CN205767255U - 全自动退螺牙的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动退螺牙的注塑模具，还包括有螺牙芯，该螺牙芯外套设有轴向固定装置和径向固定装置并可旋转的固定于动模块内且其一端设有螺纹并置于型腔内，另一端与驱动部件相连接；所述的轴向固定装置和径向固定装置分别固定于动模块内。本实用新型的有益效果是通过在螺牙芯外套设轴向固定装置和径向固装置，这样当静模块和动模块分模时，驱动部件可带动螺牙芯旋转退牙，而在旋转退牙过程中，螺牙芯受轴向固定装置和径向固定装置的交叉限位，螺牙芯不会发生上下或左右窜动，保证注塑产品的顺利退牙，有效避免了螺牙芯在退牙过程的晃动造成的螺牙损坏，从而提高了带螺牙的塑胶产品的注塑成品率，降低了生产成本。

Description

全自动退螺牙的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具，更具体的说是涉及一种可全自动退螺牙的注塑模具，主要应用于注塑模具领域。

背景技术

带螺牙的塑胶产品在现代生活中应用广泛，但在实际生产过程中，注塑模具退螺牙是一个复杂的技术难题。现有技术中，模具退螺牙结构已有多种，常见的有：弹簧推板式、来福式、模外退螺牙等等结构。其中弹簧式和模外式退螺牙，结构不仅复杂而且不能完成全自动生产。来福式退螺牙能完成自动生产，但是结构复杂，制造成本昂贵。

实用新型内容

为了解决现有的注塑模具不能完成全自动退螺牙等技术问题，本实用新型提供一种全自动退螺牙的注塑模具，该模具不仅结构简单，制造成本低；而且还可实现全自动退螺牙，从而提高注塑效率和成品率，降低生产成本。

为解决以上技术问题，本实用新型采取的技术方案是一种全自动退螺牙的注塑模具，包括有静动块和动模块，在静模块和动模块内分别设有静模芯和动模芯，静模芯和动模芯相贴合形成型腔；还包括有螺牙芯，该螺牙芯外套设有轴向固定装置和径向固定装置并可旋转的固定于动模块内且螺牙芯一端设有螺纹并置于型腔内，另一端与驱动部件相连接；所述的轴向固定装置和径向固定装置分别固定于动模块内。

进一步，所述的螺牙芯包括有螺牙端、传动端及固定端，传动端直径大于螺牙端和固定端，且螺牙端与固定端直径相同，所述的轴向固定装置包括有两个推力球轴承并分别固定在螺牙端和固定端上；所述的径向固定装置包括有两个深沟球轴承并分别固定在传动端两端部，所述深沟球轴承的直径大于推力球轴承的直径，且两个深沟球轴承的端面分别与相邻的推力球轴承的端面相贴合。

进一步，所述的螺牙芯设有两根且分别通过轴向固定装置和径向固定装置安装于动模块内其螺牙端并分别置于相对应的型腔中；在螺牙芯的传动端上分别固定设有被动齿轮，该被动齿轮固定于两个深沟球轴承之间；所述的驱动部件包括有驱动电机、传动轴及主动齿轮，传动轴两端设有轴承固定于动模块内，主动齿轮安装于传动轴上并与固定在螺牙芯的传动端上的被动齿轮相啮合，驱动电机固定在动模块的外侧壁上且其与传动轴之间通过传动链轮和传动链条传动连接。

进一步，所述的动模块包括有依次层叠的第一模块、第二模块和第三模块，在第一模块上设有模芯放置槽、第一固定孔和第二固定孔，在第二模块上设置有齿轮孔、第三固定孔、第四固定孔及传动轴孔，在第三模块上设有传动槽；所述的动模芯安装于模芯放置槽中，所述的推力球轴承分别固定于第一固定孔和第四固定孔内，所述的深沟球轴承分别固定于第二固定孔和第三固定孔中，传动轴固定于传动轴孔中且其一端固定有传动链轮并置于传动槽中，所述的固定于螺牙芯上的被动齿轮和固定于传动轴上的主动齿轮分别置于齿轮孔内；所述的传动链条置于传动槽中使传动轴与驱动电机传动连接。

进一步，在所述的螺牙芯及传动轴内分别设有顶针孔，在顶针孔内分别设有顶针，该顶针一端置于螺牙芯和传动轴内，另一端穿过第一模块、第二模块、第三模块与顶针板固定连接。

本实用新型的有益效果是通过在螺牙芯外套设轴向固定装置和径向固装置，这样当静模块和动模块分模时，驱动部件可带动螺牙芯旋转退牙，而在旋转退牙过程中，螺牙芯受轴向固定装置和径向固定装置的双向限位，螺牙芯就不会发生上下或左右窜动，保证注塑产品的顺利退牙，有效避免了螺牙芯在退牙过程的晃动造成的螺牙损坏，从而提高了带螺牙的塑胶产品的注塑成品率，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例全自动退螺牙的注塑模具的剖视结构图

图2为本实用新型实施例中螺牙芯的立体结构图

图3为本实用新型实施例中第一模块的正面立体结构图

图4为本实用新型实施例中第一模块的底面立体结构图

图5为本实用新型实施例中第二模块的立体结构图

图6为本实用新型实施例中第三模块的立体结构图

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施方式作进一步说明：

如图1所示，本实用新型为一种全自动退螺牙的注塑模具，包括有静动块1和动模块2，在静模块1和动模块2内分别设有静模芯11和动模芯21，静模芯11和动模芯21相贴合形成型腔3；现有的模具在退螺牙过程中，螺牙芯受驱动部件的带动，经常会发生不受控制的上下或左右窜动，这样在退螺牙过程中，易使注塑产品的螺牙发生损坏，为了解决本技术问题，该模具还包括有螺牙芯4，该螺牙芯4外套设有轴向固定装置5和径向固定装置6并可旋转的固定于动模块2内且螺牙芯4一端设有螺纹并置于型腔3内，另一端与驱动部件7相连接；所述的轴向固定装置5和径向固定装置6分别固定于动模块2内；通过在螺牙芯4外套设轴向固定装置5和径向固定装置6，这样当静模块1和动模块2分模时，驱动部件7可带动螺牙芯4旋转退牙，而在旋转退牙过程中，螺牙芯4受轴向固定装置5和径向固定装置6的双向限位，螺牙芯4就不会发生不受控制的上下或左右窜动，保证注塑产品的顺利退牙，有效避免了螺牙芯4在退牙过程的晃动造成的螺牙损坏，从而提高了带螺牙的塑胶产品的注塑成品率，降低了生产成本。

在本实施例中，为了防止螺牙芯4在模具分模退牙时发生上下左右窜动损坏注塑产品上的螺牙，所述的螺牙芯4包括有螺牙端41、传动端42及固定端43，传动端42直径大于螺牙端41和固定端43，且螺牙端41与固定端43直径相同，所述的轴向固定装置5包括有两个推力球轴承51并分别固定在螺牙端41和固定端43上；所述的径向固定装置6包括有两个深沟球轴承61并分别固定在传动端42两端部，所述深沟球轴承61的直径大于推力球轴承51的直径，且两个深沟球轴承61的端面分别与相邻的推力球轴承51的端面相贴合；通过在螺牙芯4上的螺牙端41、固定端43和传动端42上分别套设固定的推力球轴承51和深沟球轴承61，这样就可实现对螺牙芯4的双向限位，可有效防止静模块1和动模块2在分模时，螺牙芯4发生上下或左右的窜动，从而保证退牙时注塑产品上螺牙不被损坏，提高注塑产品的成品率，降低生产成本；将两个深沟球轴承61的直径设为大于推力球轴承51的直径并使相邻的两个轴承的端面相贴合，这样就可有效防止推力球轴承51或深沟球轴承61发生位移影响螺牙芯4的工作稳定性。

在本实施例中，为了便于驱动部件7驱使螺牙芯4自动退牙，所述的螺牙芯4设有两根且分别通过轴向固定装置5和径向固定装置6安装于动模块2内其螺牙端41并分别置于相对应的型腔3中；在螺牙芯4的传动端42上分别固定设有被动齿轮71，该被动齿轮71固定于两个深沟球轴承61之间；所述的驱动部件7包括有驱动电机72、传动轴73及主动齿轮74，传动轴73两端设有轴承75固定于动模块2内，主动齿轮74安装于传动轴73上并与固定在螺牙芯4的传动端42上的被动齿轮71相啮合，驱动电机72固定在动模块2的外侧壁上且其与传动轴73之间通过传动链轮76和传动链条77传动连接；将螺牙芯4设为两根是根据模具的一次注塑产品数量而定的，通常为了提高注塑产品的生产效益，模具设计人员会根据产品的尺寸或结构进行相应的设计，比如产品尺寸较大，会设计出一付单一注塑模具，即一次只能注塑出一件产品；而如果产品尺寸相应较小，便可以设计成一出二或一出四、一出八等模具，即一次注塑可以注塑出两件、四件或八件产品；如果产品尺寸较大，一次只能注塑出一件产品的话，螺牙芯4也相应的只需要设为一根，这样就可直接将传动链轮76固定在螺牙芯4的底部通过传动链条77直接与驱动电机72相连即可实现全自动退螺牙工作；而本实施例中将螺牙芯4设为两根，是根据产品的尺寸做出的相应改变，其传动结构也相应的发生了变化，因此，在动模块2上加设了传动轴73，利用固定在传动轴73上的主动齿轮74与安装在螺牙芯4的传动端42上的被动齿轮71相啮合，这样当驱动电机72通过传动链条77带动传动轴73旋转时，主动齿轮74会同步的带动被动齿轮71旋转，从而实现两根螺牙芯4的同步退牙工作。

在本实施例中，为了便于轴向固定装置5和径向固定装置6的组装，所述的动模块2包括有依次层叠的第一模块22、第二模块23和第三模块24，在第一模块22上设有模芯放置槽221、第一固定孔222和第二固定孔223，在第二模块23上设置有齿轮孔231、第三固定孔232、第四固定孔233及传动轴孔234，在第三模块24上设有传动槽241；所述的动模芯21安装于模芯放置槽221中，所述的推力球轴承51分别固定于第一固定孔222和第四固定孔233内，所述的深沟球轴承61分别固定于第二固定孔223和第三固定孔232中，传动轴73固定于传动轴孔234中且其一端固定有传动链轮76并置于传动槽241中，所述的固定于螺牙芯4上的被动齿轮71和固定于传动轴73上的主动齿轮74分别置于齿轮孔231内；所述的传动链条77置于传动槽241中使传动轴73与驱动电机72传动连接；将动模块2设为依次层叠的第一模块22、第二模块23和第三模块24分体结构，这样就可便于轴向固定装置5和径向固定装置6的安装，而且还可便于动模块2的生产；当然也可不设置为分体的三块结构，比如设为一体结构，在动模块4内设置沉孔，然后再将轴向固定装置5和径向固定装置6放置在沉孔内进行固定，同样可达到相同的要求，但设置为分体结构，易于轴向固定装置5和径向固定装置6的生产和组装，因此，本实施例的实施方式为优选实施方式。

在本实施例中，为了便于模具的自动化生产，在所述的螺牙芯4及传动轴73内分别设有顶针孔，在顶针孔内分别设有顶针8，该顶针8一端置于螺牙芯4和传动轴73内，另一端穿过第一模块22、第二模块23、第三模块24与顶针板81固定连接；通过在螺牙芯4和传动轴73上分别设置顶针孔并安装顶针8，这样当螺牙芯4自动退牙完成后，顶针8在顶针板81的驱动下向上顶出，就可驱使注塑产品完成脱离螺牙芯4，从而实现模具的全自动生产，提高生产效益，降低生产成本。

上述实施例不应视为对本实用新型的限制，但任何基于本实用新型的精神所作的改进，都应在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种全自动退螺牙的注塑模具，包括有静动块和动模块，在静模块和动模块内分别设有静模芯和动模芯，静模芯和动模芯相贴合形成型腔；其特征在于还包括有螺牙芯，该螺牙芯外套设有轴向固定装置和径向固定装置并可旋转的固定于动模块内且螺牙芯一端设有螺纹并置于型腔内，另一端与驱动部件相连接；所述的轴向固定装置和径向固定装置分别固定于动模块内。

2.根据权利要求1所述的全自动退螺牙的注塑模具，其特征在于所述的螺牙芯包括有螺牙端、传动端及固定端，传动端直径大于螺牙端和固定端，且螺牙端与固定端直径相同，所述的轴向固定装置包括有两个推力球轴承并分别固定在螺牙端和固定端上；所述的径向固定装置包括有两个深沟球轴承并分别固定在传动端两端部，所述深沟球轴承的直径大于推力球轴承的直径，且两个深沟球轴承的端面分别与相邻的推力球轴承的端面相贴合。

3.根据权利要求2所述的全自动退螺牙的注塑模具，其特征在于所述的螺牙芯设有两根且分别通过轴向固定装置和径向固定装置安装于动模块内其螺牙端并分别置于相对应的型腔中；在螺牙芯的传动端上分别固定设有被动齿轮，该被动齿轮固定于两个深沟球轴承之间；所述的驱动部件包括有驱动电机、传动轴及主动齿轮，传动轴两端设有轴承固定于动模块内，主动齿轮安装于传动轴上并与固定在螺牙芯的传动端上的被动齿轮相啮合，驱动电机固定在动模块的外侧壁上且其与传动轴之间通过传动链轮和传动链条传动连接。

4.根据权利要求3所述的全自动退螺牙的注塑模具，其特征在于所述的动模块包括有依次层叠的第一模块、第二模块和第三模块，在第一模块上设有模芯放置槽、第一固定孔和第二固定孔，在第二模块上设置有齿轮孔、第三固定孔、第四固定孔及传动轴孔，在第三模块上设有传动槽；所述的动模芯安装于模芯放置槽中，所述的推力球轴承分别固定于第一固定孔和第四固定孔内，所述的深沟球轴承分别固定于第二固定孔和第三固定孔中，传动轴固定于传动轴孔中且其一端固定有传动链轮并置于传动槽中，所述的固定于螺牙芯上的被动齿轮和固定于传动轴上的主动齿轮分别置于齿轮孔内；所述的传动链条置于传动槽中使传动轴与驱动电机传动连接。

5.根据权利要求4所述的全自动退螺牙的注塑模具，其特征在于在所述的螺牙芯及传动轴内分别设有顶针孔，在顶针孔内分别设有顶针，该顶针一端置于螺牙芯和传动轴内，另一端穿过第一模块、第二模块、第三模块与顶针板固定连接。