CN205674843U - 一种悬置支架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种悬置支架总成，包括悬置支架、支撑板、悬置软垫及发动机支脚；悬置支架通过弯折形成车架安装面和悬置软垫安装面；支撑板固定于车架安装面上；悬置软垫固定于悬置软垫安装面上；发动机支脚固定于悬置软垫上；在支撑板与车架纵梁的外侧腹面固定连接；在车架安装面与车架纵梁的底面固定连接。本申请通过悬置支架及支撑板结构，使得悬置支架及支撑板固定于车架的外侧及底面上，既保证了强度，又能减轻重量，并且有利于管线路的布置，装配及更换；同时也有利于悬置支架的空间设计，装配及更换，进一步使得悬置支架总成结构简单，降低成本。

Description

一种悬置支架总成

技术领域

本实用新型属于悬置系统技术领域，特别是指一种悬置支架总成。

背景技术

在车辆生产制造中，发动机悬置系统主要用于减小发动机传递到车架的振动，支撑动力总成质量，确保动力总成在整车上的正确位置，避免动力总成和周边部件干涉造成相关部件的损坏。

发动机悬置系统分为前悬置系统和后悬置系统，目前轻型卡车前悬置系统主要有两种结构，即叉式悬置结构和支撑梁悬置结构。其中叉式悬置结构设计简便、制作周期短、成本低廉、并且车辆通过性较好，但车架总成刚度较低，可靠性稍差；支撑梁悬置结构则大大提升了车架总成刚度，整车可靠性较好，但是其结构设计复杂、制作周期长、质量大、成本高，整车通过性变差，同时不便于动力总成后期市场服务。

一般情况下，高端车辆及动力总成质量较大时为提高整车可靠性采用支撑梁悬置结构，低端卡车及小动力总成车辆普遍采用叉式悬置结构。

如图1和图2所示，为现有技术叉式悬置结构及装配结构示意图，其前悬置系统包括悬置支架总成01、连接板02、前悬置软垫03及发动机支脚04；连接板02与车架纵梁05连接，发动机支脚04与发动机连接。该方案的悬置支架总成和连接板装配在车架纵梁内侧，占用车架内侧原本紧凑的空间，导致悬置支架总成和连接板与发动机总成的间隙非常小，整车行驶过程中容易发生动态干涉，另外连接板和车架纵梁形成“口”型封闭空间，该封闭空间非常影响底盘管线路(制动钢管、底盘线束、空调管路、选换挡软轴、驻车拉丝、尿素管路等)布置及装配。

现有技术中叉式悬置结构的缺点是：

布置困难，随着整车排放的不断提高，底盘的管线路越来越多，在此叉式 悬置结构中，由于“口”型空间限制，往往造成管线路布置困难，甚至一些大的电器插件无法通过。或管线路在连接板内侧空间过度拥挤造成相互干涉，严重影响产品品质。

更换不方便，当连接板损坏更换或者管线路整改更换时，都需要拆下发动机总成及其附配件，相应工作量成倍提高，不利于整车服务。

如图3和图4为支撑梁悬置结构及装配结构示意图，前悬置系统包括元宝梁总成07、支撑架06、前悬置软垫03及发动机支脚04；元宝梁总成07、支撑架06与车架纵梁05连接，发动机支脚04与发动机连接。该方案的元宝梁总成和支撑架装配在车架纵梁外侧，给车架内侧预留足够的空间，而且有利于底盘管线路(制动钢管、底盘线束、空调管路、选换挡软轴、驻车拉丝、尿素管路等)布置及装配，但是该方案中元宝梁总成结构设计复杂、制造周期长、需要开发比较复杂的冲压模具，并且管梁的布置受到发仓空间影响，管梁还可能会影响整车通过性能。

现有技术的支撑梁悬置结构的缺点是：支撑梁悬置结构设计复杂，制造精度差，在试制过程中制作周期长；支撑梁悬置结构整体重量较大，安装笨重且成本较高；受发仓空间限制管梁布置困难，元宝梁总成拆卸不方便，还可能会影响整车通过性能。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种悬置支架总成，以解决在满足整车动力总成布置的情况下，提高管线路的通过性，并降低悬置系统重量，降低成本及提高装配方便性。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种悬置支架总成，包括悬置支架、支撑板、悬置软垫及发动机支脚；

所述悬置支架通过弯折形成车架安装面和悬置软垫安装面；所述支撑板固定于所述车架安装面远离所述悬置软垫安装面的上表面的一端；所述悬置软垫固定于所述悬置软垫安装面的上表面上；所述发动机支脚固定于所述悬置软垫上；

在所述支撑板上设置有第一安装孔，用于与车架纵梁的外侧腹面固定连接； 在所述车架安装面上设置有第二安装孔，用于与所述车架纵梁的底面固定连接。

所述车架安装面与所述悬置软垫安装面之间的夹角大于90度。

所述车架安装面的宽度大于所述车架纵梁的宽度。

在所述悬置支架的下表面设置有第一加强筋。

所述第一加强筋为横截面为L型的折弯加强筋。

所述支撑板为L型。

在所述支撑板上设置有第二加强筋。

本实用新型的有益效果是：

本申请通过悬置支架及支撑板结构，使得悬置支架及支撑板固定于车架纵梁的外侧及底面上，既保证了强度，又能减轻重量，并且有利于管线路的布置，装配及更换；同时也有利于悬置支架的空间设计，装配及更换，进一步使得悬置支架总成结构简单，降低成本。

附图说明

图1为现有技术叉式悬置结构示意图；

图2为现有技术叉式悬置结构装配示意图；

图3为现有技术支撑梁悬置结构示意图；

图4为现有技术支撑梁悬置装配示意图；

图5为本实用新型悬置支架总成结构示意图；

图6为本实用新型悬置支架总成装配示意图；

图7为支撑板与悬置支架装配示意图；

图8为支撑板结构示意图；

图9为悬置支架示意图。

01悬置支架总成，02连接板，03悬置软垫，04发动机支脚，05车架纵梁，06支撑架，07元宝梁总成，1悬置支架，2支撑板，3悬置软垫，4发动机支脚，5车架纵梁，11车架安装面，12悬置软垫安装面，13第一加强筋，21第一安装孔，22第二加强筋，111第二安装孔。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释和说明本实用新型的技术方案。

本实用新型提供一种悬置支架总成，如图5至图9所示，包括悬置支架1、支撑板2、悬置软垫3及发动机支脚4；本申请要求保护的悬置支架总成为前悬置支架总成，并且在本申请中，悬置支架总成分为左前悬置支架总成和右前悬置支架总成，因为左前悬置总成与右前悬置总成的结构相同，且以车身的轴向中线对称设置，因此，在本申请中，仅描述左前悬置支架总成的技术方案；右前悬置支架总成的结构与左前悬置支架总成的结构完全相同。

所述悬置支架1通过弯折形成车架安装面11和悬置软垫安装面12；所述支撑板2固定于所述车架安装面11远离所述悬置软垫安装面12的上表面的一端；所述悬置软垫3固定于所述悬置软垫安装面12的上表面上；所述发动机支脚4固定于所述悬置软垫3上；悬置软垫3及发动机支脚4同悬置支架的固定方式同现有技术的固定方式相同，并且悬置软垫及发动机支脚的结构也同现有技术相同。

在所述支撑板2上设置有第一安装孔21，用于与车架纵梁5的外侧腹面固定连接；在所述车架安装面11上设置有第二安装孔111，用于与所述车架纵梁5的底面固定连接。

在本申请中，支撑板2为L型，一个边设置通孔通过螺栓与悬置支架1固定连接。在所述支撑板2上设置有第二加强筋22。该第二加强筋22同时同支撑板的两个边连接。

所述车架安装面11与所述悬置软垫安装面12之间的夹角大于90度。

所述车架安装面11的宽度大于所述车架纵梁5的宽度。

在所述悬置支架1的下表面设置有第一加强筋13。

所述第一加强筋13为横截面为L型的折弯加强筋；所述第一加强筋13的折弯角度与悬置支架的折弯角度相同。该悬置支架结构设计简便，制造周期短，不需要高成本的复杂模具。

本申请与现有技术的区别在于本申请在现有支撑梁悬置结构的基础上，通 过悬置支架结构设计优化，以“L”型折弯加强筋取代了复杂模具成型的冲压加强筋，并取消了管梁，整体实现了减重且安装方便性大大提高。

以上所述仅是实用新型的优选实施方式的描述，应当指出，由于文字表达的有限性，而在客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种悬置支架总成，其特征在于：包括悬置支架、支撑板、悬置软垫及发动机支脚；

所述悬置支架通过弯折形成车架安装面和悬置软垫安装面；所述支撑板固定于所述车架安装面远离所述悬置软垫安装面的上表面的一端；所述悬置软垫固定于所述悬置软垫安装面的上表面上；所述发动机支脚固定于所述悬置软垫上；

在所述支撑板上设置有第一安装孔，用于与车架纵梁的外侧腹面固定连接；在所述车架安装面上设置有第二安装孔，用于与所述车架纵梁的底面固定连接。

2.根据权利要求1所述的悬置支架总成，其特征在于：所述车架安装面与所述悬置软垫安装面之间的夹角大于90度。

3.根据权利要求1所述的悬置支架总成，其特征在于：所述车架安装面的宽度大于所述车架纵梁的宽度。

4.根据权利要求1所述的悬置支架总成，其特征在于：在所述悬置支架的下表面设置有第一加强筋。

5.根据权利要求4所述的悬置支架总成，其特征在于：所述第一加强筋为横截面为L型的折弯加强筋。

6.根据权利要求1所述的悬置支架总成，其特征在于：所述支撑板为L型。

7.根据权利要求1所述的悬置支架总成，其特征在于：在所述支撑板上设置有第二加强筋。