CN205666273U - 电池包 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电池包生产技术领域，尤其涉及一种电池包，包括箱体，所述箱体设有纵梁安装孔，所述纵梁安装孔平行分布于所述箱体的两侧，并用于与车辆纵梁连接，且所述箱体设有第一加强结构。本申请所提供的电池包，通过设置纵梁安装孔，将电池包仅与车辆纵梁连接，同时由于减少了电池包与车辆连接的安装点的个数，为了增加电池包的连接强度和可靠性，箱体还设有第一加强结构，因此只需一种电池包，即能够适应不同车型的电池包安装，提高电池包的通用性。

Description

电池包

技术领域

本申请涉及电池包生产技术领域，尤其涉及一种电池包。

背景技术

随着经济的发展，节能减排已成为社会共识，电动汽车的使用越来越广泛。现有的电动汽车的电池包的下箱体通常使用钣金拼焊而成，其平行于车辆纵梁的方向分布有纵梁安装孔，平行于车辆横梁的方向分布有横梁安装孔，为了保证连接强度和可靠性，电池包通过纵梁安装孔和横梁安装孔分别与车辆纵梁、车梁横梁连接。

现有的这种电池包结构，需要同时与车辆纵梁与车梁横梁连接，而不同车型的车辆纵梁的间距有一定的规格，但车辆横梁随着空间布局及结构强度的不同其间距变化较大，因此，不同的车型需要加工不同的电池包，降低电池包的通用性。

实用新型内容

本申请提供了一种电池包，通过仅设置纵梁安装孔，将电池包仅与车辆纵梁连接，只需一种电池包，即能够适应不同车型的电池包安装，提高电池包的通用性。

本申请提供了一种电池包，包括箱体，所述箱体设有纵梁安装孔，所述纵梁安装孔平行分布于所述箱体的两侧，并用于与车辆纵梁连接，且所述箱体设有第一加强结构。

优选地，所述箱体包括侧板和底板，所述底板与所述侧板连接，所述第一加强结构设于所述底板和/或所述侧板；所述纵梁安装孔设置于所述侧板。

优选地，所述第一加强结构包括横向加强筋和纵向加强筋，所述横向加强筋与所述纵向加强筋交错布置。

优选地，所述第一加强结构设于所述箱体的外侧。

优选地，所述箱体还包括侧板、底板、翻边和纵梁连接板，所述底板与所述侧板连接；所述翻边设于所述侧板远离所述底板的一侧且沿其周向设置；所述纵梁连接板与所述翻边连接；所述纵梁安装孔设于所述纵梁连接板；所述第一加强结构设于所述底板和/或所述侧板。

优选地，所述纵梁连接板设有偶数个，并对称分布于所述箱体的两侧，且每一个所述纵梁连接板均设有至少一个所述纵梁安装孔。

优选地，

所述纵梁连接板与所述翻边呈一夹角；

或者

所述纵梁连接板与所述翻边沿所述纵梁连接板的厚度方向位置相错。

优选地，所述箱体还包括第二加强结构，所述第二加强结构连接所述翻边与所述纵梁连接板。

优选地，还包括箱盖，所述箱盖与所述翻边连接。

优选地，所述箱体还包括接插件安装孔，所述接插件安装孔设于所述侧板垂直于所述纵梁安装孔的分布方向的一面，且与所述箱体的内部贯通。

优选地，所述接插件安装孔设有若干个，且若干个所述接插件安装孔的形状至少有两种。

优选地，所述箱体为一体成型结构。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的电池包，通过设置纵梁安装孔，将电池包仅与车辆纵梁连接，同时由于减少了电池包与车辆连接的安装点的个数，为了增加电池包的连接强度和可靠性，箱体还设有第一加强结构，因此只需一种电池包，即能够适应不同车型的电池包安装，提高电池包的通用性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的电池包的结构示意图；

图2为本申请实施例所提供的电池包的正视图；

图3为本申请实施例所提供的电池包的仰视图；

图4为本申请实施例所提供的电池包的俯视图；

图5为图4中沿A-A线的剖视图；

图6为图5中B处的局部放大图。

附图标记：

10-底板；

20-侧板；

30-翻边；

40-纵梁连接板；

50-第二加强结构；

60-纵梁安装孔；

70-第一加强结构；

80-接插件安装孔。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。文中所述“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中的放置状态为参照。

本申请实施例提供了一种电池包，包括箱体和箱盖，箱体和箱盖相扣合。

图1至图6均展示箱体的结构，如图1-6所示，箱体设有纵梁安装孔60和第一加强结构70，纵梁安装孔60分别位于箱体的两侧，且平行设置，分别与同侧的车辆纵梁连接。箱体可以包括底板10和侧板20，还可以包括翻边30和纵梁连接板40。同时，箱体也可以设有接插件连接孔80。

上述实施例的电池包，通过设置纵梁安装孔60，将电池包仅与车辆纵梁连接，同时由于减少了电池包与车辆连接的安装点的个数，为了增加电池包的连接强度和可靠性，箱体还设有第一加强结构70，这种电池包结构只需一种，即能够适应不同车型的电池包安装，提高了电池包的通用性。

纵梁安装孔60可以设有两列，分别位于箱体的两侧，即电池包与车辆纵梁连接后，每侧的纵梁安装孔60与同侧的车辆纵梁连接，如图1所示；也可以设有多列，箱体的两侧各至少设有一列。

侧板20与底板10连接，纵梁安装孔60可以设于底板10，也可以设于侧板20，优选设于侧板20，具体地可以设于侧板20的侧壁，也可以设于侧板20远离底板10的一面，以方便电池包与车辆纵梁的连接。

侧板20可以为阶梯结构，如图5、6所示，以进一步增加箱体的强度。当然侧板20也可以为平板结构。

本申请的另一实施例箱体包括翻边，翻边30设于箱体的开口，且沿开口的周边设置，此时，纵梁安装孔60设于翻边30。翻边结构能够进一步增加箱体的强度。箱体也可以设有底板10、侧板20和翻边30，底板10与侧板20连接，翻边30连接于侧板20远离底板10的一侧，此时纵梁安装孔60设于翻边30。

本申请的又一实施例中箱体同时设有纵梁连接板40与翻边30，翻边30设于箱体的开口，且沿开口的周边设置，纵梁连接板40与翻边30连接，纵梁安装孔60设于纵梁连接板40，通过增加纵梁连接板40能够方便纵梁安装孔60的设置和加工。当然箱体也可以包括底板10、侧板20、翻边30和纵梁连接板40，底板10与侧板20连接，翻边30连接于侧板20远离底板10的一侧，纵梁连接板40与翻边30连接，纵梁安装孔60设于纵梁连接板40。

纵梁连接板40与翻边30可以共面；也可以二者之间呈一夹角，可以为锐角、钝角或者直角，也可以纵梁连接板40与翻边30在纵梁连接板40的厚度方向位置相错，以避免电池包与车辆纵梁连接时的干涉。如图1所示，优选纵梁连接板40与翻边30在纵梁连接板40的厚度方向位置相错，且位于翻边30远离底板10的一侧，以方便电池包与车辆纵梁的装配。

如图1、4所示，为了增加纵梁连接板40与翻边30的连接强度，纵梁连接板40与翻边30之间还设有第二加强结构50，第二加强结构50分别与翻边30和纵梁连接板40相连接。第二加强结构50可以为加强肋，也可以为加强槽，优选为加强肋，尤其在纵梁连接板40与翻边30呈一夹角或者在纵梁连接板40的厚度方向位置相错时，加强肋的强度更高。

本申请的再一实施例箱体仅设置底板10、侧板20和纵梁连接板40，底板10与侧板20连接，纵梁连接板40直接连接于侧板20远离底板10的一侧，纵梁安装孔60设于纵梁连接板40。

上述包含纵梁连接板40的实施例中，纵梁连接板40可以设有偶数个，在箱体的两侧对称或者不对称分布；也可以设有奇数个，且箱体的两侧分别至少有一个纵梁连接板40。优选为偶数个，如两个、四个或者更多个，且对称分布于箱体的两侧，通过多个纵梁连接板40的对称设置，能够增加电池包与车辆纵梁连接的可靠性。更优选地纵梁连接板40至少为四个，且在同侧的纵梁连接板40在箱体的该侧均匀分布，由于为了保证连接的强度，若一侧仅设有一个，则纵梁连接板40与车辆纵梁的接触面太大，很难保证接触面的加工精度，通过同侧设置两块以上的纵梁连接板40，既可以减小纵梁连接板40与车辆纵梁的接触面积，又能够保证连接强度。

每一个纵梁连接板40均设有至少一个纵梁安装孔60。具体地，每一个纵梁连接板40至少设有两个纵梁安装孔60，且至少有一个纵梁安装孔60为螺纹孔，一个纵梁安装孔60为光孔，通过光孔与螺纹孔的同时设置，能够增加电池包与车辆纵梁连接的可靠性。进一步，每一个纵梁连接板40设有若干个纵梁安装孔60，螺纹孔与光孔交错设置，以更好地增加电池包与车辆纵梁连接的可靠性。

上述各实施例中，均设有第一加强结构，第一加强结构70可以设于箱体的外侧，也可以设于箱体的内侧，优选设于箱体的外侧，方便机加工或者模具成型。在箱体包括底板10与侧板20的方案中，第一加强结构70可以仅设于底板10或者侧板20，也可以同时设于底板10和侧板20；在设置有翻边30和纵梁连接板40的方案中第一加强结构70还可以同时设于翻边30和纵梁连接板40，以进一步增加整个箱体的强度。

第一加强结构70可以为加强槽、阶梯结构、加强筋或者其他加强结构，优选为加强筋，如图3、5所示，尤其采用模具成型工艺时，方便加工。加强筋可以仅设置横向加强筋或者纵向加强筋，优选同时设有若干条横向加强筋和若干条纵向加强筋，横向加强筋与纵向加强筋相互交错，二者可以相互垂直，也可以呈任一夹角，以进一步增加箱体的强度。纵向加强筋指平行于纵梁安装孔60的排布方向的加强筋，即在电池包与车辆纵梁连接后，平行于车辆纵梁的方向；横向加强筋指与纵梁安装孔60的排布方向垂直的加强筋，优选箱体的两侧分别至少有一条纵向加强筋连接同侧的纵梁安装孔60，且横向加强筋能够延伸至两侧的纵梁安装孔60，由于纵梁安装孔60的强度较弱，通过该结构能够增加车辆纵梁与电池包的连接强度和可靠性。

上述各实施例中均可设置接插件安装孔80，如图1、2所示，接插件安装孔80位于箱体垂直于纵梁安装孔60的分布方向的一面，且与箱体的内部贯通。在包括侧板20的实施例中，接插件安装孔80优选位于侧板20。通过在箱体设置接插件安装孔80，将接插件均安装于箱体，并集中布置，能够方便车辆的布线，使线束布置更合理，且能够防止线束互相缠绕干涉发生的电路故障。

接插件安装孔80设有若干个，且至少有两种形状，如图1、2所示，其形状可以为圆孔、方孔或者异形孔，以方便不同接插件的安装。若干个接插件安装孔80可以均设于两个纵向加强筋之间，也可以与纵向加强筋间隔布置，由于接插件安装孔80处的强度较弱，优选与纵向加强筋间隔布置，以增加该处的强度。

上述各实施例中的箱体均可以一体成型，也可以分别加工后连接于一起，其相邻部件之间的连接方式可以为焊接、铆接或者卡接。优选箱体一体成型，通过一体成型的箱体，增加箱体的强度，降低汽车运动过程中由于各种振动冲击导致的箱体开裂的风险，提高电池包的密封性，防止外界杂质、液体进入电池包的内部或者电池包内部的电解液渗到外部，从而保证电动汽车的正常运行。如箱体包括底板10、侧板20、翻边30和纵梁连接板40、第一加强结构70和第二加强结构50的实施例中，底板10、侧板20、翻边30和纵梁连接板40、第一加强结构70和第二加强结构50可以一体成型；另一实施例中箱体仅包括底板10、侧板20和第一加强结构70，则底板10、侧板20和第一加强结构70可以一体成型；再一实施例中的箱体包括底板10、侧板20、翻边30和第一加强结构70，则底板10、侧板20、翻边30和第一加强结构70可以一体成型。

一体成型的方式可以为机加工方式，也可以为模具铸造成型，优选采用模具铸造成型，降低箱体加工后的变形和应力集中，且模具铸造成型能够同时成型接插件安装孔80，节省箱体的加工工序。

在箱体仅包括底板10与侧板20的实施例中，箱盖与侧板20连接；在包括侧板20与翻边30的实施例中，箱盖可以与侧板20连接，也可以与翻边30连接，优选与翻边30连接，以增加箱盖与箱体的接触面，提高箱体与箱盖连接的可靠性。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种电池包，其特征在于，包括箱体，所述箱体设有纵梁安装孔，所述纵梁安装孔平行分布于所述箱体的两侧，并用于与车辆纵梁连接，且所述箱体设有第一加强结构。

2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述箱体包括侧板和底板，所述底板与所述侧板连接，所述第一加强结构设于所述底板和/或所述侧板；所述纵梁安装孔设置于所述侧板。

3.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述第一加强结构包括横向加强筋和纵向加强筋，所述横向加强筋与所述纵向加强筋交错布置。

4.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述第一加强结构设于所述箱体的外侧。

5.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述箱体还包括侧板、底板、翻边和纵梁连接板，所述底板与所述侧板连接；所述翻边设于所述侧板远离所述底板的一侧且沿其周向设置；所述纵梁连接板与所述翻边连接；所述纵梁安装孔设于所述纵梁连接板；所述第一加强结构设于所述底板和/或所述侧板。

6.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，所述纵梁连接板设有偶数个，并对称分布于所述箱体的两侧，且每一个所述纵梁连接板均设有至少一个所述纵梁安装孔。

7.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，

所述纵梁连接板与所述翻边呈一夹角；

或者

所述纵梁连接板与所述翻边沿所述纵梁连接板的厚度方向位置相错。

8.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，所述箱体还包括第二加强结构，所述第二加强结构连接所述翻边与所述纵梁连接板。

9.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，还包括箱盖，所述箱盖与所述翻边连接。

10.根据权利要求2或5所述的电池包，其特征在于，所述箱体还包括接插件安装孔，所述接插件安装孔设于所述侧板垂直于所述纵梁安装孔的分布方向的一面，且与所述箱体的内部贯通。

11.根据权利要求10所述的电池包，其特征在于，所述接插件安装孔设有若干个，且若干个所述接插件安装孔的形状至少有两种。

12.根据权利要求1-9任一项所述的电池包，其特征在于，所述箱体为一体成型结构。