CN205749773U - 一种智能耐压试验系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种智能耐压试验系统，包括底座，底座的左侧安装有控制箱，控制箱内安装有调速器和蓄电池，滚轮与电机轴连接，调速器通过导线与电机连接；底座上还设置有用于将底座调至水平状态的水平调节装置，水平调节装置包括第一侧板、第二侧板，第一侧板、第二侧板之间通过铰链连接，铰链上设置有第二水平仪，第一侧板上设置有第一水平仪，第一水平仪的轴线与铰链的轴线垂直，第二侧板上设置有第三水平仪，第三水平仪的轴线与铰链的轴线垂直。本实用新型的水平调节装置方便测量水平；底座的左侧安装有控制箱，控制箱内安装有调速器和蓄电池，滚轮与电机轴连接。此外本实用新型的结果简单，智能化程度较高，操作简单。
Description
技术领域
本实用新型属于高压电气耐压试验设备技术领域，尤其涉及一种智能耐压试验系统。
背景技术
目前，耐压测试(puncturetest)是检验电器、电气设备、电气装置、电气线路和电工安全用具等承受过电压能力的主要方法之一。分工频耐压试验和直流耐压试验两种。工频耐压试验其试验电压为被试设备额定电压的一倍多至数倍，不低于1000V。其加压时间：对于以瓷和液体为主要绝缘的设备为1分钟，对于以有机固体为主要绝缘的设备为5分钟，对于电压互感器为3分钟，对于油浸电力电缆为10分钟。直流耐压试验可通过不同试验电压时泄漏电流的数值、绘制泄漏电流—电压特性曲线。电气设备经耐压试验能够发现绝缘的局部缺陷、受潮及老化。
现有的耐压试验系统智能化程度较低，操作复杂，工作效率较低。
实用新型内容
本实用新型为解决现有的耐压试验系统智能化程度较低，操作复杂，工作效率较低的技术问题而提供一种结构简单、安装使用方便、提高工作效率的智能耐压试验系统。
本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
本实用新型的智能耐压试验系统，所述智能耐压试验系统包括底座，所述底座的左侧安装有控制箱，控制箱内安装有调速器和蓄电池，滚轮与电机轴连接，调速器通过导线与电机连接；
所述底座上还设置有用于将底座调至水平状态的水平调节装置，所述水平 调节装置包括第一侧板、第二侧板，所述第一侧板、第二侧板之间通过铰链连接，所述铰链上设置有第二水平仪，所述第一侧板上设置有第一水平仪，所述第一水平仪的轴线与铰链的轴线垂直，所述第二侧板上设置有第三水平仪，所述第三水平仪的轴线与铰链的轴线垂直。
进一步，所述第一侧板、第二侧板上设置有磁铁。
进一步，所述第一侧板、第二侧板上设置有固定端，所述第一水平仪、第三水平仪的两端分别固定在固定端上。
进一步，所述底座上固定有高压电抗器，所述高压电抗器包括壳体内的变压器线圈和铁芯，壳体内充满绝缘气体六氟化硫；所述壳体内底部横向加装有两个为圆柱形状的第一径流风扇和第二径流风扇；
所述第一径流风扇和第二径流风扇轴向对称设置在壳体内壁与线圈之间，位于铁芯的两侧，所述第一径流风扇、第二径流风扇和铁芯轴向平行。
进一步，所述第一径流风扇和第二径流风扇与所述线圈之间分别设置有第一绝缘隔板与第二绝缘隔板。
本实用新型具有的优点和积极效果是：本实用新型通过在底座上设置旋转自如的液压升降装置，液压升降装置包括：用于支撑所述高压电抗器在水平方向至垂直方向任意位置定位的第一液压升降臂、用于支撑所述电容分压器在水平方向至垂直方向任意位置定位的第二液压升降臂；和现有技术相比：本实用新型在地面就可以完成对设备的组装和拆卸，不需要进行高空作业，而且避免了目前使用吊车、绝缘梯和高空作业车组装和拆卸设备的繁琐工作，大大的提高了工作效率；尤其是在电网事故抢修中，大大的节省了耐压试验组装、拆卸设备的时间；降低了作业人员的触电和高空坠落的安全风险；运输起来非常方便，具有很高的推广价值，满足了耐压试验的需要。与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的水平调节装置采用一种立柱水平仪，其特点是方便测量水平度，尤其是可用来测量竖立的柱状物体与水平面的垂直度，本实用新型具有结构简单、实用可靠的特点；底座的左侧安装有控制箱，控制箱内安装有调速器和蓄电池，滚轮与电机轴连接，调速器通过导线与电机连接， 用于控制电机的速度，从而控制滚轮的转速，达到控制底座的运行速度。在电抗器内部形成稳定的风道；风由底部向线圈及铁芯吹动，经线圈和铁芯，至上顶盖，再由上缝隙沿侧壁至底部风扇，如此强制循环风冷。采用铝制壳体，可减少磁滞损耗与涡流损耗，进一步减少发热量。由于壳体内部气体压强约为3.5个大气压，故将壳体内部制为椭圆体结构以期有较好的抗压效果和密封效果。由于散热机构安装在电抗器壳体内部，同时也减少了六氟化硫高压电抗器的体积和重量。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的智能耐压试验系统结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的智能耐压试验系统俯视图；
图3是本实用新型实施例提供的水平调节装置结构示意图；
图中：1、底座；2、高压电抗器；3、电容分压器；4、液压升降装置；5、第一液压升降臂；6、第二液压升降臂；7、第一均压罩；8、第二均压罩；9、导电管；10、滚轮；11、水平调节装置；11-1、第一水平仪；11-2、第一侧板；11-3、第二水平仪；11-4、铰链；11-5、固定端；11-6、第二侧板；11-7、磁铁；11-8、第三水平仪；12、散热器；13、泄压排气阀；14、液压泵；15、调速器；16、蓄电池；17、控制箱。
具体实施方式
为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下。
下面结合附图对本实用新型的结构作详细的说明。
如图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供的一种耐压试验系统，具体应用在串联谐振耐压试验上，该耐压试验系统包括底座1，底座1的左侧安装有控制箱17，控制箱17内安装有调速器15和蓄电池16，滚轮10与电机轴连接，调速器15通过导线与电机连接，用于控制电机的速度，从而控制滚轮10 的转速，达到控制底座1的运行速度。
所述一种立柱水平仪，包括第一侧板11-2、第二侧板11-6，其特点是所述第一侧板11-2、第二侧板11-6之间通过铰链11-4连接，所述铰链11-4上设置有第二水平仪11-3，所述第一侧板11-2上设置有第一水平仪11-1，所述第一水平仪11-1的轴线与铰链11-4的轴线垂直，所述第二侧板11-6上设置有第三水平仪11-8，所述第三水平仪11-8的轴线与铰链11-4的轴线垂直。
作为本实用新型的优选技术方案，所述第一侧板11-2、第二侧板11-6上设置有磁铁11-7。
作为本实用新型的优选技术方案，所述第一侧板11-2、第二侧板11-6上设置有固定端11-5，所述第一水平仪11-1、第三水平仪11-8的两端分别固定在固定端11-5上。
作为本实用新型的优选技术方案，所述第一侧板11-2、第二侧板11-6的材质为工程塑料。
底座1的下端还设置有多个用于移动所述底座1位置的滚轮10，本实用新型优选的底座1呈“#”状，“#”状的底座1上还设置有用于将底座1调至水平状态的水平调节装置11，水平调节装置11为设置在底座1的边缘处的伸缩支撑架；底座1上还设置有通过紧固螺栓连接可固定在所述底座1上的高压电抗器2，底座1上还设置有通过紧固螺栓连接可固定在所述底座1上的电容分压器3；显然，为了方便安装高压电抗器2和电容分压器3，还可在底座1上加设用于支撑固定高压电抗器2和电容分压器3的支撑座，在与高压电抗器2所对应安装的支撑座上需开设防环流缺口；在底座1的中部还设置有通过管道与高压电抗器2相连的散热器12，可以通过散热器12实现循环散热，使得设备连续工作，所述高压电抗器2是采用变压器油绝缘和散热的，在高压电抗器2的顶端还安装有泄压排气阀13，当高压电抗器2处于垂直状态时且高压电抗器2的内部气压达到一定值时泄压排气阀13启动，进而排出高压电抗器2内部的逸出气体；在所述底座1上旋转自如的设置有液压升降装置4；所述液压升降装置4包括：用于支撑所述高压电抗器2在水平方向至垂直方向任意位置 定位的第一液压升降臂5、用于支撑所述电容分压器3在水平方向至垂直方向任意位置定位的第二液压升降臂6，第一液压升降臂5和第二液压升降臂6均为转动固定在底座1上的伸缩架，伸缩架的旋转、伸缩、升降均通过液压泵14驱动的，使得在移动第一液压升降臂5和第二升降臂6时更加方便，快捷，不必使用吊车，大大的降低了高空作业人员的安全风险；本实用新型中为了防止高压电抗器2工作时周围金属产生环流发热，在底座1上还开设有一个防环流缺口；在所述高压电抗器2的顶部通过螺栓连接有第一均压罩7；在所述电容分压器3的顶部通过螺栓连接有第二均压罩8；
本实用新型中优选的高压电抗器2和第一均压罩7、电容分压器3和第二均压罩8的连接方式是螺栓连接，显然，第一均压罩7和第二均压罩8还可以采用均压罩等均压元件，在高压电抗器2和第一均压罩7、电容分压器3和第二均压罩8的连接方式还可以是其他的可拆卸连接方式，比如：卡接等可拆卸连接方式；在第一均压罩7的垂直方向上还开设有防环流缺口，在所述第一均压罩7和第二均压罩8之间活动连接有用于高压电抗器2和电容分压器3电气连接的导电管9，导电管9具有伸缩性方便调整导电管9的长度；所述第二均压罩8上还设置有用于固定导电管9的活动卡扣，操作人员在地面上使用绝缘杆即可将导电管9连接在第二均压罩8的活动卡扣上，操作起来更加安全，方便，有效的保证了操作人员的安全。
作为本实用新型的一种具体实施例，首先确定耐压试验位置，将耐压试验系统移到地面上，移动在底座1下方的滚轮10并通过水平调节装置11调整底座1位置，使得底座1处于水平，尤其在运行变电站和场地狭窄的耐压试验场地更为实用，运输耐压试验的货车和吊车不必进入试验场地，大大的降低了触电风险；组装高压电抗器2，并将高压电抗器2固定在用于支撑所述高压电抗器2在水平方向至垂直方向任意位置定位的第一液压升降臂5上，调整第一液压升降臂5的位置并将第一均压罩7安装在当高压电抗器2升至垂直状态时的顶端的端部；组装电容分压器3，并将电容分压器3固定在用于支撑所述电容分压器3在水平方向至垂直方向任意位置定位的第二液压升降臂6上，所述高压 电抗器2和电容分压器3均处于水平方向时，高压电抗器2的水平方向轴线和电容分压器3水平方向轴线相互平行但不在同一条直线上；调整第二液压升降臂6的位置并将第二均压罩8安装在当电容分压器3升至垂直状态时的顶端的端部；将导电管9的一端安装在第一均压罩7上，通过第一液压升降臂5将固定在第一液压升降臂5上的高压电抗器2调整至垂直方向；通过第二液压升降臂6将固定在第二液压升降臂6上的电容分压器3调整至垂直方向，本实用新型中优选的所述高压电抗器2和电容分压器3均处于垂直状态时，为了方便后续安装导电管9，高压电抗器2的顶端的高度高于电容分压器3的顶端的高度，显然，电容分压器3的顶端的高度也可以高于高压电抗器2的顶端的高度；从地面通过绝缘杆将导电管9的另一端固定在第二均压罩8上的活动卡扣上；将高压电抗器2固定在底座1上并去除高压电抗器2和第一液压升降臂5之间的固定，然后将第一液压升降臂5调整至水平方向；将电容分压器3固定在底座1上并去除电容分压器3和第二液压升降臂6之间的固定，然后将第二液压升降臂6调整至水平方向；连接耐压试验所需的引线，开始耐压试验。
在耐压试验完成后，首先，去除耐压试验引线及导电管9，再将第一液压升降臂5和第二液压升降臂6从水平方向调整至垂直方向，将高压电抗器2固定在第一液压升降臂5上，将电容分压器3固定在第二液压升降臂6上，去除底座1和高压电抗器2、底座1和电容分压器3之间的固定，由液压泵14驱动控制第一液压升降臂5和第二液压升降臂6降至地面，然后取下均压罩、高压电抗器2和电容分压器3等；显然，当高压电抗器2和电容分压器3为整体式时，可以直接将高压电抗器2和电容分压器3分别放置在第一液压升降臂5和第二液压升降臂6上，不必再将高压电抗器2和电容分压器3取下，即可完成对设备的拆卸，本实施例中优选的高压电抗器2和电容分压器3为整体式，整个耐压试验过程大大的减少了吊车等大型高空作业机械设备的使用和作业人员的高空作业，很好保证了整个耐压试验过程的安全性，具有很高的推广价值。滚轮采用电机带动，提高了工作效率，立柱水平仪代替了简单的机械水平调节，提高了设备的智能化水平。
以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (5)
1.一种智能耐压试验系统，其特征在于，所述智能耐压试验系统包括底座，所述底座的左侧安装有控制箱，控制箱内安装有调速器和蓄电池，滚轮与电机轴连接，调速器通过导线与电机连接；
所述底座上还设置有用于将底座调至水平状态的水平调节装置，所述水平调节装置包括第一侧板、第二侧板，所述第一侧板、第二侧板之间通过铰链连接，所述铰链上设置有第二水平仪，所述第一侧板上设置有第一水平仪，所述第一水平仪的轴线与铰链的轴线垂直，所述第二侧板上设置有第三水平仪，所述第三水平仪的轴线与铰链的轴线垂直。
2.如权利要求1所述的智能耐压试验系统，其特征在于，所述第一侧板、第二侧板上设置有磁铁。
3.如权利要求1所述的智能耐压试验系统，其特征在于，所述第一侧板、第二侧板上设置有固定端，所述第一水平仪、第三水平仪的两端分别固定在固定端上。
4.如权利要求1所述的智能耐压试验系统，其特征在于，所述底座上固定有高压电抗器，所述高压电抗器包括壳体内的变压器线圈和铁芯，壳体内充满绝缘气体六氟化硫；所述壳体内底部横向加装有两个为圆柱形状的第一径流风扇和第二径流风扇；
所述第一径流风扇和第二径流风扇轴向对称设置在壳体内壁与线圈之间，位于铁芯的两侧，所述第一径流风扇、第二径流风扇和铁芯轴向平行。
5.如权利要求4所述的智能耐压试验系统，其特征在于，所述第一径流风扇和第二径流风扇与所述线圈之间分别设置有第一绝缘隔板与第二绝缘隔板。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN111650479A (zh) * | 2020-04-03 | 2020-09-11 | 国网吉林省电力有限公司长春供电公司 | 基于irc和电热加速老化试验方法 |
| CN112881873A (zh) * | 2021-01-13 | 2021-06-01 | 中车青岛四方机车车辆股份有限公司 | 一种耐压试验系统及试验方法 |
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