料装置、第三定量给料装置及各配料槽的工作电路均与所述中央控制器输入端电连接。

本实用新型实施例涉及一种红土镍矿原料制备系统，包括如上所述的红土镍矿原料库及烧结机，所述烧结机与所述配制料出口连接。

本实用新型实施例至少实现了如下有益效果：

(1)原料储备及配料等作业均在封闭库房内进行，不受风雨气候影响，保证生产作业的正常稳定进行；无物料流失，生产作业对外部环境无扬尘、噪音、废水污染，不增加生产成本，不造成环境污染。

(2)红土镍矿全部经过生石灰脱水干燥处理，为后续烧结、冶炼节约能源消耗。

(3)储料区与配料区整区划分，两区之间紧密联系但互不干扰，实现大一统、小不同的规划格局，方便储料区及配料区的区内集中管理及区间协调管理，包括物流状态管理、环境管理等，其中，环境管理又包括除尘管理、废水排放管理、噪声管理等。

(4)混拌闷堆作业采用平铺截取的堆取料方式，可保证脱水效率及混合效果。料堆场设置2个，实现一堆一取交替作业，一个是完成脱水干燥的料堆，保证生产上料，另一个为正在闷堆脱水的料堆，保证了料堆内部有足够的脱水反应时间。

(5)各工序间顺畅对接，取消传统工序间的输送衔接流程，实现系统的高度集成，从而可减少库房占地面积，在同等用地面积下可提高原料储量20％左右，单位面积土地利用率的提高减少了初期建设投资，降低后期原料损耗及生产运营成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的红土镍矿原料库的平面布局示意图；

图2为图1中沿A-A的剖视图；

图3为图1中沿B-B的剖视图；

图4为图1中沿C-C的剖视图；

图5为图1中沿D-D的剖视图；

图6为图1中沿E-E的剖视图；

图7为本实用新型实施例提供的采用红土镍矿炼铁的流程示意图；

图8为本实用新型实施例提供的红土镍矿筛分破碎的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图6，本实用新型实施例提供一种红土镍矿原料库，包括库房1，该库房1为四周设墙皮、屋顶设屋盖的建筑物。所述库房1内空间包括有储料区和配料区；所述储料区内包括有红土镍矿仓2、生石灰仓3和还原剂仓4，所述储料区具有向各原料仓输送对应原料的原料入口；其中，红土镍矿仓2用于储存红土镍矿，生石灰仓3用于储存生石灰，还原剂仓4用于储存还原剂；一般地，各原料通过运输车运输进入库房1内，即上述原料入口为可容运输车通行的入口。所述配料区内包括有干燥域和配料域，来自所述红土镍矿仓2的红土镍矿及生石灰仓3的生石灰在所述干燥域内闷堆以对红土镍矿进行脱水干燥，所述配料域接收来自所述干燥域及所述还原剂仓4的原料以配制烧结原料；所述配料区具有配制料出口，所述配料域与所述配制料出口连通。在干燥域中，红土镍矿与生石灰混拌闷堆，上述生石灰优选为采用纯度90％以上的生石灰，加入量为占红土镍矿的5～20wt％，这样不仅可对红土镍矿进行脱水干燥，还能预热混合料，并在后续的烧结中，生石灰可作为熔剂继续起作用。本实施例中，红土镍矿与生石灰约按重量比为10:1的配比在干燥域内混合，优选为采用平铺方式分层堆积，以充分吸收红土镍矿中的游离水。

接续上述红土镍矿原料库的布置结构，优选地，所述红土镍矿仓2与所述生石灰仓3紧邻排列，且均相邻于所述干燥域；所述干燥域及所述还原剂仓4均相邻于所述配料域，由原料仓取料、在干燥域布料、在配料域配料等各工序作业紧密联系又互不干扰，有效提高生产效率。进一步优选，如图1，所述库房1内形成有原料运输车运行通道，所述运行通道自所述原料入口向正对于该原料入口的库房1端墙侧延伸，且将所述库房1内空间分隔形成为所述储料区和所述配料区；所述储料区内的各原料仓沿所述运行通道长度方向排布，所述干燥域和所述配料域沿所述运行通道长度方向排布。其中，本实施例中，所述干燥域优选为包括两个料堆场6，两所述料堆场6分列所述配料域两侧；所述红土镍矿仓2及所述生石灰仓3均对应设置两个，所述还原剂仓4每侧有一个所述红土镍矿仓2和一个所述生石灰仓3。当然，上述储料区和配料区的布置结构也可有如下方式：以干燥域包括两个料堆场6为例，配料域位于库房1中间位置，两料堆场6分列配料域两侧，每一料堆场6远离配料域的一侧相邻布置有一红土镍矿仓2和一生石灰仓3。

如图1，本实施例中，采用前种布置方式，即储料区和配料区分列原料运输车运行通道两侧，配料域位于库房1中间位置，各原料仓和两料堆场6围绕配料域设置。这种布置方式有如下优点：

(1)原料储备及配料等作业均在封闭库房1内进行，不受风雨气候影响，保证生产作业的正常稳定进行；无物料流失，生产作业对外部环境无扬尘、噪音、废水污染，不增加生产成本，不造成环境污染。

(2)储料区与配料区整区划分，两区之间紧密联系但互不干扰，实现大一统、小不同的规划格局，方便储料区及配料区的区内集中管理及区间协调管理，包括物流状态管理、环境管理等，其中，环境管理又包括除尘管理、废水排放管理、噪声管理等。如在库房1内扬尘点设分散除尘，使扬尘状况得到控制；库房1内外统一设置排水设施，设置沉淀池等统一收集处理外排的废水。其中，本实施例中，相邻原料仓之间，以挡墙分隔形成对应的仓储空间，使得原料仓之间布置紧密，节约空间，同时缩短作业流程；在挡墙底部设置排水孔，物料析出水通过该排水孔排向库房1外，通过库房1外的排水设置收集，上述排水孔主要针对红土镍矿仓2设置。库房1内净空高度根据生产规模而定，本实施例中，库房1内净空高度在11m左右，各原料仓内料堆高度约6m，挡墙高度在3m左右即可实现不同物料之间的分隔作用。

(3)各工序间顺畅对接，取消传统工序间的输送衔接流程(如后种布置方式)，实现系统的高度集成，从而可减少库房1占地面积，在同等用地面积下可提高原料储量20％左右，单位面积土地利用率的提高减少了初期建设投资，降低后期原料损耗及生产运营成本。

(4)红土镍矿全部经过生石灰脱水干燥处理，为后续烧结、冶炼节约能源消耗。混拌闷堆作业采用平铺截取的堆取料方式，可保证脱水效率及混合效果。料堆场6设置2个，实现一堆一取交替作业，一个是完成脱水干燥的料堆，保证生产上料，另一个为正在闷堆脱水的料堆，保证了料堆内部有足够的脱水反应时间。

接续上述红土镍矿原料库的结构，一般地，红土镍矿由自然风化程度较大的土质粉矿和风化程度较小的石质块矿构成，两者各有特点：粉矿含镍品味较高且成分均匀，但含游离水较多，无需破碎；块矿含镍品味较低且不均匀，但含游离水较少，需破碎至相应的合格粒度。为此，在所述配料域内设有对红土镍矿进行整粒分级的整粒机构，及对应配置的大粒度矿料堆场7和小粒度矿料堆场8，所述大粒度矿料堆场7堆存粒度在10～30mm的大粒度矿料，所述小粒度矿料堆场8堆存粒度≤10mm的小粒度矿料。上述整粒机构包括筛分设备和破碎设备，如图1、图6和图8，具体包括：第一筛分装置9、第二筛分装置10和第一破碎装置11，其中，第一筛分装置9用于对红土镍矿原矿进行筛分，得到第一筛上料及第一筛下料，第一筛上料进入第一破碎装置11进行破碎得到破碎料，第一筛下料与上述破碎料输送至上述第二筛分装置10进行筛分，得到第二筛上料和第二筛下料，第二筛上料作为烧结铺底料，第二筛下料则与其它辅料混合后送至烧结机烧结。其中，第一筛上料的粒径为大于30mm，第一筛下料的粒径则为≤30mm；第一破碎装置11将第一筛上料破碎至粒径≤30mm；第二筛上料的粒径为10～30mm，第二筛下料的粒径为≤10mm。上述第一筛分装置9和第二筛分装置10优选为均采用圆锥滚筒筛，上述第一破碎装置11优选为采用颚式破碎机。

如图1，上述第一筛分装置9、第二筛分装置10及第一破碎装置11优选为沿原料运输车运行通道长度方向排布，其中，第一筛分装置9优选为位于第二筛分装置10与第一破碎装置11之间，以便于第一筛上料与第一筛下料分别送至第一破碎装置11和第二筛分装置10，提高处理效率；上述大粒度矿料堆场7和小粒度矿料堆场8优选为沿原料运输车运行通道长度方向依次排列，且均相邻于上述第二筛分装置10布置，考虑第二筛上料的量相较于第二筛下料的量小，且第二筛下料的后续处理工序较第二筛上料的要复杂，因此，大粒度矿料堆场7位于小粒度矿料堆场8远离配制料出口的一侧。另外，上述第一筛分装置9、第二筛分装置10及第一破碎装置11位于上述大粒度矿料堆场7和小粒度矿料堆场8靠近原料运输车运行通道的一侧(上述第一筛分装置9、第二筛分装置10及第一破碎装置11优选为紧邻原料运输车运行通道布置，以节约空间，缩短处理流程)，由于第一筛分装置9从干燥域的两个料堆场6取料，上述布置即使得上述干燥域的两个料堆场6对应靠近原料运输车运行通道布置，即干燥域的两个料堆场6与红土镍矿仓2及生石灰仓3的距离更近，可缩短处理流程。

作为实施例之一，所述配料域内设有：

用于连接至烧结机的配制料输出装置14，所述配制料输出装置14伸出至所述配制料出口外；

用于输出所述大粒度矿料以作为烧结铺底料的第一配料槽及输出所述小粒度矿料的第二配料槽，所述第一配料槽与所述配制料输出装置14连接，所述第二配料槽通过第一定量给料装置与所述配制料输出装置14连接；

还原剂配料槽，所述还原剂配料槽入口端通过物料转运装置与所述还原剂仓4衔接，出口端通过第二定量给料装置与所述配制料输出装置14连接；

熔剂配料槽，所述熔剂配料槽入口端通过物料转运装置与所述生石灰仓3衔接，出口端通过第三定量给料装置与所述配制料输出装置14连接。

上述配制料输出装置14、各配料槽12及各给料装置即构成配制料输送线；一般地，红土镍矿烧结中需配置黏结剂，对于采用生石灰作为熔剂和黏结剂的生产工艺，无需另外设置黏结剂配料槽，对于采用膨润土等作为黏结剂的工艺，则需另外设置黏结剂配料槽，相应地，可在储料区内增设黏结剂仓；另外，还可增设返料配料槽，用于将除尘灰、返矿等返料配入红土镍矿中。其中，上述配制料输出装置14优选为采用带式输送机，其沿原料运输车运行通道长度方向延伸布置；上述第一定量给料装置优选为包括变频调速圆盘给料机和电子皮带秤，上述第二定量给料装置、第三定量给料装置优选为均采用电子皮带秤或螺旋秤。上述各定量给料装置保证红土镍矿及各辅料的精确配比，保证配料效果，以避免配料效果差而影响后续生产镍铁的还原性。其中，作为还原剂的煤或焦粉按一定量的铁和全部镍元素得以还原所需的还原剂量配入；作为熔剂及黏结剂的生石灰按碱度要求配入，若采用膨润土作为黏结剂，其配入量一般为配制料成品量(即红土镍矿与各辅料的总重量)的1％～2％；除尘灰等返料，一般按配料基量的5wt％配入。各配料槽12的数量依实际工况而定，本实施例中，用于输送小粒度红土镍矿的第二配料槽的数量为5个，还原剂配料槽为2个，返矿配料槽2个，除尘灰配料槽1个，熔剂配料槽1个或2个。

进一步地，所述配制料输出装置14包括用于连接各配料槽12的第一输出段和用于连接至烧结机的第二输出段，所述第一输出段和所述第二输出段之间设有用于将所述小粒度矿料与还原剂及熔剂混匀的混合装置13并通过该混合装置13衔接。即在配制料输送线上设有混合装置13，以将经各定量给料装置配入的原料进行混匀，保证各原料的混合效果，降低原料品质不均波动对后续生产造成的影响，以提高后续烧结效果及镍铁生产效果。上述混合装置13可采用圆筒混合机等常用混合装置13；上述混合装置13可设于库房1内，也可设于库房1外，如图1和图3，本实施例中，该混合装置13靠近上述配制料出口设于库房1外。

进一步说明本原料库的结构，对于采用两个料堆场6进行红土镍矿混拌闷堆脱水的情况，即对应有两个红土镍矿仓2和两个生石灰仓3，可设置上述原料运输车运行通道贯通库房1，即库房1两端均有一原料入口。库房1内的造堆、上料作业可由轮式装载机15、轮式挖掘机16等完成，具体的，各原料仓堆料、由红土镍矿仓2和生石灰仓3取料至料堆场6混拌闷堆作业等可由轮式挖掘机16完成，由混拌闷堆料堆场6取料至第一筛分装置9可由轮式装载机15完成，向各配料槽12上料可由轮式装载机15完成。原料运输车运行通道可作为上述轮式装载机15、轮式挖掘机16的运行通道。另外，也可在库房1内设置电动抓斗、桥式起重机等作业以至少部分替代上述车辆作业的功能。第一筛分装置9、第二筛分装置10及第一破碎装置11之间可由带式输送机衔接。另外，还原剂仓4附近可配置第二破碎装置5，以将还原剂破碎至合格的粒度，该第二破碎装置5优选为位于还原剂仓4与其中一侧相邻的另外的原料仓之间，以保证储料区结构布置的统一性及顺畅性，该第二破碎装置5优选为采用四辊破碎机。

本实施例通过库房1内空间的合理规划布置，解决了现有技术中红土镍矿原料制备处理粗放无序的生产状态；各工序间顺畅对接，作业流程缩短，作业效率得到有效提升，且各工序间作业互不干扰，机械化作业得以展开。

作为实施例之一，所述红土镍矿原料库还包括自动控制系统，所述自动控制系统包括中央控制器，所述中央控制器内存储有各原料的性质参数及由各原料的性质参数计算生成的配料方案；

各原料仓内均设有检测对应原料在库量的料位检测机构，各所述料位检测机构均与所述中央控制器的输入端电连接，所述第一定量给料装置、所述第二定量给料装置、第三定量给料装置及各配料槽12的工作电路均与所述中央控制器输入端电连接。

对于上述自动控制系统，可在库房1内设置控制室；上述中央控制器采用计算机；上述配料方案由计算机根据数据库资料自动生成，经操作人员确认后，可自动发出运转指令并生成运转作业报表，通过系统控制完成各原料仓在库量跟踪、配料槽12供料、定量给料量控制等操作。其中，为满足配料精度要求，各定量给料装置的给料量采用闭路控制，实现配料过程的自动化控制。

上述控制室内包括但不限于以下画面：过程监控画面、参数设定画面、设备及控制系统诊断画面、故障报警画面、趋势记录画面、报表记录画面。

通过上述自动控制系统，结合配料区的结构布局与物料转运设备的有序衔接及定量称量设备等的自动化作业，使得本原料库可以得到科学量化的控制，精确稳定的配料生产得以实现。另外，可根据工程具体条件等，调整库房1大小、库房1内布局结构、料堆高度、原料种类及储量等参数，以达到稳定、有效、高效生产的目的。

实施例二

本实用新型实施例涉及一种红土镍矿原料制备系统，包括如实施例一提供的红土镍矿原料库及烧结机，所述烧结机与所述配制料出口连接。如图7，由红土镍矿原料库配制的配制料进入烧结机烧结后，进入高炉用于冶炼镍铁。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种红土镍矿原料库，其特征在于：包括库房，所述库房内空间包括有储料区和配料区；所述储料区内包括有红土镍矿仓、生石灰仓和还原剂仓，所述储料区具有向各原料仓输送对应原料的原料入口；所述配料区内包括有用于对红土镍矿进行脱水干燥的干燥域及用于配制烧结原料的配料域，所述干燥域通过原料转运装置接收来自所述红土镍矿仓及生石灰仓的原料，所述配料域通过原料转运装置接收来自所述干燥域及所述还原剂仓的原料；所述配料区具有配制料出口，所述配料域与所述配制料出口连通。

2.根据权利要求1所述的红土镍矿原料库，其特征在于：所述红土镍矿仓与所述生石灰仓紧邻排列，且均相邻于所述干燥域。

3.根据权利要求2所述的红土镍矿原料库，其特征在于：所述干燥域及所述还原剂仓均相邻于所述配料域。

4.根据权利要求3所述的红土镍矿原料库，其特征在于：所述库房内形成有原料运输车运行通道，所述运行通道自所述原料入口向正对于该原料入口的库房端墙侧延伸，且将所述库房内空间分隔形成为所述储料区和所述配料区；所述储料区内的各原料仓沿所述运行通道长度方向排布，所述干燥域和所述配料域沿所述运行通道长度方向排布。

5.根据权利要求4所述的红土镍矿原料库，其特征在于：所述干燥域包括两个料堆场，两所述料堆场分列所述配料域两侧；所述红土镍矿仓及所述生石灰仓均对应设置两个，所述还原剂仓每侧有一个所述红土镍矿仓和一个所述生石灰仓。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的红土镍矿原料库，其特征在于：所述配料域内设有对红土镍矿进行整粒分级的整粒机构，及对应配置的大粒度矿料堆场和小粒度矿料堆场，所述大粒度矿料堆场堆存粒度在10～30mm的大粒度矿料，所述小粒度矿料堆场堆存粒度≤10mm的小粒度矿料。

7.根据权利要求6所述的红土镍矿原料库，其特征在于，所述配料域内设有：用于连接至烧结机的配制料输出装置，所述配制料输出装置伸出至所述配制料出口外；用于输出所述大粒度矿料以作为烧结铺底料的第一配料槽及输出所述小粒度矿料的第二配料槽，所述第一配料槽与所述配制料输出装置连接，所述第二配料槽通过第一定量给料装置与所述配制料输出装置连接；

还原剂配料槽，所述还原剂配料槽入口端通过物料转运装置与所述还原剂仓衔接，出口端通过第二定量给料装置与所述配制料输出装置连接；

熔剂配料槽，所述熔剂配料槽入口端通过物料转运装置与所述生石灰仓衔接，出口端通过第三定量给料装置与所述配制料输出装置连接。

8.根据权利要求7所述的红土镍矿原料库，其特征在于：所述配制料输出装置包括用于连接各配料槽的第一输出段和用于连接至烧结机的第二输出段，所述第一输出段和所述第二输出段之间设有用于将所述小粒度矿料与还原剂及熔剂混匀的混合装置并通过该混合装置衔接。

9.根据权利要求7所述的红土镍矿原料库，其特征在于：所述红土镍矿原料库还包括自动控制系统，所述自动控制系统包括中央控制器，所述中央控制器内存储有各原料的性质参数及由各原料的性质参数计算生成的配料方案；

各原料仓内均设有检测对应原料在库量的料位检测机构，各所述料位检测机构均与所述中央控制器的输入端电连接，所述第一定量给料装置、所述第二定量给料装置、第三定量给料装置及各配料槽的工作电路均与所述中央控制器输入端电连接。

10.一种红土镍矿原料制备系统，其特征在于：包括如权利要求6至9中任一项所述的红土镍矿原料库及烧结机，所述烧结机与所述配制料出口连接。