CN205654739U - 一种改进的鼓式制动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种改进的鼓式制动器，包括制动鼓、制动蹄、制动底板和凸轮，所述制动鼓内设置有制动底板和制动蹄；所述制动蹄的一端通过凸轮机构与制动底板连接，制动蹄另一端通过支架与制动底板连接；所述支架内设有限位浮动机构。本实用新型的鼓式制动器，大大提高了鼓式制动器的制动效能，缩短了制动时间，从而降低了在制动时间所产生的高温，因此本实用新型的改进的鼓式制动器，解决了现有鼓式制动器制动效能低和制动过程中产生高温导致的制动器相关零部件变形的问题，以及解决了现有鼓式制动器需要定期调校制动蹄控制的问题。

Description

一种改进的鼓式制动器

技术领域

本实用新型涉及汽车制动器领域，特别是一种改进后的汽车用鼓式制动器。

背景技术

鼓式制动器也叫块式制动器，是靠制动块在制动轮上压紧来实现刹车的。鼓式制动器的主流是内张式，它的制动块(刹车蹄)位于制动轮内侧，在刹车的时候制动块向外张开，摩擦制动轮的内侧，达到刹车的目的。

鼓式制动器根据制动蹄张开装置(也称促动装置)形式的不同，可分为轮缸式制动器和凸轮式制动器，轮缸式制动器以液压制动轮缸作为制动蹄促动装置，多为液压制动系统所采用;凸轮式制动器以凸轮作为促动装置，多为气压制动系统所采用。

张蹄机构式制动器主要分为两类：一类是机械式，应用最普遍的是气动式凸轮机构张蹄；另一类是液压式：它是用液压油缸推动活塞张蹄。凸轮张蹄推移的两端行程相等，不能衡调节零件的制造误差和位置误差，双蹄作用在制动鼓的压力不等，是一种非平衡制动。液压张蹄能够笑出误差，所以它是一种平衡制动。

制动蹄绕定轴转动张开的制动器是领从蹄式制动器。领蹄在摩擦力矩的作用下能自动外张压紧制动鼓，产生力矩较大的称为紧蹄。从蹄则朝中心松退，产生力矩较小称为松蹄。根据张蹄机构的不同，领从蹄式又分为平衡与非平衡两种，但是领蹄和从蹄之间没有直接联系，不能传递动力，因此不能产生附加增力。

非平衡制动器在工作中容易产生严重的偏压摩擦，局部温高和应力集中易造成制动鼓、轮毂、轴承等零件的加速损坏、摩擦片磨损不均、制动力衰退和潜存安全隐患。

目前，鼓式制动器的存在制动效能和散热性都较差，鼓式制动器的制动力稳定性差，在不同路面上制动力变化很大，不易于掌控，易出现甩尾和跑偏的现象。制动块和轮鼓在高温影响下较易发生极为复杂的变形，容易产生制动衰退和振抖现象，引起制动效率下降，导致制动距离长；并且鼓式制动器在使用一段时间后，要定期调校刹车蹄，倍显繁琐。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种改进的鼓式制动器，能达到平衡制动，大大提高了鼓式制动器的制动效能，缩短了制动时间和制动距离，从而降低了在制动时间所产生的高温，因此本实用新型的改进的鼓式制动器，解决了现有鼓式制动器制动效能低、易甩尾和跑偏以及制动过程中产生高温导致的制动器相关零部件变形的问题，以及解决了现有鼓式制动器需要定期调校制动蹄控制的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

本实用新型的鼓式制动器，包括制动鼓、制动蹄、制动底板和凸轮，其特征在于：所述制动鼓内设置有制动底板和制动蹄；所述制动蹄的一端通过凸轮机构与制动底板连接，制动蹄另一端通过支架与制动底板连接；所述支架内设有限位浮动机构。

进一步，所述支架还包括限位轴、限位滑块、底板和侧压板；所述限位轴有两只，其两端均设有螺纹连接孔；所述限位滑块包括限位滑块一和限位滑块二，所述底板设置在两限位滑块之间；所述侧压板与限位轴端面通过锁紧螺母连接，使制动蹄与限位轴形成转动连接。

进一步，所述限位滑块和侧压板上均设有两个限位轴孔，限位轴孔对称设置于滑块和板的对称线上；所述限位轴孔的孔径与该处限位轴的轴径大小相等，且所述限位轴孔的中心距与两只限位的中心距相等。

进一步，所述底板上也设有两个限位轴孔，该限位轴孔对称设置于底板的一条对称线上；所述限位轴孔内设有轴套，轴套与限位轴径配合装配；所述限位轴孔的孔径大于轴套的外径，形成间隙。

进一步，所述限位滑块和底板上还设有矩形凹槽；所述矩形凹槽内设有压力弹簧；所述矩形凹槽有两个，它们与限位轴孔所在对称线平行，并与该对称线成一定距离对称设置在两侧；所述矩形凹槽的的深度与压力弹簧的半径相等。

更进一步，所述限位滑块二上还设有限位凹槽；所述限位凹槽为球面凹槽，该球面凹槽设在限位板的对称中心位置；所述球面凹槽的深度为该球面所属球体半径的二分之一。

更进一步，所述球面凹槽处所用金属材质不同于上支板的金属材质。

更进一步，所述底板上还设有一深槽，所述深槽位于底板的对称中心位置。

由于采用上述结构设计，该制动器中的支架通过用限位轴将制动蹄与限位滑块、底板、侧压板紧凑连接，底板与轴套之间形成的间隙，是制动蹄实现平衡制动的的关键，制动蹄通过上述间隙与限位浮动机构的的配合传递动力，在不断的调节过程中使制动器达到平衡制动，避免了制动蹄上摩擦片的磨损不均匀的现象，从而使得制动器制动性能稳定，制动蹄间隙能保持良好的状态，避免了过于频繁的调节该双蹄间隙，节约的人力成本。限位凹槽的的球面大小设计，更利于制动器的平衡调节效率，且该结构能减小限位球面凹槽的直接受力，降低其损坏率，在调衡的过程中，延长了限位板的使用寿命，降低了相关零部件的使用成本。而将限位凹槽处的材质与限位滑块的材质设计为不同，是由于制动器制动过程中调节双蹄平衡时，限位中心位置处限位凹槽应力相对集中，从而所受力相对较大，将该处的金属材质做相应的改变，这对整个使用成本和限位板的使用寿命非常有利，结合实际使用情况，本实用新型的改进的鼓式制动器适合推广应用。

本实用新型改进的鼓式制动器，所述限位浮动机构设置在底板的深槽内，所述限位浮动机构包括压力弹簧和弹簧帽；所述压力弹簧上半部分伸入弹簧帽内，所述弹簧帽的顶部为半球形，该半球形球面小于限位滑块二上球面凹槽的球面；所述半球形部分或全部伸出深槽外，弹簧帽的内径与压力弹簧直径相等。

进一步，所述深槽为圆柱形型。

由于采用上述结构，当制动器双蹄在受到摩擦力矩时，限位浮动机构中底板与限位轴形成的间隙可使限位轴在一定范围内带动双蹄偏移调整平衡增力，底板深槽内的压力弹簧及其弹簧壳与限位滑块二的球面凹槽相互配合作用，底板可做小范围内的浮动，在不断的浮动过程中双蹄上摩擦片均匀紧贴制动鼓，使制动蹄达到快速平衡制动。在整个制动过程中，限位浮动机构设置的压力弹簧及其弹簧壳结构与限位滑块二上球面凹槽的巧妙设计，不仅保护了限位浮动机构的各部件，而且还保护了在调整制动器制动力平衡时，制动鼓、轮毂、轴等相关零部件因局部高温、应力集中和偏压摩擦造成的各种损坏，避免了因这些零部件的损耗而存在的安全隐患。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中改进的鼓式制动器结构简单，可实施性强，适合推广应用。

2、基于该制动器的结构设计，制动器支架能利用压力弹簧形成弹性定位，制动蹄在制动器中处于浮动状态，可实现一定范围内左右平行移动，从而使得制动器的制动性能能在浮动平衡调节中达到一个较优的状态。

3、该结构设计还延长了制动器相关零件使用寿命，降低了使用成本。

4、提高了鼓式制动器的制动性能，大大的缩短了制动时间和制动距离，降低了制动时间内产生的温度。

附图说明

图1是改进的鼓式制动器结构简图；

图2是改进的鼓式制动器中支架的结构示意图；

图3是支架中限位浮动机构的局部放大图；

图4是限位滑块二的结构示意图；

图5是支架上底板和滑块沿矩形槽对称线A-A的剖面图；

图中标记：1-制动鼓，2-制动蹄，3-摩擦片，4-凸轮，5-回位弹簧，6-制动底板，7-支架，70-限位滑块一，71-底板，72-限位滑块二，73-侧压板，74-限位轴，75-轴套，76-锁紧螺母，77-深槽，78-弹簧帽，79-压力弹簧，721-限位凹槽，722-矩形凹槽，723-限位轴孔，724-压力弹簧。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例 1

如所明书各附图所示，本实用新型的改进的鼓式制动器，包括制动鼓1、制动蹄2、制动底板6和凸轮4，所述制动鼓1内设置有制动底板6和制动蹄2；所述制动蹄的一端通过凸轮机构4与制动底板6连接，制动蹄2另一端通过支架7与制动底板6连接；两制动蹄2之间还连接有回位弹簧5；所述支架7内设有限位浮动机构。

本实用新型的改进的鼓式制动器，所述支架7还包括限位轴74、限位滑块、底板71和侧压板73；所述限位轴74有两只，其两端均设有螺纹连接孔；所述限位滑块包括限位滑块一70和限位滑块二72，所述底板71设置在两限位滑块之间；所述侧压板73与限位轴74的两端通过锁紧螺母76连接，起到固定限位轴与支架等机构的作用，使制动蹄2与限位轴74形成转动连接；通过该结构，当凸轮机构转动时，制动双蹄便实现转动。所述限位滑块和侧压板73上均设有两个限位轴孔723，此处限位轴孔的数量是根据与之配合连接的限位轴数量来设置的；限位轴孔723对称设置于限位滑块和侧压板73的对称线上；所述限位轴孔723的孔径与该处限位轴74的轴径大小相等，且所述限位轴孔的中心距与两只限位的中心距相等。所述底板71上也设有两个限位轴孔，该限位轴孔对称设置于底板71的一条对称线上；所述限位轴孔内设有轴套75，轴套75与限位轴74径配合装配；所述限位轴孔的孔径大于轴套74的外径，形成间隙，该间隙的大小设置根据实际使用情况结合相关连接机构的尺寸设置而定，间隙不易过大或者过小，过大或者过小的间隙反而会使得双蹄传递动力的传递效果较差。

本实用新型的改进的鼓式制动器，所述限位滑块和底板71上还设有矩形凹槽722，此处凹槽的形状可为任意，本实施例中根据压力弹簧的形状，将矩形凹槽设置为形似工字型的凹槽；所述矩形凹槽722内设有压力弹簧724；所述矩形凹槽722有两个，它们与限位轴孔所在对称线平行，并与该对称线成一定距离对称设置在两侧，此处的距离同样根据实际使用情况而定；所述矩形凹槽的的深度与压力弹簧724的半径相等，这样深度设计使压力弹簧724的上半圆部分置于限位滑块二72上的矩形凹槽内，下半圆部分置于底板的矩形凹槽内，且将限位滑块二72和底板71上的矩形凹槽的长度设为与压力弹簧724在自然伸长时的长度相等，这样紧凑配合的结构设计，避免了压力弹簧在作用过程中出现跑位的情况，保证了其能正常工作。

本实用新型的改进的鼓式制动器，所述限位滑块二72上还设有限位凹槽721；所述限位凹槽721才形状为任意，本实施例根据与之配合作用的机构结构优选设计为球面凹槽，该球面凹槽设在限位滑块二72的对称中心位置；所述球面凹槽的深度可以为任意，结合实际使用情况，本实施例优选该球面凹槽的深度为该球面所属球体半径的二分之一，这样的深度设计使该球面凹槽在作用过程中，能减小限位凹槽721的直接受力，降低其损坏率，在调衡的过程中，延长了限位板的使用寿命，降低了相关零部件的使用成本。

本实用新型的改进的鼓式制动器，所述限位凹槽处所用金属材质可以是与限位滑块二72或底板71相同的符合使用硬度要求的金属材质，也可以是不同于限位滑块二或底板的金属材质，本实施例中采用后者，这样是选择节约了相关部件的使用成本，符合经济实用的机械设计原则。

本实用新型的改进的鼓式制动器，所述底板71上还设有一深槽77，所述深槽77位于底板的对称中心位置。所述限位浮动机构设置在底板71的深槽77内，所述限位浮动机构包括压力弹簧79和弹簧帽78；所述压力弹簧79上半部分伸入弹簧帽78内，所述弹簧帽78的顶部为半球形，该半球形球面小于限位滑块二上限位凹槽721的球面；所述半球形部分或全部伸出深槽77外，弹簧帽78的内径与压力弹簧79直径相等。所述深槽77的形状可以为任意，本实施例结合机械设计原则原理优选将深槽77设计为圆柱形型，且所述深槽77的直径与弹簧帽78的圆柱形部分的外径相等。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种改进的鼓式制动器，包括制动鼓、制动蹄、制动底板和凸轮，其特征在于：所述制动鼓内设置有制动底板和制动蹄；所述制动蹄的一端通过凸轮机构与制动底板连接，制动蹄另一端通过支架与制动底板连接；所述支架内设有限位浮动机构。

2.根据权利要求1所述改进的鼓式制动器，其特征在于：所述支架还包括限位轴、限位滑块、底板和侧压板；所述限位轴有两只，其两端均设有螺纹连接孔；所述限位滑块包括限位滑块一和限位滑块二，所述底板设置在两限位滑块之间；所述侧压板与限位轴端面通过锁紧螺母连接，使制动蹄与限位轴形成转动连接。

3.根据权利要求2所述改进的鼓式制动器，其特征在于：所述限位滑块和侧压板上均设有两个限位轴孔，限位轴孔对称设置于滑块和板的一条对称线上；所述限位轴孔的孔径与该处限位轴的轴径大小相等，且所述限位轴孔的中心距与两只限位的中心距相等。

4.根据权利要求2所述改进的鼓式制动器，其特征在于：所述底板上也设有两个限位轴孔，该限位轴孔对称设置于底板的一条对称线上；所述限位轴孔内设有轴套，轴套与限位轴径配合装配；所述限位轴孔的孔径大于轴套的外径，形成间隙。

5.根据权利要求2所述改进的鼓式制动器，其特征在于：所述限位滑块和底板上还设有矩形凹槽；所述矩形凹槽内设有压力弹簧；所述矩形凹槽有两个，它们与限位轴孔所在对称线平行，并与该对称线成一定距离对称设置在两侧；所述矩形凹槽的的深度与压力弹簧的半径相等。

6.根据权利要求2所述改进的鼓式制动器，其特征在于：所述限位滑块二上还设有限位凹槽；所述限位凹槽为球面凹槽，该球面凹槽设在限位板的对称中心位置；所述球面凹槽的深度为该球面所属球体半径的二分之一。

7.根据权利要求6所述改进的鼓式制动器，其特征在于：所述球面凹槽处所用金属材质不同于上支板的金属材质。

8.根据权利要求4所述改进的鼓式制动器，其特征在于：所述底板上还设有一深槽，所述深槽位于底板的对称中心位置。

9.根据权利要求1所述改进的鼓式制动器，其特征在于：所述限位浮动机构设置在底板的深槽内，所述限位浮动机构包括压力弹簧和弹簧帽；所述压力弹簧上半部分伸入弹簧帽内，所述弹簧帽的顶部为半球形，该半球形球面小于限位滑块二上球面凹槽的球面；所述半球形部分或全部伸出深槽外，弹簧帽的内径与压力弹簧直径相等。

10.根据权利要求9所述改进的鼓式制动器，其特征在于：所述深槽为圆柱形型。