CN205668527U - 一种运管半挂车上的圆管支撑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及支撑装置，具体涉及一种运管半挂车上的圆管支撑装置。为了解决现有大口径圆管运输效率较低的问题，本实用新型提供了一种运管半挂车上的圆管支撑装置。该支撑装置包括前支撑装置和后支撑装置；所述前支撑装置安装在运管半挂车鹅颈上方；所述后支撑装置安装在运管半挂车的中间位置或靠后端的位置；所述前支撑装置包括前管支撑架和前弧形管托；所述后支撑装置包括后管支撑架和后弧形管托；所述支撑装置还包括捆绑锁紧装置。本实用新型提供的一种运管半挂车上的圆管支撑装置，可以降低圆管运输的高度，也即极大地提高大口径圆管的运输效率，有助于节能减排，具有良好的社会和经济效益。

Description

一种运管半挂车上的圆管支撑装置

技术领域

本发明涉及支撑装置，具体涉及一种运管半挂车上的圆管支撑装置。

背景技术

目前，国内常用的大口径石油管道直径为1422mm或者直径为1219mm，一般采用单机车运输。单机底盘长度限制在12米，考虑驾驶室的布置等因素的影响，一般情况下一次只能运输一根油管。

如果采用2500mm宽的普通半挂车运输，则一次可以运输2根油管，但是整体运输高度会超高。

如果采用16米长、3米宽的低平板半挂车运输，一次可以运3根到4根油管，这种半挂车与牵引车组成列车后转弯半径过大，超出了国家法规关于通道圆限值的规定，不利于在油管铺设施工场地行驶。

综上，现有大口径圆管运输的效率较低。

发明内容

为了解决现有大口径圆管运输效率较低的问题，本实用新型提供了一种运管半挂车上的圆管支撑装置。该支撑装置布置在鹅颈上，降低了圆管安装的高度，在现有符合法规尺寸限值规定的13米低平板半挂车上安装此支撑装置，使之能够满足一次运输4根直径为1219mm或者3根直径为1422mm的圆管，且装载后，车与货的总高度不超过国家法规规定的限值。

为了解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：

本实用新型提供一种运管半挂车上的圆管支撑装置，该支撑装置包括前 支撑装置和后支撑装置；所述前支撑装置安装在运管半挂车鹅颈上方；所述后支撑装置安装在运管半挂车的中间位置或靠后端的位置。

所述前支撑装置用于支撑半挂车上装载的圆管；所述后支撑装置用于支撑半挂车上装载的圆管。

进一步的，所述前支撑装置用于支撑半挂车上装载的圆管的前端；所述后支撑装置用于支撑半挂车上装载的圆管中间部位或靠后端的部位。

所述运管半挂车包括用于装载货物的平板，所述后支撑装置安装在所述平板的中间位置或靠后端的位置。

所述前支撑装置安装在运管半挂车鹅颈上方靠前端的位置。

所述支撑装置安装在半挂车上。

所述支撑装置是可拆卸的。

所述支撑装置，加宽了普通低平板挂车的窄鹅颈。

所述前支撑装置包括前管支撑架和前弧形管托；所述后支撑装置包括后管支撑架和后弧形管托。

所述前管支撑架用于支撑半挂车上装载的下层圆管，所述前弧形管托用于支撑半挂车上装载的上层圆管；所述后管支撑架用于支撑半挂车上装载的下层圆管，所述后弧形管托用于支撑半挂车上装载的上层圆管。

所述前支撑装置中，所述前管支撑架与前弧形管托不连接。所述后支撑装置中，所述后管支撑架和后弧形管托不连接。使用过程中，先把两根圆管放到所述前管支撑架和所述后管支撑架上，之后把前弧形管托和后弧形管托放到圆管上，再在前弧形管托和后弧形管托上放置两根圆管。

进一步的，所述前管支撑架用于支撑半挂车上装载的下层圆管的前端，所述前弧形管托用于支撑半挂车上装载的上层圆管的前端；所述后管支撑架用于支撑半挂车上装载的下层圆管的中间或靠后端的部位，所述后弧形管托用于支撑半挂车上装载的上层圆管的中间部位或靠后端的部位。

所述前管支撑架的底端低于鹅颈底面所处水平面。

所述前管支撑架的底端指前管支撑架的高度最低的部分。所述鹅颈底面指鹅颈的下表面。

在运管半挂车运输圆管时，所述前管支撑架承载底层圆管的前端；所述后管支撑架承载底层圆管的后端；所述前管支撑架与所述后管支撑架在高度方向的尺寸一致，可以共同承载底层的圆管。

所述前弧形管托、后弧形管托用于固定顶层的圆管；所述前弧形管托扣紧底层圆管并承载顶层圆管的前端；所述后弧形管托扣紧底层圆管并承载顶层圆管的后端。

所述鹅颈截面的高度与所运输的圆管管径配合，所述前管支撑架的底端尽量贴近牵引车鞍座的摩擦面，使装载运输的圆管的最低点尽量贴近牵引车鞍座的摩擦面，从而降低了车货的总高度，使得运输圆管时，既能满足国家法规对车货总高度的要求，又能双层运输圆管，提升运输效率。

所述前管支撑架包括底板，所述底板上安装有两个弧面，所述弧面的开口向上；所述后管支撑架包括底板，所述底板上安装有两个弧面，所述弧面的开口向上。

所述弧面用于支撑半挂车上装载的下层圆管的前端，所述弧面用于支撑半挂车上装载的下层圆管的后端。

进一步的，所述前弧形管托包括前挡板、一个或两个上弧板、两个下弧板、和连接板；所述上弧板与下弧板通过连接板连接在一起；所述上弧板的弧面开口向上，能够支撑半挂车上装载的上层圆管的前端；所述下弧板的弧面开口向下，所述下弧板的弧面的形状与下层圆管的弧形表面相适应；所述前挡板安装在上弧板的前端；所述后弧形管托包括一个或两个上弧板、两个下弧板、和连接板，所述上弧板与下弧板通过连接板连接在一起；所述上弧板的弧面向上，能够支撑半挂车上装载的上层圆管；所述下弧板的弧面向下，所述下弧板的弧面的形状与下层圆管的弧形表面相适应。

进一步的，所述支撑装置还包括捆绑锁紧装置；所述捆绑锁紧装置包括 绳索、管、棘轮、轴、棘爪；所述绳索的一端固定在管上；所述棘轮固定安装在管的一端，所述棘轮能够与管一起转动；所述轴的一端固定安装在支撑装置上，所述轴的另一端安装有棘爪，所述棘爪能够绕轴转动；所述棘轮通过棘爪固定。

进一步的，所述前管支撑架包括方管、两个弧面、两个侧板、四个捆绑锁紧装置及底板；所述方管、弧面、侧板、捆绑锁紧装置位于所述底板上方；所述方管的管身方向与运管半挂车的车体方向平行；所述方管位于所述底板中间位置；所述方管管身的向下的一面与所述底板连接在一起。

所述两个弧面的弧形开口向上；所述两个弧面的尺寸与所运输的圆管直径一致；所述两个弧面的下面与所述底板接近相切；所述两个弧面对称置于所述方管的两侧；所述两个弧面的管径方向与所述方管的管身方向平行；所述两个弧面与所述方管连接在一起。

所述两个侧板安装在两个弧面的外侧，与两个弧面的端部连接；所述两个侧板与所述底板垂直连接在一起；所述两个侧板与所述方管管身的竖直侧面平行。

所述四个捆绑锁紧装置分别位于所述底板的四角；所述捆绑锁紧装置位于所述底板的上方，所述捆绑锁紧装置位于弧面和侧面之间。

所述两个弧面的开口向上，用于支撑大管径圆管。

所述底板安装在鹅颈上方。

进一步的，所述前弧形管托包括前挡板、一个或两个上弧板、两个下弧板、耳板、下侧板及两个端板；所述上弧板与下弧板的连接为圆弧相切；所述前弧形管托的前端设置有前挡板；所述耳板设置在下侧板上；两个端板连接上弧板与下弧板的两个端部。

所述上弧板、下弧板的弧面尺寸与所运输的圆管的直径一致；所述支撑装置的前弧形管托的弧形所在的圆的直径为1219mm或直径为1422mm。

所述耳板上设置有圆孔；所述圆孔可以拴绳子，所拴的绳子可以固定在 鹅颈上，以保证前弧形管托以及所支撑的圆管不会在紧急停车时向前冲。

所述上弧板设置为一个时，可以运输三根圆管。

在运输4根钢管的时候，所述上弧板可以增加为两个，这样就顶层也可以支撑两根圆管。

进一步的，所述后管支撑架包括中间方管、两个弧面、两个边侧板、两个弧面支撑板、捆绑锁紧装置及底板。

所述方管位于两个弧面的中间；所述方管与两个弧面的弧面内侧端连接在一起；所述两个边侧板设置在两个弧面的外侧；所述两个边侧板的上端与两个弧面的弧面外侧端连接在一起。

所述底板位于两个弧面的下方；所述底板上设置有两个边侧板、两个弧面支撑板以及方管；所述方管的管身的水平下侧面与底板连接在一起；所述两个边侧板的下端与所述底板垂直连接在一起；所述弧面支撑板与所述底板垂直连接；所述弧面支撑板与两个弧面的最低端连接。

所述捆绑锁紧装置设置在后管支撑架的四角，位于所述底板的上方，两个边侧板的内侧。

所述两个弧面的高度与前管支撑架的弧面高度一致，以保证所运输的圆管在半挂车上处于水平。

所述两个弧面的尺寸与所运输的圆管直径一致；所述支撑装置的后弧形管托的弧形所在的圆的直径为1219mm或直径为1422mm。

所述底板安装在半挂车的装货平板上。

所述底板上设置至少4个纵横分布的孔。

所述底板上设置至少4个纵横分布的孔，以便于后管支撑架与车架的固定。

进一步的，所述后弧形管托包括一个或两个上弧板、两个下弧板、两个侧板及两个端板；所述上弧板和下弧板的弧面尺寸与所运输的圆管的直径一致；所述上弧板与下弧板的连接为圆弧相切；所述两个侧板位于后弧形管托 的前后两侧；所述两个侧板位于上弧板、两个下弧板之间，与上弧板、两个下弧板连接在一起；所述两个端板连接上弧板、两个下弧板的弧面的端部。

所述后弧形管托的上弧板可以设置两个。

在运输4根钢管的时候，所述上弧板的上弧板可以增加为两个，这样就顶层也可以支撑两根圆管。

进一步的，所述前管支撑架设置有捆绑锁紧装置，所述后管支撑架设置有捆绑锁紧装置；所述捆绑锁紧装置包括绳索、棘轮、棘爪、管、轴、及竖板；所述竖板垂直安装在底板上；所述竖板上设置有圆孔；所述管穿过竖板上的圆孔；所述棘轮与管的一端固定连接；所述轴安装在竖板上端；所述棘爪与轴活动连接在一起；所述棘轮的位置与棘爪的位置匹配，以便于棘轮与棘爪的配合工作；所述竖板上圆孔的内径尺寸与所述管的外径尺寸一致；所述管的中部开有长孔；所述绳索穿过管的长孔；所述管的另一端开有圆孔。

所述轴用于安装棘爪。

所述竖板用于支撑管。

所述长孔的宽度与捆绑带的厚度匹配，方便捆绑带的进出。

所述圆孔用于操作人员插入手杠以使管转动。

采用满足13米限值的低平板半挂车运输大直径圆管，满足国家法规有关通道圆限值的规定，具有较好的机动性。

对于1422mm直径的圆管，安装此支撑装置的低平板半挂车一次可以运输3根圆管，而普通半挂车一次只能运输2根圆管，单机车一次只能运输一根圆管；对于1219mm直径的圆管，安装此支撑装置的低平板半挂车一次可以运输4根圆管，而普通半挂车一次只能运输2根圆管，单机车一次只能运输一根圆管。

由此可见，本实用新型提供的一种运管半挂车上的圆管支撑装置，可以降低圆管运输的高度，也即极大地提高大口径圆管的运输效率，有助于节能减排，具有良好的社会和经济效益。

附图说明

图1是本实用新型提供的支撑装置的结构示意图；

图2是本实用新型提供的支撑装置的前管支撑架的结构示意图；

图3是本实用新型提供的支撑装置的前弧形管托的结构示意图；

图4是本实用新型提供的支撑装置的后管支撑架的结构示意图；

图5是本实用新型提供的支撑装置的后弧形管托的结构示意图；

图6是本实用新型提供的支撑装置的捆绑锁紧装置的结构示意图。

附图标记说明：

1：前支撑装置；2：后支撑装置；3：捆绑锁紧装置；

11：前管支撑架；12：前弧形管托；

21：后管支撑架；22：后弧形管托；

111：前管支撑架侧板；112：前管支撑架方管；

113：前管支撑架弧面；114：前管支撑架底板；

121：前弧形管托前挡板；122：前弧形管托上弧板；

123：前弧形管托耳板；124：前弧形管托下弧板；

125：前弧形管托下侧板；126：前弧形管托端板；

211：后管支撑架边侧板；212：后管支撑架方管；213：后管支撑架弧面；

214：后管支撑架底板；215：后管支撑架弧面支撑板；

221：后弧形管托上弧板；222：后弧形管托下弧板；

223：后弧形管托侧板；224：后弧形管托端板；

31：捆绑锁紧装置棘轮；32：捆绑锁紧装置棘爪；

33：捆绑锁紧装置管；34：捆绑锁紧装置轴；

35：捆绑锁紧装置竖板；351：捆绑锁紧装置竖板上的圆孔

331:捆绑锁紧装置管的长孔；332：捆绑锁紧装置管的圆孔。

具体实施方式

为了更易理解本发明的技术方案及所能达成的功能特征和优点，下文将本发明的较佳的实施例，结合附图做详细说明。

实施例1

所述支撑装置包括前支撑装置1和后支撑装置2；所述前支撑装置1安装在运管半挂车鹅颈上方；所述后支撑装置2安装在运管半挂车的中间位置或靠后端的位置。

所述前支撑装置1包括前管支撑架11和前弧形管托12；所述后支撑装置2包括后管支撑架21和后弧形管托22。

所述前管支撑架11包括底板114，所述底板114上安装有两个弧面113，所述弧面113的开口向上；所述后管支撑架21包括底板214，所述底板214上安装有两个弧面213，所述弧面213的开口向上；所述弧面113用于支撑半挂车上装载的下层圆管的前端，所述弧面213用于支撑半挂车上装载的下层圆管的后端。

所述前弧形管托12包括前挡板121、一个或两个上弧板122、两个下弧板124、和连接板；所述上弧板122与下弧板124通过连接板连接在一起；所述上弧板122的弧面开口向上，能够支撑半挂车上装载的上层圆管的前端；所述下弧板124的弧面开口向下，所述下弧板124的弧面的形状与下层圆管的弧形表面相适应；所述前挡板121安装在上弧板的前端；所述后弧形管托22包括一个或两个上弧板221、两个下弧板222、和连接板，所述上弧板221与下弧板222通过连接板连接在一起；所述上弧板221的弧面向上，能够支撑半挂车上装载的上层圆管；所述下弧板222的弧面向下，所述下弧板222的弧面的形状与下层圆管的弧形表面相适应。

所述支撑装置还包括捆绑锁紧装置3；所述捆绑锁紧装置3包括管33、棘轮31、轴34、棘爪32；所述棘轮31固定安装在管33的一端，所述棘轮31能够与管33一起转动；所述轴34的一端固定安装在支撑装置上，所述轴 34的另一端安装有棘爪32，所述棘爪32能够绕轴转动；所述棘轮31通过棘爪32固定。

所述前管支撑架11包括方管112、两个弧面113、两个侧板111、四个捆绑锁紧装置3及底板114；所述方管112、弧面113、侧板111、捆绑锁紧装置3位于所述底板114上方；所述方管112的管身方向与运管半挂车的车体方向平行；所述方管112位于所述底板114中间位置；所述方管112管身的向下的一面与所述底板114连接在一起；所述两个弧面113的弧形开口向上；所述两个弧面113的尺寸与所运输的圆管直径一致；所述两个弧面的下面与所述底板接近相切；所述两个弧面113对称置于所述方管112的两侧；所述两个弧面113的管径方向与所述方管112的管身方向平行；所述两个弧面113与所述方管112连接在一起；所述两个侧板111安装在两个弧面113的外侧，与两个弧面的端部连接；所述两个侧板111与所述底板114垂直连接在一起；所述两个侧板111与所述方管112管身的竖直侧面平行；所述四个捆绑锁紧装置3分别位于所述底板114的四角；所述捆绑锁紧装置3位于所述底板114的上方，所述捆绑锁紧装置3位于弧面113和侧面111之间。

所述前弧形管托12包括前挡板121、一个或两个上弧板122、两个下弧板124、耳板123、下侧板125及两个端板126；所述上弧板122与下弧板124的连接为圆弧相切；所述前弧形管托12的前端设置有前挡板121；所述耳板123设置在下侧板125上；两个端板126连接上弧板122与下弧板124的两个端部。

所述耳板123上设置有圆孔；所述圆孔可以拴绳子，所拴的绳子可以固定在鹅颈上，以保证前弧形管托12以及所支撑的圆管不会在紧急停车时向前冲。

所述后管支撑架21包括中间方管212、两个弧面213、两个边侧板211、两个弧面支撑板215、捆绑锁紧装置3及底板214；所述方管212位于两个弧面213的中间；所述方管212与两个弧面213的弧面内侧端连接在一起；所 述两个边侧板211设置在两个弧面213的外侧；所述两个边侧板211的上端与两个弧面213的弧面外侧端连接在一起；所述底板214位于两个弧面213的下方；所述底板214上设置有两个边侧板211、两个弧面支撑板215以及方管212；所述方管212的管身的水平下侧面与底板214连接在一起；所述两个边侧板211的下边与所述底板214垂直连接在一起；所述弧面支撑板215与所述底板214垂直连接；所述弧面支撑板215与两个弧面213的最低端连接；所述捆绑锁紧装置3设置在后管支撑架21的四角，位于所述底板214的上方，两个边侧板的内侧。

所述底板214安装在半挂车的装货平板上。

所述底板214上设置至少4个纵横分布的孔。

所述底板214上设置至少4个纵横分布的孔，以便于后管支撑架与车架的固定。

所述后弧形管托22包括一个或两个上弧板221、两个下弧板222、两个侧板223及两个端板224；所述上弧板221和下弧板222的弧面尺寸与所运输的圆管的直径一致；所述上弧板221与下弧板222的连接为圆弧相切；所述两个侧板223位于后弧形管托22的前后两侧；所述两个侧板223位于上弧板221、两个下弧板222之间，与上弧板221、两个下弧板222连接在一起；所述两个端板224连接上弧板221、两个下弧板222的弧面的端部。

在运输4根钢管的时候，所述上弧板221的上弧板可以增加为两个，这样就顶层也可以支撑两根圆管。

所述前管支撑架11设置有捆绑锁紧装置3，所述后管支撑架21设置有捆绑锁紧装置3；所述捆绑锁紧装置3包括棘轮31、棘爪32、管33、轴34、及竖板35；所述竖板35垂直安装在底板上；所述竖板35上设置有圆孔351；所述管33穿过竖板上的圆孔351；所述棘轮31与管33的一端固定连接；所述轴34安装在竖板35上端；所述棘爪32与轴34活动连接在一起；所述棘轮31的位置与棘爪32的位置匹配，以便于棘轮31与棘爪32的配合工作； 所述竖板上圆孔351的内径尺寸与所述管33的外径尺寸一致；所述管33的中部开有长孔331；所述绳索穿过管33的长孔331；所述管33的另一端开有圆孔332。

所述轴34用于安装棘爪32。

所述竖板35用于支撑管33。

所述长孔331的宽度与捆绑带的厚度匹配，方便捆绑带的进出。

所述圆孔332用于操作人员插入手杠以使管转动。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。

Claims (10)

1.一种运管半挂车上的圆管支撑装置，其特征在于，所述支撑装置包括前支撑装置和后支撑装置；所述前支撑装置安装在运管半挂车鹅颈上方；所述后支撑装置安装在运管半挂车的中间位置或靠后端的位置。

2.根据权利要求1所述的支撑装置，其特征在于，所述前支撑装置包括前管支撑架和前弧形管托；所述后支撑装置包括后管支撑架和后弧形管托；

所述前管支撑架用于支撑半挂车上装载的下层圆管，所述前弧形管托用于支撑半挂车上装载的上层圆管；所述后管支撑架用于支撑半挂车上装载的下层圆管，所述后弧形管托用于支撑半挂车上装载的上层圆管。

3.根据权利要求2所述的支撑装置，其特征在于，所述前管支撑架包括底板，所述底板上安装有两个弧面，所述弧面的开口向上；所述后管支撑架包括底板，所述底板上安装有两个弧面，所述弧面的开口向上。

4.根据权利要求3所述的支撑装置，其特征在于，所述前弧形管托包括前挡板、一个或两个上弧板、两个下弧板、和连接板；所述上弧板与下弧板通过连接板连接在一起；所述上弧板的弧面开口向上，能够支撑半挂车上装载的上层圆管的前端；所述下弧板的弧面开口向下，所述下弧板的弧面的形状与下层圆管的弧形表面相适应；所述前挡板安装在上弧板的前端；所述后弧形管托包括一个或两个上弧板、两个下弧板、和连接板，所述上弧板与下弧板通过连接板连接在一起；所述上弧板的弧面向上，能够支撑半挂车上装载的上层圆管；所述下弧板的弧面向下，所述下弧板的弧面的形状与下层圆管的弧形表面相适应。

5.根据权利要求2所述的支撑装置，其特征在于，所述支撑装置还包括捆绑锁紧装置；所述捆绑锁紧装置包括绳索、管、棘轮、轴、棘爪；所述绳索的一端固定在管上；所述棘轮固定安装在管的一端，所述棘轮能够与管一起转动；所述轴的一端固定安装在支撑装置上，所述轴的另一端安装有棘爪，所述棘爪能够绕轴转动；所述棘轮通过棘爪固定。

6.根据权利要求2所述的支撑装置，其特征在于，所述前管支撑架包括方管、两个弧面、两个侧板、四个捆绑锁紧装置及底板；所述方管、弧面、侧板、捆绑锁紧装置位于所述底板上方；所述方管的管身方向与运管半挂车的车体方向平行；所述方管位于所述底板中间位置；所述方管管身的向下的一面与所述底板连接在一起；

所述两个弧面的弧形开口向上；所述两个弧面的尺寸与所运输的圆管直径一致；所述两个弧面的下面与所述底板接近相切；所述两个弧面对称置于所述方管的两侧；所述两个弧面的管径方向与所述方管的管身方向平行；所述两个弧面与所述方管连接在一起；

所述两个侧板安装在两个弧面的外侧，与两个弧面的端部连接；所述两个侧板与所述底板垂直连接在一起；所述两个侧板与所述方管管身的竖直侧面平行；

所述四个捆绑锁紧装置分别位于所述底板的四角；所述捆绑锁紧装置位于所述底板的上方，所述捆绑锁紧装置位于弧面和侧面之间。

7.根据权利要求2所述的支撑装置，其特征在于，所述前弧形管托包括前挡板、一个或两个上弧板、两个下弧板、耳板、下侧板及两个端板；所述上弧板与下弧板的连接为圆弧相切；所述前弧形管托的前端设置有前挡板；所述耳板设置在下侧板上；两个端板连接上弧板与下弧板的两个端部。

8.根据权利要求2所述的支撑装置，其特征在于，所述后管支撑架包括中间方管、两个弧面、两个边侧板、两个弧面支撑板、捆绑锁紧装置及底板；

所述方管位于两个弧面的中间；所述方管与两个弧面的弧面内侧端连接在一起；所述两个边侧板设置在两个弧面的外侧；所述两个边侧板的上端与两个弧面的弧面外侧端连接在一起；

所述底板位于两个弧面的下方；所述底板上设置有两个边侧板、两个弧面支撑板以及方管；所述方管的管身的水平下侧面与底板连接在一起；所述两个边侧板的下端与所述底板垂直连接在一起；所述弧面支撑板与所述底板垂直连接；所述弧面支撑板与两个弧面的最低端连接；

所述捆绑锁紧装置设置在后管支撑架的四角，位于所述底板的上方，两个边侧板的内侧。

9.根据权利要求2所述的支撑装置，其特征在于，所述后弧形管托包括一个或两个上弧板、两个下弧板、两个侧板及两个端板；所述上弧板和下弧板的弧面尺寸与所运输的圆管的直径一致；所述上弧板与下弧板的连接为圆弧相切；所述两个侧板位于后弧形管托的前后两侧；所述两个侧板位于上弧板、两个下弧板之间，与上弧板、两个下弧板连接在一起；所述两个端板连接上弧板、两个下弧板的弧面的端部。

10.根据权利要求1所述的支撑装置，其特征在于，所述前管支撑架设置有捆绑锁紧装置，所述后管支撑架设置有捆绑锁紧装置；所述捆绑锁紧装置包括绳索、棘轮、棘爪、管、轴、及竖板；所述竖板垂直安装在底板上；所述竖板上设置有圆孔；所述管穿过竖板上的圆孔；所述棘轮与管的一端固定连接；所述轴安装在竖板上端；所述棘爪与轴活动连接在一起；所述棘轮的位置与棘爪的位置匹配，以便于棘轮与棘爪的配合工作；所述竖板上圆孔的内径尺寸与所述管的外径尺寸一致；所述管的中部开有长孔；所述绳索穿过管的长孔；所述管的另一端开有圆孔。