CN205818803U - 带焊接式安装板的后桥总成 - Google Patents

Abstract

一种带焊接式安装板的后桥总成，涉及一种后桥总成，包括轴管、安装板、后桥壳壳体，所述的安装板带有两翼，两翼上分别设有制动钳安装孔；该安装板通过制动钳安装孔与制动钳连接；安装板中部设有轴管安装孔，该轴管安装孔套在轴管的连接台阶上；所述的安装板为平板结构，安装板的板厚为３～1５mm，轴管安装孔为直通孔，轴管的连接台阶端面为平滑端面，轴管安装孔与轴管之间为间隙配合，该轴管的连接台阶与安装板之间通过焊接连接在一起，轴管的连接台阶还与后桥壳壳体连接。本实用新型需要装配的零件数量少，加工和装配容易，成本低，减少了安装板的种类，而且结构简单，易于推广使用。

Description

带焊接式安装板的后桥总成

技术领域

本实用新型涉及一种后桥总成，特别是一种带焊接式安装板的后桥总成。

背景技术

现有的汽车后桥总成，包括轴管A4、安装板A5、后桥壳壳体3（参见图3），安装板A5与轴管A4之间采用螺栓6拧紧的方式固定；该安装板A5带有两翼，两翼上分别设有制动钳安装孔A5.1；安装板A5通过制动钳安装孔A5.1与制动钳连接；安装板A5的中部设有一凸起圆台5.2，圆台5.2的中部设有台阶式轴管安装孔5.3，并在台阶式轴管安装孔5.3的周围均布有多个用于连接轴管A的连接孔5.4（参见图4）；同样，轴管A4的连接台阶4.1端面上也相应设有多个均布的用于连接安装板A的螺纹孔。这种结构具有以下不足之处：

1.需要装配的零件数量较多：由于安装板A与轴管A之间采用螺栓拧紧的方式，为了保证其紧固连接，一般每套安装板A和轴管A都需要12个螺栓进行连接，因此，其需要装配的零件数量较多。

2. 加工和装配困难，增加了时间成本和人工成本：由于安装板A与轴管A之间采用螺栓拧紧的方式，不仅在钳工时需要先分别在安装板A加工连接孔、在轴管A的连接台阶端面加工螺纹孔，而且采用的螺栓数量较多，装配工人需要一个一个地将螺栓拧进，其加工和装配比较困难，增加了时间成本和人工成本。特别是由于螺栓的位置比较靠近轴管A，拧紧螺栓的可操作空间较小，更是增加了装配的难度。

3.增加了材料的成本：由于安装板A的中部设有一凸起圆台，因此在加工该安装板A时，需要采用厚度包括凸起圆台高度在内的较厚坯板进行加工，增加了材料的成本。

4. 安装板的种类多：为匹配桥总成气室偏置角度须增加安装板的种类，导致安装板A的种类较多。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种带焊接式安装板的后桥总成，以解决现有技术存在的需要装配的零件数量多、加工和装配困难、成本高、安装板的种类多的不足之处。

解决上述技术问题的技术方案是：一种带焊接式安装板的后桥总成，包括轴管、安装板、后桥壳壳体，所述的安装板带有两翼，两翼上分别设有制动钳安装孔；该安装板通过制动钳安装孔与制动钳连接；所述的安装板中部设有轴管安装孔，该轴管安装孔套在轴管的连接台阶上，轴管的连接台阶还与后桥壳壳体连接；所述的安装板为平板结构，所述的轴管安装孔为直通孔，轴管的连接台阶端面为平滑端面，该轴管的连接台阶与安装板之间通过焊接连接在一起。

本实用新型的进一步技术方案是：所述的轴管安装孔与轴管之间为间隙配合。

本实用新型的再进一步技术方案是：所述的安装板的板厚为３～1５mm。

由于采用上述结构，本实用新型之带焊接式安装板的后桥总成与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.需要装配的零件数量少：

由于本实用新型的轴管与安装板之间通过焊接连接在一起，无需数量较多的螺栓进行紧固，因而大大减少了装配的零件数量。

2.加工和装配容易，降低了时间成本和人工成本：

由于本实用新型的安装板为平板结构，轴管安装孔为直通孔，轴管的连接台阶端面为平滑端面，该轴管的连接台阶与安装板之间通过焊接连接在一起。加工时，无需先分别在安装板加工连接孔、在轴管的连接台阶端面加工螺纹孔，也无需将轴管安装孔加工成台阶式结构；安装时，只要先将安装板套入轴管，将安装板固定在所需位置，旋转至所需角度，再焊接固定即可；无需装配工人需要一个一个地将螺栓拧紧，同进也避免了由于拧紧螺栓的可操作空间较小而带来的装配难度。因此，本实用新型的加工和装配均比较容易，大大降低了时间成本和人工成本。

3.节省了材料的成本：

由于本实用新型的安装板为平板结构，加工时，其坯板的厚度只要保证安装板本体的厚度即可，一般安装板本体的板厚为3～1５mm。因而本实用新型避免了现有技术需要采用较厚的坯板进行加工，节省了材料的成本。

4. 可减少安装板的种类：

由于本实用新型的轴管与安装板之间通过焊接连接在一起，而且轴管安装孔与轴管之间为间隙配合。装配时，先该安装板套入轴管，用工具将安装板固定在所需位置，再调整至匹配后桥总成气室所需偏置的角度，由于轴管安装孔与轴管之间为间隙配合，所以调整比较方便，最后将安装板焊牢在轴管上。因此，本实用新型通过装配时调整安装板的位置就可以匹配不同后桥总成气室偏置角度，从而可减少安装板的种类。

5.结构简单，易于推广使用。

下面，结合附图和实施例对本实用新型之带焊接式安装板的后桥总成的技术特征作进一步的说明。

附图说明

图1：本实用新型之带焊接式安装板的后桥总成的结构示意图，

图2：实施例一所述安装板的结构示意图，

图3：现有后桥总成的结构示意图，

图4：现有安装板的结构示意图。

在上述附图中，各附图标记说明如下：

1-轴管，1.1-连接台阶，

2-安装板，2.1-制动钳安装孔，2.2-轴管安装孔，

3-后桥壳壳体，

4-轴管A，4.1－轴管A的连接台阶，

5-安装板A，

5.1-制动钳安装孔A，5.２-圆台，5.３-台阶式轴管安装孔，5.４-连接孔，

6-螺栓。

具体实施方式

实施例一

一种带焊接式安装板的后桥总成，包括轴管1、安装板2、后桥壳壳体3，所述的安装板2为平板结构，安装板2的板厚为５mm；该安装板2带有两翼，两翼上分别设有制动钳安装孔2.1；安装板2通过该制动钳安装孔2.1与制动钳连接；所述的安装板2的中部设有直通孔结构的轴管安装孔2.2，该轴管安装孔2.2套在轴管1的连接台阶1.1上；且轴管安装孔2.2与轴管2的之间为间隙配合。所述的轴管的连接台阶1.1端面为平滑端面，该轴管的连接台阶1.1与安装板2之间通过焊接连接在一起，轴管的连接台阶1.1还与后桥壳壳体3连接在一起。

装配时，先该安装板套入轴管，用工具将安装板固定在所需位置，再调整至匹配后桥总成气室所需偏置的角度，最后将安装板焊牢在轴管上即可。无需装配工人需要一个一个地将螺栓拧紧，同进也避免了由于拧紧螺栓的可操作空间较小而带来的装配难度，其加工和装配均比较容易，降低了时间成本和人工成本。而且通过装配时调整安装板的位置就可以匹配不同后桥总成气室偏置角度，可减少安装板的种类。

作为本实施例一的一种变换，所述的安装板2的板厚可以根据实际需要增加或减少，一般为３～1５mm。

Claims (3)

1.一种带焊接式安装板的后桥总成，包括轴管、安装板、后桥壳壳体，所述的安装板带有两翼，两翼上分别设有制动钳安装孔；该安装板通过制动钳安装孔与制动钳连接；所述的安装板中部设有轴管安装孔，该轴管安装孔套在轴管的连接台阶上，轴管的连接台阶还与后桥壳壳体连接；其特征在于：所述的安装板（2）为平板结构，所述的轴管安装孔（2.2）为直通孔，轴管的连接台阶（1.1）端面为平滑端面，该轴管的连接台阶（1.1）与安装板（2）之间通过焊接连接在一起。

2.根据权利要求1所述的带焊接式安装板的后桥总成，其特征在于：所述的轴管安装孔（2.2）与轴管（１）之间为间隙配合。

3.根据权利要求1或2所述的带焊接式安装板的后桥总成，其特征在于：所述的安装板（2）的板厚为３～1５mm。