CN205693530U - 电机轴承自动安装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电机轴承自动安装设备，包括底板(1)，底板(1)上方两侧分别设有轴承输送装置(2)，轴承输送装置(2)分别连接有第一轴承定位装置(3)和第二轴承定位装置(4)，第二轴承定位装置(4)连接有轴承冲压装置(5)；所述第一轴承定位装置(3)和第二轴承定位装置(4)之间设有转子滑道(6)。本实用新型具有提高了轴承的传输速度、提高了生产效率、降低工人劳动强度、消除安全隐患、降低了轴承的安装成本、提高轴承的定位能力、使轴承不易受损和提高轴承的安装质量的特点。

Description

电机轴承自动安装设备

技术领域

本实用新型涉及一种轴承安装设备，特别是一种电机轴承自动安装设备。

背景技术

电机的组成主要包括转子和定子，在转子上安装轴承将不动的电机壳和旋转的转子之间隔开，起到引导转轴的旋转，减少转轴与端盖之间的摩擦，支撑转子，让它脱开固定的端盖，定子有了轴承，转子才能旋转，电机才能工作。轴承的安装主要是通过机器完成，但是在这过程中，轴承无法通过机器连续的进行传输，轴承安装完成后，需要人手工将轴承放置在安装区域，然后启动冲压装置进行冲压，这样不仅影响安装的效率，还会由于人经常接触冲压装置，当出现操作失误或者注意力不集中时容易出现安全事故；对于转轴两边的轴承同时安装时，需要用到两个冲压装置同时工作，这样不仅会增加装置结构的复杂性，还会增加使用的电力成本，提高了生产成本，同时现有的冲压装置只是对轴承起到运输冲压的功能，无法对轴承进行固定定位，使得轴承在传输过程中易出现移位，影响安装效果；由于现有的轴承安装装置上没有设置专门的轴承定位模具，使得轴承容易出现移位，从而造成轴承无法压入或者轴承在压入过程中由于受力不均造成轴承和转轴受损，影响电机的质量。因此，现有的技术存在着轴承传输速度慢、生产效率低、工人劳动强度大、有一定的安全隐患、轴承的安装成本高、轴承的定位能力差、轴承易受损和轴承安装质量不理想等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种电机轴承自动安装设备。它具有提高了轴承的传输速度、提高了生产效率、降低工人劳动强度、消除安全隐患、降低了轴承的安装成本、提高轴承的定位能力、使轴承不易受损和提高轴承的安装质量的特点。

本实用新型的技术方案：电机轴承自动安装设备，包括底板，底板上方两侧分别设有轴承输送装置，轴承输送装置分别连接有第一轴承定位装置和第二轴承定位装置，第二轴承定位装置连接有轴承冲压装置；所述第一轴承定位装置和第二轴承定位装置之间设有转子滑道。

前述的电机轴承自动安装设备中，所述轴承输送装置包括固定在底板上的轴承盘，轴承盘端部设有轴承导板，轴承导板一侧设有气缸固定板，气缸固定板上设有气缸，气缸连接有位于轴承导板上方的轴承推杆，轴承导板端部设有轴承挡板；所述轴承导板上设有轴承分隔板，轴承分隔板连接有第二气缸，第二气缸固定于第二气缸固定板；所述轴承盘呈一定角度倾斜布置。

前述的电机轴承自动安装设备中，所述轴承盘与水平面之间的夹角为为10°至15°,轴承分隔板与轴承导板之间的夹角为75°至80°,第二气缸与轴承分隔板之间的角度为15°至25°。

前述的电机轴承自动安装设备，所述第一轴承定位装置包括与轴承输送装置相连的轴承定位板，轴承定位板一侧设有支架座，支架座上设有U型孔，U型孔内设有支架座镶块，轴承定位板另一侧设有第二轴承挡板，第二轴承挡板上设有半圆通孔；所述轴承定位板上设有磁钢；所述支架座镶块上设有U型结构的转轴固定孔，转轴固定孔外沿设有圆环结构的凸块。

前述的电机轴承自动安装设备中，所述第二轴承定位装置包括与轴承输送装置相连的第二轴承定位板，第二轴承定位板上设有倾斜设置的滑行轨道，滑行轨道低端设有圆弧面，圆弧面上设有磁钢放置孔，磁钢放置孔内设有磁钢；所述第二轴承定位板一侧设有第三轴承挡板，第三轴承挡板上设有第二半圆通孔，第三轴承挡板另一侧设有轴承卡环，轴承卡环上均匀设有多个第二磁钢放置孔，第二磁钢放置孔内设有磁钢。

前述的电机轴承自动安装设备中，所述轴承冲压装置包括压杆固定板，压杆固定板两侧设有导向柱，压杆固定板中间设有压杆，压杆另一端连接有压杆滑板，压杆滑板连接有液压缸，液压缸连接有液压缸位置调节杆；所述导向柱穿过压杆滑板连接有导向柱固定板；所述压杆为中空结构，且压杆端部直径逐渐缩小。

前述的电机轴承自动安装设备中，所述转子滑道包括两根平行布置的滑轨，滑轨为长方体结构，滑轨上的棱与转子相接触，从而滑轨对转子进行线接触定位。

与现有技术相比，本实用新型通过在底板上安装两个轴承输送装置，在一个轴承输送装置上连接第一轴承定位装置，在另一个轴承输送装置上连接第二轴承定位装置，并在第二轴承定位装置侧设置轴承冲压装置，将转轴放置在转子滑道上通过轴承冲压装置带动转轴的移动，达到轴承压装的目的，只需一个轴承冲压装置就可以同时完成两个轴承的压入，使得装置的结构变得简单，减少电力的消耗，降低了生产成本；同时通过设置轴承输送装置来替代人工，只需工人每隔一段时间放置一批轴承就好了，不需要每安装完一个就要重新放置，降低了工人的劳动强度，工人也不需要直接接触压装工具，减少了生产过程中的安全隐患，加快了轴承的输送速度，提高了安装效率；通过设置第一轴承定位装置，对轴承和转轴端部进行定位和固定，设置第二轴承定位装置对轴承进行定位，提高了轴承的定位能力，使得轴承能够更好的固定，便于轴承能够精确的压入轴承，不会使轴承和转轴受损，提高电机的质量。综上所述，本实用新型具有提高了轴承的传输速度、提高了生产效率、降低工人劳动强度、消除安全隐患、降低了轴承的安装成本、提高轴承的定位能力、使轴承不易受损和提高轴承的安装质量的特点。

另外，通过将轴承盘设置成一定的斜度，利用轴承自身的重力来进行移动，降低了运输的成本；通过轴承分隔板将轴承进行隔离阻挡，通过气缸带动轴承推杆来实现轴承有序的进料，提高了轴承的输送速度，也提高了工作效率；在轴承定位板上设置圆弧面，与轴承的形状相匹配，既能对轴承起到缓冲作用还能固定轴承，同时在轴承定位板设置磁钢，通过磁钢的磁性来固定轴承，使得轴承能够精准的定位，方便转轴和轴承的安装，降低转轴和轴承的受损概率；通过在轴承定位板侧面设置支架座，支架座上设有固定转轴的支架座镶块，可以很好对转轴起到固定的作用，同时在支架座镶块上设置圆环结构的凸块，其直径介于轴承的内外径之间，使得轴承表面在受压过程中不会受力，保护了轴承；通过将压杆设计成中空结构，并且压杆端部呈一定锥度布置，其尺寸与轴承相对应，使得压杆能够很好的与轴承进行接触固定，保证轴承在传输过程中不会移位，提高了安装的精度，同时转轴的伸出端可以进入压杆的中空部分，压杆可以对转轴进行固定，防止转轴发生径向的位移。同时还通过设置轴承卡环对轴承在移动过程中起到固定作用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的具体结构示意图；

图3是图1的俯视图；

图4是图1的二维结构图；

图5是支架座的结构图；

图6是支架座镶块的结构图；

图7是第二轴承挡板的结构示意图；

图8是第三轴承挡板的结构示意图；

图9是第二轴承定位板的结构示意图；

图10是压板的结构示意图；

图11是轴承定位板的结构示意图。

附图中的标记说明：1-底板，2-轴承输送装置，3-第一轴承定位装置，4-第二轴承定位装置，5-轴承冲压装置，6-转子滑道，21-轴承盘，22-轴承导板，23-气缸固定板，24-气缸，25-轴承推杆，26-轴承挡板，27-轴承分隔板，28-第二气缸，29-第二气缸固定板，31-轴承定位板，32-支架座，33-U型孔，34-支架座镶块，35-第二轴承挡板，36-半圆通孔，37-磁钢，38-转轴固定孔，39-凸块，41-第二轴承定位板，42-滑行轨道，43-圆弧面，44-磁钢放置孔，45-第三轴承挡板，46-第二半圆通孔，47-轴承卡环，48-第二磁钢放置孔，51-压杆固定板，52-导向柱，53-压杆，54-压杆滑板，55-液压缸，56-液压缸位置调节杆，57-导向柱固定板，61-滑轨。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型限制的依据。

实施例。电机轴承自动安装设备，构成如图1至图11所示，包括底板1，底板1上方两侧分别设有轴承输送装置2，轴承输送装置2分别连接有第一轴承定位装置3和第二轴承定位装置4，第二轴承定位装置4连接有轴承冲压装置5；所述第一轴承定位装置3和第二轴承定位装置4之间设有转子滑道6。

所述轴承输送装置2包括固定在底板1上的轴承盘21，轴承盘21端部设有轴承导板22，轴承导板22一侧设有气缸固定板23，气缸固定板23上设有气缸24，气缸24连接有位于轴承导板22上方的轴承推杆25，轴承导板22端部设有轴承挡板26；所述轴承导板22上设有轴承分隔板27，轴承分隔板27连接有第二气缸28，第二气缸28固定于第二气缸固定板29；所述轴承盘21呈一定角度倾斜布置。

所述轴承盘21与水平面之间的夹角为为12°,轴承分隔板27与轴承导板22之间的夹角为78°,第二气缸28与轴承分隔板27之间的角度为20°。

所述轴承盘21包括轴承盘支架，轴承盘支架上设有轴承盘本体，且轴承盘本体呈12度的角度倾斜布置。

所述轴承导板26包括呈阶梯结构布置的低台阶和高台阶，低台阶与轴承盘相连，高台阶上设有用于轴承分隔板通行的通行口。

所述轴承分隔板27上部的宽度缩小，与下部呈一定锥度布置。

所述第一轴承定位装置3包括与轴承输送装置2相连的轴承定位板31，轴承定位板31一侧设有支架座32，支架座32上设有U型孔33，U型孔33内设有支架座镶块34，轴承定位板31另一侧设有第二轴承挡板35，第二轴承挡板35上设有半圆通孔36；所述轴承定位板31上设有磁钢37；所述支架座镶块34上设有U型结构的转轴固定孔38，转轴固定孔38外沿设有圆环结构的凸块39。

所述轴承定位板31包括定位板本体，定位板本体上设有倾斜设置的滑行轨道，滑行轨道低端设有圆弧面，圆弧面上设有磁钢放置孔，磁钢放置孔内设有磁钢。轴承定位板31和第二轴承定位板41的形状结构大致相同。

所述凸块的外径小于轴承外径，凸块的内径大于轴承的内径。

所述支架座22包括支架座本体，支架座本体上设有U型孔，U型孔包括U型孔，U型孔侧面设有圆形槽，且圆形槽的直径大于U型孔，圆形槽上设有相匹配的支架座镶块，支架座镶块上设有U型结构的转轴固定孔，且转轴固定孔与U型孔相对应，转轴固定孔边沿设有圆环结构的凸块。

所述第二轴承定位装置4包括与轴承输送装置2相连的第二轴承定位板41，第二轴承定位板41上设有倾斜设置的滑行轨道42，滑行轨道42低端设有圆弧面43，圆弧面43上设有磁钢放置孔44，磁钢放置孔44内设有磁钢；所述第二轴承定位板41一侧设有第三轴承挡板45，第三轴承挡板45上设有第二半圆通孔46，第三轴承挡板45另一侧设有轴承卡环47，轴承卡环47上均匀设有多个第二磁钢放置孔48，第二磁钢放置孔48内设有磁钢。

第二轴承定位板41位于第三轴承挡板45和压杆固定板51之间。

所述轴承冲压装置5包括压杆固定板51，压杆固定板51两侧设有导向柱52，压杆固定板51中间设有压杆53，压杆53另一端连接有压杆滑板54，压杆滑板54连接有液压缸55，液压缸55连接有液压缸位置调节杆56；所述导向柱52穿过压杆滑板54连接有导向柱固定板57；所述压杆53为中空结构，且压杆53端部直径呈一定锥度缩小。

所述压杆53端部的内径大于轴承内径，压杆53端部的外径小于轴承的外径。

所述轴承卡环47内径与轴承外径相对应，且轴承卡环47经轴承与压杆53相连。

所述压杆固定板51上设有压杆孔，压杆孔内设有压杆53，压杆53自由出入压杆孔。

所述转子滑道6包括两根平行布置的滑轨61，滑轨61之间的距离与转子的直径相对应，滑轨61对转子进行线定位。滑轨61为长方体结构，且滑轨61之间的距离小于转子的直径，滑轨61上的棱与转子相接触，从而滑轨61对转子进行线接触定位，提高了定位的精度，保证了轴承安装的精度。

轴承输送装置上的轴承挡板与第二轴承挡板和第三轴承挡板形成有轴承通道，轴承通道与轴承定位板相连，且轴承定位板的倾斜角度为12度。

第二轴承挡板35上半圆通孔36的直径小于圆弧面的直径，以便于固定轴承。第三轴承挡板45上的第二半圆通孔46的直径略大于其上的圆弧面43的直径，以便于轴承移出。

本实用新型的工作原理：将轴承放置于轴承盘21上，轴承被轴承分隔板27阻挡，当轴承放好后，启动第二气缸28，第二气缸28驱动轴承分隔板27下降，轴承就靠自身的重力下落，被轴承挡板22挡住，然后第二气缸28驱动轴承分隔板27上升，将最下面的一批轴承与上面的轴承分开，气缸24驱动轴承推杆25进行移动，轴承推杆25推动轴承移动，轴承在压力作用下进行横向的移动，轴承沿着轴承通道进入轴承定位装置。在第一轴承定位装置3上，轴承沿着轴承定位板31上的滑行轨道下来，到达圆弧面，速度得到减缓，同时圆弧面上设有磁钢37，磁钢37的磁性将轴承固定，轴承前后受到第二轴承挡板35和支架座32的夹持，得到轴向的固定。同时，支架座镶块34上的转轴固定孔38能够对超出部分的转轴进行固定，凸块39与轴承内外径之间的区域相接触，能够保证在压入时，轴承与支架座镶块34表面之间不受力。在第二轴承定位装置4上，轴承沿着第二轴承定位板41上的滑行轨道42下来，到达圆弧面43，速度得到减缓，同时圆弧面43上设有磁钢，磁钢的磁性将轴承固定，轴承前后受到第三轴承挡板45和气缸固定板51的夹持，得到轴向的固定。然后将转轴被放置在转子滑道6上，调节液压缸位置调节杆56的旋紧程度，调节到合适的位置后，启动液压缸55，液压缸55带动压杆滑板54进行轴向移动，压杆53也随着压杆滑板54做轴向运动，压杆53端部与轴承相接触后，压杆53带着轴承移动，轴承离开第二轴承定位板51，进入轴承卡环47内并被固定，轴承卡环47固定着轴承随着压杆53进行移动，轴承与转轴相接触后，转轴随着压杆53一起移动，当转轴另一端与另一个轴承相接触后，轴承开始受力，转轴两端的轴承被压入转轴，转轴一端被支架座32固定限位，转轴另一端进入压杆53中空部分进行限位，压杆53继续移动，直到轴承被压入指定的位置。

Claims (7)

1.电机轴承自动安装设备，其特征在于：包括底板(1)，底板(1)上方两侧分别设有轴承输送装置(2)，轴承输送装置(2)分别连接有第一轴承定位装置(3)和第二轴承定位装置(4)，第二轴承定位装置(4)连接有轴承冲压装置(5)；所述第一轴承定位装置(3)和第二轴承定位装置(4)之间设有转子滑道(6)。

2.根据权利要求1所述的电机轴承自动安装设备，其特征在于：所述轴承输送装置(2)包括固定在底板(1)上的倾斜布置的轴承盘(21)，轴承盘(21)端部设有轴承导板(22)，轴承导板(22)一侧设有气缸固定板(23)，气缸固定板(23)上设有气缸(24)，气缸(24)连接有位于轴承导板(22)上方的轴承推杆(25)，轴承导板(22)端部设有轴承挡板(26)；所述轴承导板(22)上设有轴承分隔板(27)，轴承分隔板(27)连接有第二气缸(28)，第二气缸(28)固定于第二气缸固定板(29)。

3.根据权利要求2所述的电机轴承自动安装设备，其特征在于：所述轴承盘(21)与水平面之间的夹角为为10°至15°,轴承分隔板(27)与轴承导板(22)之间的夹角为75°至80°,第二气缸(28)与轴承分隔板(27)之间的角度为15°至25°。

4.根据权利要求1所述的电机轴承自动安装设备，其特征在于：所述第一轴承定位装置(3)包括与轴承输送装置(2)相连的轴承定位板(31)，轴承定位板(31)一侧设有支架座(32)，支架座(32)上设有U型孔(33)，U型孔(33)内设有支架座镶块(34)，轴承定位板(31)另一侧设有第二轴承挡板(35)，第二轴承挡板(35)上设有半圆通孔(36)；所述轴承定位板(31)上设有磁钢(37)；所述支架座镶块(34)上设有U型结构的转轴固定孔(38)，转轴固定孔(38)外沿设有圆环结构的凸块(39)。

5.根据权利要求1所述的电机轴承自动安装设备，其特征在于：所述第二轴承定位装置(4)包括与轴承输送装置(2)相连的第二轴承定位板(41)，第二轴承定位板(41)上设有倾斜设置的滑行轨道(42)，滑行轨道(42)低端设有圆弧面(43)，圆弧面(43)上设有磁钢放置孔(44)，磁钢放置孔(44)内设有磁钢；所述第二轴承定位板(41)一侧设有第三轴承挡板(45)，第三轴承挡板(45)上设有第二半圆通孔(46)，第三轴承挡板(45)另一侧设有轴承卡环(47)，轴承卡环(47)上均匀设有多个第二磁钢放置孔(48)，第二磁钢放置孔(48)内设有磁钢。

6.根据权利要求1所述的电机轴承自动安装设备，其特征在于：所述轴承冲压装置(5)包括压杆固定板(51)，压杆固定板(51)两侧设有导向柱(52)，压杆固定板(51)中间设有压杆(53)，压杆(53)另一端连接有压杆滑板(54)，压杆滑板(54)连接有液压缸(55)，液压缸(55)连接有液压缸位置调节杆(56)；所述导向柱(52)穿过压杆滑板(54)连接有导向柱固定板(57)；所述压杆(53)为中空结构，且压杆(53)端部的直径逐渐缩小。

7.根据权利要求1所述的电机轴承自动安装设备，其特征在于：所述转子滑道(6)包括两根平行布置的滑轨(61)，滑轨(61)为长方体结构。