CN205616089U - 一种传输系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种传输系统，其特征在于：包括机架、设置于机架上的链条机构、驱动机构、顶升机构、张紧机构及托盘装置，所述链条机构包括设置于机架上的链条轨道及设置于链条轨道内的输送链条，所述顶升机构安装于所述链条轨道的底部，所述托盘装置设置于所述链条轨道内，且所述托盘装置的底部贴于所述输送链条的顶面上；所述驱动机构设置于所述机架的一侧，所述张紧机构设置于所述机架的另一侧，所述输送链条经由所述驱动机构带动，并经所述张紧机构调节张紧度。本实用新型有效提高传输系统的使用寿命，降低使用成本，提高了传输系统转角的灵活性。

Description

一种传输系统

技术领域

本实用新型涉及一种传输系统。

背景技术

输送线是一种应用较为广泛的流水线输送设备，用于输送各种产品。在现有技术中，一般采用皮带进行输送，但是，利用皮带进行输送时，在遇到转弯时，需要中间过渡机构进行过渡，造成皮带不连续，不够灵活。且皮带所能承载产品的重量比较轻，如果采用铁链条，则成本较高。

发明内容

本实用新型目的是提供一种传输系统，通过使用该结构，提高了传输系统转角的灵活性，也提高了传输系统的承载重量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种传输系统，包括机架、设置于机架上的链条机构、驱动机构、顶升机构、张紧机构及托盘装置，所述链条机构包括设置于机架上的链条轨道及设置于链条轨道内的输送链条，所述顶升机构安装于所述链条轨道的底部，所述托盘装置设置于所述链条轨道内，且所述托盘装置的底部贴于所述输送链条的顶面上；所述驱动机构设置于所述机架的一侧，所述张紧机构设置于所述机架的另一侧，所述输送链条经由所述驱动机构带动，并经所述张紧机构调节张紧度。

上述技术方案中，所述输送链条由复数个相互连接的链条件组成，所述链条件的一端的中部设有搭接部，另一端的顶部设有连接部，所述搭接部的正中心设有搭接孔，所述连接部的正中心设有连接孔，所述搭接孔与所述连接孔相匹配，所述连接部的顶面与所述链条件的顶面齐平，所述搭接部的顶面至所述链条件的顶面之间设有间距，所述间距值与所述连接部的厚度相等，所述链条件的连接部底面抵于相邻链条件搭接部的顶面上，并经连接装置穿于所述连接孔及搭接孔内固定。

上述技术方案中，所述托盘装置包括托盘本体，所述托盘本体经输送链条安装于链条轨道内，所述托盘本体底面两侧分别对称设有一导向轮，所述导向轮经转轴转动安装于所述托盘本体底面上，每个所述导向轮底面抵于所述输送链条上，且所述导向轮的外圆面与所述链条轨道的内侧壁相接触。

上述技术方案中，所述托盘本体两侧设有导向轮，另外两侧分别对称设有一凹槽，两个所述凹槽均垂直于所述输送链条设置，所述凹槽内设有一侧边滚轮，所述侧边滚轮垂直安装于所述托盘本体的凹槽内；所述侧边滚轮的外圆面与所述链条轨道的顶面相接触。

上述技术方案中，所述托盘本体中部对称设有两个定位套孔，所述定位套孔靠近所述凹槽设置。

上述技术方案中，所述顶升机构安装于链条轨道的外部，所述顶升机构包括固定板、活动板及顶升气缸，所述活动板设置于所述顶升气缸与所述固定板之间，所述固定板顶部安装于所述链条轨道的底部，所述固定板底部连接有一导柱，所述导柱穿过所述活动板与所述顶升气缸相连；所述活动板底部与所述顶升气缸的输出轴相连，所述活动板经所述顶升气缸的输出轴滑动于所述导柱上；所述活动板的顶部还设有定位柱及支撑柱，对应所述固定板上设有定位孔及支撑孔，所述定位柱穿于所述定位孔内，所述支撑柱穿于所述支撑孔内，且所述定位柱及支撑柱的顶面齐平，所述定位柱的顶面还设有凸起块。

上述技术方案中，所述固定板的顶部两侧分别设有上T型滑块，对应所述链条轨道的底部设有底部T型滑槽，所述固定板经所述上T型滑块滑动设置于所述底部T型滑槽内；所述定位孔及支撑孔设置于两侧所述上T型滑块之间，所述链条轨道的底面上设有通槽与所述定位孔及支撑孔相对应，所述定位柱穿过所述定位孔插于所述通槽内，所述支撑柱穿过所述支撑孔插于所述通槽内，且所述凸起块与所述定位套孔相匹配。

上述技术方案中，所述固定板上方的通槽处设有一光电传感器及一阻挡器，所述光电传感器与所述阻挡器相连；所述阻挡器包括伸缩气缸及阻挡板，所述伸缩气缸安装于所述链条轨道的底部，所述阻挡板设置于所述通槽内，所述阻挡板与所述伸缩气缸的输出轴相连；所述伸缩气缸的输出轴回缩状态下，所述阻挡板设置于所述通槽内，所述伸缩气缸的输出轴伸出状态下，所述阻挡板外露于所述通槽的上方。

上述技术方案中，所述驱动机构经第一固定板安装于所述机架上，所述驱动机构包括依次设置的电机、减速机及扭力限制器，所述扭力限制器安装于所述第一固定板的底部，所述电机经所述减速机与所述扭力限制器相连， 所述第一固定板的顶面上设有一齿盘，所述扭力限制器的输出轴穿过所述第一固定板与所述齿盘相连，所述齿盘与设置于链条轨道内的输送链条啮合；所述电机的侧壁上还设有一安装架，所述安装架上设有一伸缩气缸，所述伸缩气缸的输出轴朝向所述电机的下方设置，且所述伸缩气缸的输出轴上安装有支撑脚。

上述技术方案中，所述张紧机构包括张紧气缸及设置于张紧气缸输出轴上的张紧片，所述张紧气缸及张紧片与所述输送链条设置于同一平面上，所述张紧气缸及张紧片垂直于所述输送链条设置，且所述张紧片抵于所述输送链条的侧面上。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中输送链条由复数个相互连接的链条件组成，所述链条件的一端的中部设有搭接部，另一端的顶部设有连接部，相邻链条件通过搭接部与连接部连接，通过采用链条件相互连接，利用沉头销连接，与皮带结构相比，本实用新型中的输送链条连续，便于转角，同时，较皮带的承重更好；而且，输送链条的行驶轨迹不会跑偏，保证产品的运输质量；

2.本实用新型中将产品放置于托盘本体上，托盘本体经导向轮安装于输送链条上，且导向轮的外圆面与链条轨道的内侧壁相接触，使用时，输送链条带动托盘本体移动，在这个过程中，导向轮由于与链条轨道的内侧壁相接触，导向轮同时转动，平稳的带动本体移动；同时，在输送链条转角时，由于导向轮的存在，导向轮一直转动抵于链条轨道的内壁侧上，使托盘本体平稳通过转角，保证放置于本体上方产品移动的稳定性，且通过本体的设置，便于放置不同型号的产品，提高产品运输的适用范围；

3.本实用新型中通过设置侧边滚轮，侧边滚轮抵于链条轨道的顶面上，在托盘本体移动时，侧边滚轮的设置，有效避免托盘本体运动过程中的晃动，减小晃动弧度，保证产品运输的稳定性；

4.本实用新型中将顶升机构安装于链条轨道的外部，顶升机构包括固定板、活动板及顶升气缸，利用顶升气缸及活动板上的支撑柱将传输系统上的产品顶起，脱离传输系统，用于定位产品，便于产品的定位加工；同时，通过固定板将活动板及顶升气缸安装于链条轨道的底部，且固定板滑动设置于链条轨道底部的底部T型滑槽内，便于调节顶升机构在链条轨道上的位置， 以适应不同产品及不同工位，有效提高产品的定位效果，适用范围也广；

5.本实用新型中在顶升机构处设置光电传感器及阻挡器，利用光电传感器检测传输系统上产品的移动到位，利用阻挡器阻挡产品定位，定位完成后同步进行顶升工作，使产品脱离传输系统，实现产品定位，便于产品定位后的加工；

6.本实用新型中驱动机构包括依次设置的电机、减速机及扭力限制器，通过电机转动，经减速机减速，提供低速大扭矩，再由扭力限制器限制最大的扭力输出，避免超出额定扭力而破坏整个传输系统，最后通过齿盘将电机的动力输送链条，使输送链条按照其转动方向以一定速度运行，在本实用新型中，驱动机构顶部安装于机架上，与输送链条连接，底部设有伸缩气缸，伸缩气缸的输出轴上安装有支撑脚，支撑脚安装于地面上，通过伸缩气缸输出轴的伸出或回缩，用于调节支撑脚的位置，使其适应不同高度的地面，通过将顶升机构顶部安装于机架上，底部抵于地面上，可以降低电机运转所产生的震动，保证电机动力输出的稳定性；

7.本实用新型中通过伸缩气缸及支撑架的设置，可以随时调节支撑脚对驱动机构的支撑力，便于最大限度的减小电机运转所产生的震动，保证驱动机构运行的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的立体结构示意图；

图4是本实用新型实施例一中输送链条的结构示意图；

图5是图4的仰视图；

图6是图4的立体结构示意图；

图7是本实用新型实施例一中托盘装置的结构示意图；

图8是图7的俯视图；

图9是图7的立体结构示意图；

图10是本实用新型实施例一中托盘装置及顶升机构的安装结构示意图；

图11是本实用新型实施例一中顶升机构的结构示意图；

图12是本实用新型实施例一中驱动机构的结构示意图；

图13是图12的A-A剖视结构示意图；

图14是图12的分解结构示意图。

其中：1、输送链条；12、链条件；13、搭接部；14、连接部；15、搭接孔；16、连接孔；17、弧形面；18、底板；19、侧板；110、嵌条；111、下凹部；112、传动轴；113、弹性垫片；2、托盘装置；21、托盘本体；24、导向轮；25、转轴；26、凹槽；27、侧边滚轮；28、定位套孔；3、顶升机构；32、固定板；33、活动板；34、顶升气缸；35、导柱；36、定位柱；37、支撑柱；38、定位孔；39、支撑孔；310、凸起块；313、上T型滑块；314、通槽；315、顶升侧板；316、侧T型滑块；317、侧T型滑槽；318、阻挡伸缩气缸；319、阻挡板；4、驱动机构；43、第一固定板；44、电机；45、减速机；46、扭力限制器；47、齿盘；49、安装架；410、伸缩气缸；411、支撑脚；412、第一防护罩；413、第二防护罩；5、张紧机构；51、张紧气缸；52、张紧片；6、机架；7、链条轨道。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～14所示，一种传输系统，包括机架6、设置于机架6上的链条机构、驱动机构4、顶升机构3、张紧机构5及托盘装置2，所述链条机构包括设置于机架6上的链条轨道7及设置于链条轨道7内的输送链条1，所述顶升机构3安装于所述链条轨道7的底部，所述托盘装置2设置于所述链条轨道7内，且所述托盘装置2的底部贴于所述输送链条1的顶面上；所述驱动机构4设置于所述机架6的一侧，所述张紧机构5设置于所述机架6的另一侧，所述输送链条1经由所述驱动机构4带动，并经所述张紧机构5调节张紧度。

本实用新型中，产品放置于托盘装置2内，托盘装置2直接放置于链条轨道7内的输送链条1上，由输送链条1带动其移动。输送链条1由驱动机构4驱动其在链条轨道7内移动，为了调节输送链条1的松紧度，设置张紧机构5，用于调节输送链条1的松紧度。同时，由于在输送轨道7的上方需要设定不同工位的加工装置，因此，需要将托盘装置2定位于这些工位处，通过顶升机构3的设置，将托盘装置2顶起，脱离输送链条1，使其定位于加工装置处加工。

参见图4～6所示，所述输送链条由复数个相互连接的链条件12组成，所述链条件12的一端的中部设有搭接部13，另一端的顶部设有连接部14，所述搭接部13的正中心设有搭接孔15，所述连接部14的正中心设有连接孔16，所述搭接孔15与所述连接孔16相匹配，所述连接部14的顶面与所述链条件12的顶面齐平，所述搭接部13的顶面至所述链条件12的顶面之间设有间距，所述间距值与所述连接部14的厚度相等，所述链条件12的连接部14底面抵于相邻链条件12搭接部13的顶面上，并经连接装置穿于所述连接孔16及搭接孔15内固定。

参见图4、6所示，所述连接孔16为沉头孔，所述连接装置为沉头销。所述链条件12的连接部14底面与相邻链条件12的搭接部13顶面相匹配。安装时，至需要将链条件12的连接部14搭接于搭接部13的顶面上，然后将沉头销穿于所述连接孔16及搭接孔15内，将相邻的两个链条件12连接。由于采用沉头销，使相邻链条件12可以围绕着沉头销转动，利于链条的转角。

参见图6所示，所述连接部14及搭接部13的端面为弧形面17，对应所述搭接部13与所述链条件12的相接处也为弧形面17。通过设置弧形面17，便于链条在转角时转动，保证链条的顺利转角。同时，在搭接孔15两端的搭接部13上设有弹性垫片113，防止硬摩擦，延长使用寿命。

参见图5所示，所述链条轨道呈U型，包括底板18及设置于底板18两侧的侧板19，每侧所述侧板19上还设有楔形槽，所述楔形槽沿所述侧板19的延伸方向延伸，所述楔形槽内设有嵌条110，所述嵌条110的端面抵于所述链条件12的侧面上，其中，嵌条110为橡胶嵌条。通过将链条110设置于U型链条轨道内，保证链条的行驶轨迹，防止链条跑偏。同时，为了进一步保证链条的移动，设置橡胶嵌条，用于防止链条件12移动时撞到侧板19，起到缓冲作用。

所述底板8上设有下凹部111，所述链条件12的底部设有传动轴112，所述传动轴12的底部移动设置于所述下凹部111内。通过设置传动轴112，用于连接传输系统的驱动机构，同时，可以增加链条件12的承载力，也提高驱动机构给链条件12移动的加载动力。

参见图7～10所示，所述托盘装置包括托盘本体21，所述托盘本体21 经输送链条21安装于链条轨道7内，所述托盘本体21底面两侧分别对称设有一导向轮24，所述导向轮24经转轴25转动安装于所述托盘本体21底面上，每个所述导向轮24底面抵于所述输送链条1上，且所述导向轮24的外圆面与所述链条轨道7的内侧壁相接触。

在本实施例中，托盘本体21的尺寸及形状不一，但是导向轮24的直径是相等，其直径与链条轨道7的宽度相等。在使用时，可以根据不同型号的产品，选择不同型号的托盘本体，直接将托盘本体放置于输送链条1上，通过摩擦力的作用，由输送链条1带动托盘本体运动。

所述托盘本体21的底面靠近所述链条轨道7的顶面，所述托盘本体21的底面贴于所述链条轨道7的顶面上，本实用新型中通过导向轮24与输送链条1之间的摩擦力带动托盘本体21随着输送链条1移动，随着往托盘本体21上放置产品，其重力越大，所受到的摩擦力也越大。

参见图7～9所示，所述托盘本体21两侧设有导向轮24，另外两侧分别对称设有一凹槽26，两个所述凹槽均垂直于所述输送链条设置，所述凹槽26内设有一侧边滚轮27，所述侧边滚轮27垂直安装于所述托盘本体21的凹槽26内。所述侧边滚轮27的外圆面与所述链条轨道7的顶面相接触。在托盘本体21运动时，由于只有导向轮24抵于输送链条1上，运动时托盘本体21可能不够稳定，会产生晃动，因此，设置侧边滚轮27，导向轮24底部抵于输送链条1上，侧边滚轮27抵于链条轨道7的顶面上，托盘本体21上一共有4个点与输送链条1及链条轨道7接触，可以提高托盘本体21运动时的稳定性，防止托盘本体21运动过程中晃动幅度过大。

参见图7、9所示，所述托盘本体21中部对称设有两个定位套孔28，所述定位套孔28靠近所述凹槽26设置。定位套孔28与传输系统的顶升机构3配合，用于将托盘本体21顶起，脱料输送链条1。

参见图10、11所示，所述顶升机构3安装于链条轨道7的外部，所述顶升机构3包括固定板32、活动板33及顶升气缸34，所述活动板33设置于所述顶升气缸34与所述固定板32之间，所述固定板32顶部安装于所述链条轨道7的底部，所述固定板32底部连接有一导柱35，所述导柱35穿过所述活动板33与所述顶升气缸34相连；所述活动板33底部与所述顶升气缸34的输出轴相连，所述活动板33经所述顶升气缸34的输出轴滑动于所 述导柱35上；所述活动板33的顶部还设有定位柱36及支撑柱37，对应所述固定板32上设有定位孔38及支撑孔39，所述定位柱36穿于所述定位孔38内，所述支撑柱37穿于所述支撑孔39内，且所述定位柱36及支撑柱37的顶面齐平，所述定位柱36的顶面还设有凸起块310。

在本实施例中，在链条轨道7上设置有托盘装置2，用于承接产品，托盘装置2上设有定位套孔28，凸起块10正好插接于定位套孔28内定位，然后支撑柱7及定位柱6可以顺利的将托盘装置2顶起，实现产品定位于预定工位上。

参见图10、11所示，所述固定板32的顶部两侧分别设有上T型滑块313，对应所述链条轨道7的底部设有底部T型滑槽，所述固定板32经所述上T型滑块313滑动设置于所述底部T型滑槽内。本实用新型中，链条轨道7的长短根据实际生产工位进行设置，因此，需要根据工位的多少设置定位点，也就是在工位处设置顶升机构3，因此，为了便于顶升机构3的安装，通过上T型滑块313及T型滑槽的设置，便于将顶升机构3设置于工位处。

所述定位孔38及支撑孔39设置于两侧所述上T型滑块313之间，所述链条轨道7的底面上设有通槽314与所述定位孔38及支撑孔39相对应，所述定位柱36穿过所述定位孔38插于所述通槽314内，所述支撑柱37穿过所述支撑孔39插于所述通槽314内。且所述凸起块310与所述定位套孔28相匹配。顶升气缸34上升时，可以将定位柱36及支撑柱37从通槽314顶出，使其外露于链条轨道7的顶部，便于将托盘装置2顶起，脱离链条轨道7。

参见图10、11所示，为了进一步提高顶升机构3的稳定性，所述固定板32两侧分别设有一顶升侧板315，所述顶升侧板315垂直于所述固定板32设置，每侧所述顶升侧板315的内侧面上设有一侧T型滑块316，对应所述链条轨道7的侧壁上设有侧T型滑槽317，所述侧T型滑块316滑动设置于所述侧T型滑槽317内。

在本实施例中，为了提高产品定位的精确性，在所述固定板32上方的通槽314处设有一光电传感器及一阻挡器，所述光电传感器与所述阻挡器及顶升气缸4相连。

所述阻挡器包括阻挡伸缩气缸318及阻挡板319，所述阻挡伸缩气缸318 安装于所述链条轨道7的底部，所述阻挡板319设置于所述通槽314内，所述阻挡板319与所述阻挡伸缩气缸318的输出轴相连。所述阻挡伸缩气缸318的输出轴回缩状态下，所述阻挡板319设置于所述通槽314内，可以使托盘装置2顺利通过，所述阻挡伸缩气缸318的输出轴伸出状态下，所述阻挡板319外露于所述通槽314的上方，用于阻挡托盘装置2，便于顶升机构3将托盘装置2顶起。

参见图12～14所示，所述驱动机构4经第一固定板43安装于所述机架6上，所述驱动机构4包括依次设置的电机44、减速机45及扭力限制器46，所述扭力限制器46安装于所述第一固定板43的底部，所述电机44经所述减速机45与所述扭力限制器46相连，所述第一固定板43的顶面上设有一齿盘47，所述扭力限制器46的输出轴穿过所述第一固定板43与所述齿盘47相连，所述齿盘47与设置于链条轨道7内的输送链条1啮合；所述电机44的侧壁上还设有一安装架49，所述安装架49上设有一伸缩气缸410，所述伸缩气缸410的输出轴朝向所述电机44的下方设置，且所述伸缩气缸410的输出轴上安装有支撑脚411。

其中，电机在工作过程当中，必定会产生震动，而在以往结构中，电机直接安装于机架上或者直接安装于地面上，如果直接安装于机架上，电机工作所产生的震动较大，会影响整条传输系统的稳定性，如果直接安装于地面上，首先得将电机固定于地面上，防止移位，但是这种方式电机难以移动，不方便。因此，本实施例中通过将驱动机构顶部安装于机架6上，底部通过伸缩气缸410及支撑架411抵于地面上，利用地面支撑，结合两者的优势，既方便移动，也降低震动，保证传输系统的稳定性。同时，采用伸缩气缸410的来调节支撑脚411的位置，适应不同的高度的地面。

参见图14所示，所述第一固定板43的顶部设有第一防护罩412及第二防护罩413，所述链条轨道7穿于所述第一防护罩412与第二防护罩413之间，所述第一防护罩412罩设于所述齿盘47上，且所述第一防护罩412及第二防护罩413的顶部齐平。通过设置第一防护罩412及第二防护罩413，保护驱动机构的传动环境，同时也起到保护操作人员的作用，保证操作的安全性。

参见图1～3所示，所述张紧机构5包括张紧气缸51及设置于张紧气缸 输出轴上的张紧片52，所述张紧气缸51及张紧片与所述输送链条1设置于同一平面上，所述张紧气缸51及张紧片52垂直于所述输送链条1设置，且所述张紧片52抵于所述输送链条1的侧面上。

Claims (10)

1.一种传输系统，其特征在于：包括机架、设置于机架上的链条机构、驱动机构、顶升机构、张紧机构及托盘装置，所述链条机构包括设置于机架上的链条轨道及设置于链条轨道内的输送链条，所述顶升机构安装于所述链条轨道的底部，所述托盘装置设置于所述链条轨道内，且所述托盘装置的底部贴于所述输送链条的顶面上；所述驱动机构设置于所述机架的一侧，所述张紧机构设置于所述机架的另一侧，所述输送链条经由所述驱动机构带动，并经所述张紧机构调节张紧度。

2.根据权利要求1所述的传输系统，其特征在于：所述输送链条由复数个相互连接的链条件组成，所述链条件的一端的中部设有搭接部，另一端的顶部设有连接部，所述搭接部的正中心设有搭接孔，所述连接部的正中心设有连接孔，所述搭接孔与所述连接孔相匹配，所述连接部的顶面与所述链条件的顶面齐平，所述搭接部的顶面至所述链条件的顶面之间设有间距，所述间距值与所述连接部的厚度相等，所述链条件的连接部底面抵于相邻链条件搭接部的顶面上，并经连接装置穿于所述连接孔及搭接孔内固定。

3.根据权利要求1所述的传输系统，其特征在于：所述托盘装置包括托盘本体，所述托盘本体经输送链条安装于链条轨道内，所述托盘本体底面两侧分别对称设有一导向轮，所述导向轮经转轴转动安装于所述托盘本体底面上，每个所述导向轮底面抵于所述输送链条上，且所述导向轮的外圆面与所述链条轨道的内侧壁相接触。

4.根据权利要求3所述的传输系统，其特征在于：所述托盘本体两侧设有导向轮，另外两侧分别对称设有一凹槽，两个所述凹槽均垂直于所述输送链条设置，所述凹槽内设有一侧边滚轮，所述侧边滚轮垂直安装于所述托盘本体的凹槽内；所述侧边滚轮的外圆面与所述链条轨道的顶面相接触。

5.根据权利要求4所述的传输系统，其特征在于：所述托盘本体中部对称设有两个定位套孔，所述定位套孔靠近所述凹槽设置。

6.根据权利要求5所述的传输系统，其特征在于：所述顶升机构安装于链条轨道的外部，所述顶升机构包括固定板、活动板及顶升气缸，所述活动板设置于所述顶升气缸与所述固定板之间，所述固定板顶部安装于所述链条轨道的底部，所述固定板底部连接有一导柱，所述导柱穿过所述活动板与所述顶升气缸相连；所述活动板底部与所述顶升气缸的输出轴相连，所述活动板经所述 顶升气缸的输出轴滑动于所述导柱上；所述活动板的顶部还设有定位柱及支撑柱，对应所述固定板上设有定位孔及支撑孔，所述定位柱穿于所述定位孔内，所述支撑柱穿于所述支撑孔内，且所述定位柱及支撑柱的顶面齐平，所述定位柱的顶面还设有凸起块。

7.根据权利要求6所述的传输系统，其特征在于：所述固定板的顶部两侧分别设有上T型滑块，对应所述链条轨道的底部设有底部T型滑槽，所述固定板经所述上T型滑块滑动设置于所述底部T型滑槽内；所述定位孔及支撑孔设置于两侧所述上T型滑块之间，所述链条轨道的底面上设有通槽与所述定位孔及支撑孔相对应，所述定位柱穿过所述定位孔插于所述通槽内，所述支撑柱穿过所述支撑孔插于所述通槽内，且所述凸起块与所述定位套孔相匹配。

8.根据权利要求7所述的传输系统，其特征在于：所述固定板上方的通槽处设有一光电传感器及一阻挡器，所述光电传感器与所述阻挡器相连；所述阻挡器包括伸缩气缸及阻挡板，所述伸缩气缸安装于所述链条轨道的底部，所述阻挡板设置于所述通槽内，所述阻挡板与所述伸缩气缸的输出轴相连；所述伸缩气缸的输出轴回缩状态下，所述阻挡板设置于所述通槽内，所述伸缩气缸的输出轴伸出状态下，所述阻挡板外露于所述通槽的上方。

9.根据权利要求1所述的传输系统，其特征在于：所述驱动机构经第一固定板安装于所述机架上，所述驱动机构包括依次设置的电机、减速机及扭力限制器，所述扭力限制器安装于所述第一固定板的底部，所述电机经所述减速机与所述扭力限制器相连，所述第一固定板的顶面上设有一齿盘，所述扭力限制器的输出轴穿过所述第一固定板与所述齿盘相连，所述齿盘与设置于链条轨道内的输送链条啮合；所述电机的侧壁上还设有一安装架，所述安装架上设有一伸缩气缸，所述伸缩气缸的输出轴朝向所述电机的下方设置，且所述伸缩气缸的输出轴上安装有支撑脚。

10.根据权利要求1所述的传输系统，其特征在于：所述张紧机构包括张紧气缸及设置于张紧气缸输出轴上的张紧片，所述张紧气缸及张紧片与所述输送链条设置于同一平面上，所述张紧气缸及张紧片垂直于所述输送链条设置，且所述张紧片抵于所述输送链条的侧面上。