CN205771925U

CN205771925U - 一种动力电池托盘自动抓取旋转装置

Info

Publication number: CN205771925U
Application number: CN201620516862.4U
Authority: CN
Inventors: 安学敏
Original assignee: TIANJIN TIANXIANG HETAI ELECTRICAL Co Ltd
Current assignee: TIANJIN TIANXIANG HETAI ELECTRICAL Co Ltd
Priority date: 2016-05-30
Filing date: 2016-05-30
Publication date: 2016-12-07
Anticipated expiration: 2026-05-30

Abstract

本实用新型公开了一种动力电池托盘自动抓取旋转装置，包括底座，所述底座上设置有回转机构，所述回转机构顶端通过连接梁连接有抓取机构，所述抓取机构包括与连接梁固定连接的机械手固定板，所述机械手固定板前端通过直线导轨设置有两组机械手，所述每组机械手的两个机械爪顶端均通过连杆轴承与所述每组机械手对应的第三、第四直线导轨托架相连接，所述第三、第四直线导轨托架分别通过第一、第二连接件与第五直线导轨托架相连接，所述第五直线导轨托架与第一直线气缸相连接。本实用新型以回转架为轴灵活旋转0～190°，旋转的同时可同步完成两托盘间距调整动作，过程平稳快速、灵活高效，提高了生产效率，减少不良品的产生，降低了生产成本。

Description

一种动力电池托盘自动抓取旋转装置

技术领域

本实用新型涉及动力电池制造，特别涉及一种高灵活性电池托盘自动抓取旋转装置。

背景技术

目前，市场上动力电池生产设备自动化程度较高，多会使用机械手进行自动上下料或实现两设备之间的流转衔接。常见的机械手均为抓取后平行移动，电池间相对距离也无法同时调节，方式较为单一，无法高效实现抓取后旋转放置，同时又调节两电池相对距离的动作。因此，一种动力电池托盘自动抓取旋转的灵巧机构就非常必要。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足，提供一种动力电池托盘自动抓取旋转装置，该装置可以同时实现动力电池托盘自动抓取、规定角度旋转、相对位置调节、自动放下托盘等一系列动作，安全可靠、灵活高效、平稳快速、效果显著、低成本、高效率，高精度。

本实用新型所采用的技术方案是：一种动力电池托盘自动抓取旋转装置，包括与传送带架子固定连接的底座，所述底座上设置有回转机构，所述回转机构顶端通过连接梁连接有抓取机构，所述抓取机构包括通过固定梁支架与所述连接梁固定连接的机械手固定板，所述机械手固定板前端通过直线导轨设置有两组机械手，所述每组机械手的两个机械爪顶端均通过连杆轴承与所述每组机械手对应的第三、第四直线导轨托架相连接，所述第三、第四直线导轨托架上分别连接有与所述机械手固定板固定连接、限制所述第三、第四直线导轨托架沿直线运动的第三、第四直线导轨；所述第三、第四直线导轨托架分别通过第一、第二连接件与第五直线导轨托架相连接，所述第五直线导轨托架与通过气缸托架固定在连接梁上的第一直线气缸相连接，所述第五直线导轨托架上连接有与所述气缸托架固定连接、限制所述第五直线导轨托架沿直线运动的第五直线导轨。

所述两组机械手中的第一机械手的顶端固定在第一直线导轨上，第二机械手的顶端固定在第二直线导轨上，所述第二直线导轨通过第二直线导轨连接架固定在所述第一直线导轨上；所述第二机械手对应的第四直线导轨托架连接有固定在机械手固定板下方、用于推动第四直线导轨托架横向移动的第二直线气缸；所述第四直线导轨托架对应的第二连接件上设置有供第四直线导轨托架横向移动的横向导向槽。

所述回转机构包括与底座固定连接的气缸支架，设置在支架上的回转气缸，和底端与回转气缸相连接、顶端与连接梁固定连接、用于实现所述抓取旋转装置0～190°旋转的回转架；

所述底座和回转机构之间设置有用于推动所述抓取旋转装置上下移动的第六直线导轨，所述第六直线导轨与设置在底座上的第三直线气缸相连接。

所述机械手固定板前端两侧设置有直线导柱，所述两个直线导柱的下端之间设置有穿过每个机械爪上开设的条孔、用于在竖直方向上对所抓取产品施加阻力的导向杆。

所述第一直线气缸后方设置有第一缓冲器。

所述第五直线导轨托架后方设置有第二缓冲器。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型设置有回转机构，所述回转机构固定在底座上，可以实现本实用新型抓取旋转装置0～190°旋转功能，在特定需旋转电池方向的设备上或需要改变流转方向的两台自动化设备之间，起到快速有效的连接作用，装置运动时可确保托盘及电池的稳定，且旋转角度定位精确。

2、本实用新型设置有两组机械手，两组机械手之间通过第一、第二直线导轨的配合使用，并且在第二直线气缸的推动作用下，可以进行短距离相对移动，两组机械手既能自己开合夹取产品，又能相对移动使夹取的两个产品之间的距离进行改变。

3、本实用新型将机械手夹取电池、旋转改变方向、调整电池相对距离、机械手电池下料的复合动作的一机化完成，实现了不同运转方向，不同工位间距的设备之间的无缝高效连接。

4、本实用新型中，所述直线导轨、连杆轴承、直线气缸，有限位螺丝可以调整，部分有缓冲器进行缓冲，可以根据不同型号电池尺寸，快速完成换型。

5、本实用新型可以对动力电池自动线体中，前后工序任意两台不同运转方向，不同工位间距的设备，进行自动快速衔接流转，高灵活性、高精度，高效率，保证每个电池在流转过程中的稳定性、一致性，提高生产效率，减少不良品的产生，大大降低了生产成本。

附图说明

图1：本实用新型整体结构示意图；

图2：本实用新型主视结构示意图；

图3：本实用新型俯视结构示意图；

图4：本实用新型左视结构示意图；

图5：本实用新型下视结构示意图；

图6：本实用新型右视结构示意图。

附图标注：1、底座；2、气缸支架；3、回转气缸；4、回转架；5、连接梁；6、固定梁支架；7、机械手固定板；8、直线导柱；9、导向杆；10、第一直线导轨；11、第二直线导轨；12、第一机械爪；13、第二机械爪；14、第三机械爪；15、第四机械爪；16、第二直线导轨连接架；17、第三直线导轨；18、第四直线导轨；19、第三直线导轨托架；20、第四直线导轨托架；21、第一连杆轴承；22、第二连杆轴承；23、第三连杆轴承；24、第四连杆轴承；25、第一轴承固定块；26、第二轴承固定块；27、第三轴承固定块；28、第四轴承固定块；29、第一连接件；30、第二连接件；31、第五直线导轨；32、第五直线导轨托架；33、第五直线导轨连接架；34、第一直线气缸；35、气缸托架；36、第二直线气缸；37、气缸支架；38、第一缓冲器；39、第一固定架；40、第二缓冲器；41、第二固定架；42、第六直线导轨；43、第三直线气缸。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

如附图1至图6所示，一种动力电池托盘自动抓取旋转装置，包括与传送带架子固定连接的底座1，所述底座1上设置有回转机构，所述回转机构包括与底座1固定连接的气缸支架2，设置在支架上的回转气缸3，和底端与回转气缸3相连接、顶端与连接梁5固定连接、用于实现所述抓取旋转装置0～190°旋转的回转架4；本实用新型中，为实现本抓取旋转装置的上下移动，所述底座1和回转机构之间设置有第六直线导轨42，所述第六直线导轨42与设置在底座1上的第三直线气缸43相连接，所述第三直线气缸43相连接推动第六直线导轨42带动气缸支架2移动，以实现整个装置的上下移动。

所述回转机构顶端通过连接梁5连接有抓取机构，其中，所述连接梁5设置为两根，并分别通过固定梁支架6与所述回转架4固定连接，以实现抓取机构绕所述回转架4旋转。所述抓取机构包括通过固定梁支架6与所述连接梁5固定连接的机械手固定板7，所述机械手固定板7前端通过直线导轨设置有两组机械手，第一机械手包括第一机械爪12和第二机械爪13，所述第一机械爪12通过第一轴承固定块25与第一连杆轴承21相连接，所述第二机械爪13通过第二轴承固定块26与第二连杆轴承22相连接，所述第一连杆轴承21和第二连杆轴承22的末端共同连接至第三直线导轨托架19，所述第三直线导轨托架19通过所述第一连接件29与第五直线导轨托架32相连接；同样的，第二机械手包括第三机械爪14和第四机械爪15，所述第三机械爪14通过第三轴承固定块27与第三连杆轴承23相连接，所述第四机械爪15通过第四轴承固定块28与第四连杆轴承24相连接，所述第三连杆轴承23和第四连杆轴承24的末端共同连接至第四直线导轨托架20，所述第四直线导轨托架20通过第二连接件30与第五直线导轨托架32相连接；所述第五直线导轨托架32通过第五直线导轨连接架33与固定在连接梁5上的第一直线气缸34相连接，其中，所述第一直线气缸34通过气缸托架35固定设置在两个连接梁5之间，其后方通过第一固定架39设置有第一缓冲器38，所述第五直线导轨托架32后方通过第二固定架41设置有第二缓冲器40。当第一直线气缸34移动，通过第五直线导轨连接架33带动和第一直线气缸34连接的第五直线导轨托架32同时移动，通过与所述第五直线导轨托架32相连接的第一、第二连接件29、30，带动第三、第四直线导轨托架19、20移动，由于第三、第四直线导轨托架19、20与所述第一、第二、第三、第四连杆轴承21、22、23、24相连接，使得连杆轴承之间的连接点跟随直线导轨托架的方向移动，此时第一连杆轴承21和第二连杆轴承22，第三连杆轴承23和第四连杆轴承24之间的夹角随之变化，连接在连杆轴承另一端的第一机械爪12和第二机械爪13，第三机械爪14和第四机械爪15之间的距离就会随之变化(因机械爪是固定在直线导轨上的，所以机械爪的移动是沿水平方向的)，从而实现了机械手开合夹取产品的动作。

本实用新型中，为限制直线导轨托架沿直线运动，从而确保机械手准确移动，所述第三、第四直线导轨托架19、20上分别连接有与所述机械手固定板7固定连接的第三、第四直线导轨17、18；所述第五直线导轨托架32上连接有与所述气缸托架35固定连接的第五直线导轨31。

本实用新型中，为实现两组机械手之间的相对移动使夹取的两个产品之间的距离进行改变，所述两组机械手中的第一机械手的顶端固定在第一直线导轨10上，第二机械手的顶端固定在第二直线导轨11上，所述第二直线导轨11通过第二直线导轨连接架16固定在所述第一直线导轨10上；所述第二机械手对应的第四直线导轨托架20连接有通过气缸支架37固定在机械手固定板7下方、用于推动第四直线导轨托架20横向移动的第二直线气缸36；所述第四直线导轨托架20对应的第二连接件30上设置有供第四直线导轨托架20横向移动的横向导向槽；当需要改变夹取的两个产品之间的距离时，第二直线气缸36移动，推动第四直线导轨托架20沿着导向槽横向移动，带动通过第三、第四连杆轴承23、24与所述第四直线导轨托架20相连接的第三、第四机械爪14、15共同横向移动，以实现两组机械手之间的相对移动。

此外，为保护产品不在抓取过程中移动，所述机械手固定板7前端两侧设置有直线导柱8，所述两个直线导柱8的下端之间设置有穿过每个机械爪上开设的条孔、用于依靠自身重力在竖直方向上对所抓取产品施加阻力的导向杆9。机械手抓取产品前，所述导向杆9置于机械爪条孔的最下端，当机械手抓取产品后，所述导向杆9被所抓取产品顶起并依靠自身重力对所抓取产品施加压力，以保护产品不在抓取过程中移动。

本实用新型装置进行电池夹取流转的步骤为：(1)自动上料阶段：两组机械手同时打开，快速下移至夹取位置，两组机械手同时合拢，将电池托盘夹起。(2)旋转定位阶段：回转气缸3旋转指定角度，通过回转架4，使两组机械手同时跟随旋转，(3)机械手移动阶段：回转过程中，两组机械手之间相对位置，根据调节尺寸进行相对移动，到达指定距离。(4)卸料阶段：托盘旋转到指定位置后，两组机械手同时下移，到达指定高度后张开，卸料完成。本装置在平稳快速的移到指定位置后，再回转到初始位置进行下一组电池的夹取旋转操作，周而复始，实现连续作业。

Claims

1.一种动力电池托盘自动抓取旋转装置，包括与传送带架子固定连接的底座，其特征在于，所述底座上设置有回转机构，所述回转机构顶端通过连接梁连接有抓取机构，所述抓取机构包括通过固定梁支架与所述连接梁固定连接的机械手固定板，所述机械手固定板前端通过直线导轨设置有两组机械手，所述每组机械手的两个机械爪顶端均通过连杆轴承与所述每组机械手对应的第三、第四直线导轨托架相连接，所述第三、第四直线导轨托架上分别连接有与所述机械手固定板固定连接、限制所述第三、第四直线导轨托架沿直线运动的第三、第四直线导轨；所述第三、第四直线导轨托架分别通过第一、第二连接件与第五直线导轨托架相连接，所述第五直线导轨托架与通过气缸托架固定在连接梁上的第一直线气缸相连接，所述第五直线导轨托架上连接有与所述气缸托架固定连接、限制所述第五直线导轨托架沿直线运动的第五直线导轨。

2.根据权利要求1所述的动力电池托盘自动抓取旋转装置，其特征在于，所述两组机械手中的第一机械手的顶端固定在第一直线导轨上，第二机械手的顶端固定在第二直线导轨上，所述第二直线导轨通过第二直线导轨连接架固定在所述第一直线导轨上；所述第二机械手对应的第四直线导轨托架连接有固定在机械手固定板下方、用于推动第四直线导轨托架横向移动的第二直线气缸；所述第四直线导轨托架对应的第二连接件上设置有供第四直线导轨托架横向移动的横向导向槽。

3.根据权利要求1所述的动力电池托盘自动抓取旋转装置，其特征在于，所述回转机构包括与底座固定连接的气缸支架，设置在支架上的回转气缸，和底端与回转气缸相连接、顶端与连接梁固定连接、用于实现所述抓取旋转装置0～190°旋转的回转架。

4.根据权利要求1所述的动力电池托盘自动抓取旋转装置，其特征在于，所述底座和回转机构之间设置有用于推动所述抓取旋转装置上下移动的第六直线导轨，所述第六直线导轨与设置在底座上的第三直线气缸相连接。

5.根据权利要求1所述的动力电池托盘自动抓取旋转装置，其特征在于，所述机械手固定板前端两侧设置有直线导柱，所述两个直线导柱的下端之间设置有穿过每个机械爪上开设的条孔、用于在竖直方向上对所抓取产品施加阻力的导向杆。

6.根据权利要求1所述的动力电池托盘自动抓取旋转装置，其特征在于，所述第一直线气缸后方设置有第一缓冲器。

7.根据权利要求1所述的动力电池托盘自动抓取旋转装置，其特征在于，所述第五直线导轨托架后方设置有第二缓冲器。