CN205578537U - 一种轮毂轴承单元结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轮毂轴承单元结构，包括第一代轮毂轴承和法兰盘，所述法兰盘与内侧内圈的内表面和外侧内圈的内表面过盈配合；所述法兰盘前部为伸出端，所述伸出端弯折设置并与内侧内圈的侧表面紧贴配合，本实用新型是一种介于第二代与第三代轮毂轴承单元之间的2.1代轮毂轴承单元，是一种被应用于驱动轮轮毂的集成化轴承单元，通过与周边转向节、驱动轴的匹配，满足承载与传动的两项功能。

Description

一种轮毂轴承单元结构

技术领域

本实用新型涉及一种工程结构，特别是一种轮毂轴承单元结构。

背景技术

轮毂轴承(wheel bearing unit)是汽车的关键零部件之一，它的主要作用是承载重量和为轮毂的转动提供精确引导。随着汽车工业的发展，轮毂轴承不仅要求承受载荷，还需便于拆装且能集成更多的功能。现有成熟的轮毂轴承单元化结构主要包括：第一代轮毂轴承——外圈整体式内圈背对背组合的双列角接触球轴承或双列圆锥滚子轴承；第二代轮毂轴承——外圈带有法兰盘，直接通过螺栓连接到悬架上(内圈旋转型)或安装到刹车盘和钢圈上(外圈旋转型)；和第三代轮毂轴承——由连接到悬架上带法兰盘的外圈和连接到刹车盘和钢圈上带法兰盘的内圈相组成，集成了ABS传感器。其中第一代轮毂轴承因未集成法兰，导致装配部件数较多安装不便，维修时更为困难，在许多中高端车型中已经不再使用，而针对第一代轮毂轴承的上述缺点，并无对其改造的成熟技术方案。且现有的轮毂轴承单元在安装时需引入卡簧来进行周边件的配合，卡簧安装的复杂性使集成度并不让人满意。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种介于第二代与第三代轮毂轴承单元之间的2.1代轮毂轴承单元(2.1generation wheel bearing unit)，是一种被应用于驱动轮轮毂的集成化轴承单元，通过与周边转向节、驱动轴的匹配，满足承载与传动的两项功能；并提供了把第一代轮毂轴承与特制法兰盘配合向第2.1轮毂轴承单元转变的工艺全过程，经过了工艺论证与性能试验的测试，满足轮毂轴承的工作功能与可靠性要求，并且成本较低，有广阔的市场应用价值。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种轮毂轴承单元装配方法，其步骤为：

S1)提供相配合的第一代轮毂轴承、法兰盘和挡圈，所述第一代轮毂轴承包括外圈和内圈，所述内圈包括内侧内圈和外侧内圈，所述内侧内圈和外圈间设有内侧密封件，所述外侧内圈和外圈间设有外侧密封件，所述法兰盘与内侧内圈和外侧内圈相配合，所述挡圈与外圈相配合；

S2)将挡圈压入第一代轮毂轴承，使挡圈安装入外圈；

S3)将第一代轮毂轴承压入法兰盘，使内圈安装入法兰盘；

S4)对法兰盘伸出内圈的伸出端进行旋铆，使伸出端和内侧内圈相贴合；

S5)对法兰盘的中心孔进行加工形成花键槽。

通过把第一代轮毂轴承集成法兰盘和挡圈的安装工艺，使第一代轮毂轴承转变为2.1代轮毂轴承单元，相比于第二代轮毂轴承单元，本工艺能够使得轮毂单元的整体工艺成本下降约20％。集成后的2.1代轮毂轴承单元具备法兰盘和挡圈，即方便轮毂轴承单元安装至车架，也替代了原有引入卡簧来进行周边件的配合，提高了轮毂轴承的装车效率。

作为优选，所述挡圈上设有卡爪，所述卡爪的张角大于等于30°。

挡圈零件为较好韧性的金属材料，经过冲压成型，为替代卡簧的功能，挡圈的卡爪张角a不低于30度，压装后能弹性展开。

作为优选，所述步骤S2中将挡圈压入第一代轮毂轴承的具体步骤为：

S21)将第一代轮毂轴承置于底平模上，挡圈通过外圈的倒角引导直接放置于外圈上；

S22)上平模进行轴向进给，上平模接触挡圈并保持同步速率压入第一代轮毂轴承外圈；

所述步骤S22中设有压力传感器监测轴向压力，当峰值点压力值在范围200～500N外时，判断为不合格。

压装过程中，当挡圈完全压入到位后压力急剧上升，压力-时间斜率变得陡峭，在从平缓到陡峭过渡的峰值点压力值控制在200～500N，在该值范围之外的挡圈视为不合格，通过分选机构剔除以保证轮毂轴承单元的成品合格率。

作为优选，所述步骤S3中将第一代轮毂轴承压入法兰盘的具体步骤为：

S31)将法兰盘置于底模上，第一代轮毂轴承通过内圈倒角与伸出端倒角引导直接放置于法兰盘上；

S32)顶模进行轴向进给，顶模接触内圈并保持同步速率压入法兰盘；

所述步骤S32中设有压力传感器监测轴向压力，当峰值点压力值在范围8～20kN外时，判断为不合格。

压装过程中，当内圈完全压入到位后压力急剧上升，压力-时间斜率变得陡 峭，在从平缓到陡峭过渡的峰值点压力值控制在8～20kN，在该值范围之外的第一代轮毂轴承视为不合格挡圈，通过分选机构剔除以保证轮毂轴承单元的成品合格率。

进一步地，所述步骤S4中对伸出端进行旋铆的具体步骤为：

S41)铆压设备的主轴电机驱动铆压模具旋转达到主轴恒定转速；

S42)主轴恒定转速，铆压模具快速轴向位移进给，直至铆压模具与伸出端接触；

S43)主轴恒定转速，铆压模具缓慢轴向位移进给，旋压伸出端，直至达到设定条件；

S44)主轴恒定转速，铆压模具停止轴向位移进给，铆压模具压力保持，直至达到设定条件；

S45)主轴停止旋转，铆压模具轴向回退，完成旋铆。

通过各阶段不同的进给速率和压力以保证生产率和减少材料的变形对裂纹萌生的影响，S44压力保持使得最终塑形变形的法兰盘伸出端与内圈表面实现稳定的贴合，防止因为过早的卸载而导致材料的变形回复，失去对产品的轴向预紧效果。

作为优选，所述步骤S43铆压模具缓慢轴向位移进给，旋压伸出端的具体步骤为：

S431)所述伸出端呈翘曲形变，所述旋铆加压压力范围为90～95kN；

S432)所述伸出端呈折弯形变，所述旋铆加压压力范围为85～95kN；

S433)所述伸出端与内圈接触，所述旋铆加压压力范围为110～120kN；

所述步骤S431、S432和S433通过加压时间或底座平台轴向载荷情况控制。

步骤S431中材料表现为翘曲，该阶段的铆压模具的进给速率决定了法兰盘的塑形变形速率，通过理想的进给速率将减小法兰材料的褶皱裂纹，并满足生产过程中较高的生产率，其中保证旋铆加压压力范围为90～95kN能达到较小皱褶的情况下达到较高的生产率；

步骤S432中材料表现为折弯，该阶段法兰盘材料对裂纹的敏感性下降，铆压模具的进给速率相比S431可加快，提高生产效率，因此保证铆加压压力范围为85～95kN；

步骤S433中伸出端与内圈发生贴合并形成接触应力与摩擦力，接触表面的 褶皱裂纹对旋铆进给速率非常敏感，该阶段通过缓慢地进给能够得到降低材料表面褶皱裂纹的效果，因此保证铆加压压力范围为110～120kN。

作为优选，所述步骤S41至S44中设有测控系统监测主轴转速、铆压模具轴向位移进给行程、铆压模具端加载载荷、底座平台轴向载荷和主轴铆压扭矩；所述主轴恒定转速范围为150～300rpm，铆压模具摆角度范围为3～5°，旋铆加压压力范围为80～120kN；所述步骤S43中缓慢轴向位移进给速度范围为0.1～0.5mm/s；所述步骤S44中主轴恒定转速，铆压模具停止轴向位移进给，铆压模具压力保持，直至时间达到范围2～6s中的任一值；所述铆压模具与轮毂轴承单元上设有固体或半固体润滑介质。

通过上述加工准备和过程控制保证轮毂轴承单元褶皱裂纹最少，提高2.1代轮毂轴承单元在实际使用工况中的强度，降低因为裂纹扩展而发生轴承断裂的风险；保证2.1代轮毂轴承单元在轴向有较好的预紧效果，通过法兰盘的旋铆工艺把轴承预紧为一个整体，并保证轮毂轴承单元所需要的设计游隙；提升2.1代轮毂轴承单元的生产效率。

作为优选，所述步骤S5中对法兰盘的中心孔进行加工形成花键槽的具体步骤为：

S51)粗拉削；

S52)精拉削；

所述步骤S51和S52中采用隔离桶隔离。

通过两次拉削-粗拉削与精拉削，去除内孔材料而获得中心花键槽。在拉削过程中应用塑料隔离筒，隔绝拉削的铁屑，防止粘附于磁性圈或密封圈表面。

作为优选，还包括步骤：

S6)对轮毂轴承单元进行轴向游隙检测，当轴向游隙在范围0.02～0.07mm外时，判断为不合格。

步骤S3和S4后对原始第一代轮毂轴承沟道的轴向游隙会形成显著的减小效果，为保证轮毂轴承单元的成品质量，装配完成后需进行游隙检测，其中游隙在范围0.02～0.07mm外的轮毂轴承单元可能发生过程异常，这种情形的轮毂轴承单元均通过分选机构剔除。

作为优选，所述第一代轮毂轴承轴向游隙范围为0.10～0.15mm；所述外圈与挡圈采用过盈配合，其直径过盈量范围为0.02～0.08mm；所述内侧密封圈与内侧 内圈和外侧密封圈与外侧内圈采用过盈配合，其直径过盈量范围为0.05～0.10mm；所述法兰盘与内侧内圈和外侧内圈采用过盈配合，其直径过盈量范围为0.02～0.6mm；所述伸出端横向长度d为内侧内圈纵向长度c的2/3～1倍；所述伸出端纵向最短长度e大于等于2mm；所述内侧内圈上设有与伸出端相配合的转折部，所述转折部为倒圆或倒圆和斜线过渡，其圆角大于等于R2mm；所述外圈与挡圈、内侧密封圈与内侧内圈和外侧密封圈与外侧内圈、法兰盘与内侧内圈的内表面和外侧内圈的内表面、伸出端与外侧内圈的纵向表面和转折部表面相配合的表面粗糙度小于等于Ra1.0μm；所述外圈与挡圈、内侧密封圈与内侧内圈和外侧密封圈与外侧内圈、法兰盘与内侧内圈的内表面和外侧内圈的内表面相配合的圆周面的圆度不大于5μm。

为保证轮毂轴承单元的成品质量，第一代轮毂轴承、法兰盘和挡圈的配合关系要求较高，其中包括第一代轮毂轴承轴向游隙范围、外圈与挡圈的配合、内侧密封圈与内侧内圈和外侧密封圈与外侧内圈的配合、伸出端与外侧内圈的配合、法兰盘和内圈的配合等。以实现相比第二代、第三代轮毂轴承单元，滚道接触寿命不发生降低，而轴承整体强度将提升10％以上。

一种轮毂轴承单元结构，其结构包括第一代轮毂轴承，所述第一代轮毂轴承包括外圈和内圈，所述内圈包括内侧内圈和外侧内圈，所述内侧内圈的外表面和外圈间设有内侧密封件，所述外侧内圈的外表面和外圈间设有外侧密封件，还包括法兰盘，所述法兰盘与内侧内圈的内表面和外侧内圈的内表面过盈配合。

通过把第一代轮毂轴承与法兰盘配合，使第一代轮毂轴承转变为2.1代轮毂轴承单元，相比于第二代轮毂轴承单元，2.1代轮毂轴承单元的整体工艺成本下降约20％。

进一步地，所述法兰盘前部为伸出端，所述伸出端弯折设置并与内侧内圈的侧表面紧贴配合。

为使第一代轮毂轴承和法兰盘配合稳定，伸出端紧贴内侧内圈的侧表面使之不发生相对位移，进而能使轴承使用寿命提高。

更进一步，所述内侧内圈的内表面和侧表面间通过倒圆或倒圆和斜线过渡，其圆角大于等于R2mm。

为更进一步提高第一代轮毂轴承和法兰盘配合程度，倒圆过渡减小了一代轮毂轴承和法兰盘配合而造成的磨损，更进一步使轴承使用寿命提高。

作为优选，所述伸出端的长度与内侧内圈的侧表面长度的比值范围为2/3～1。

为使第一代轮毂轴承稳定设置在法兰盘上，也便于安装加工，伸出端的长度应与侧表面有较大的接触面积且不伸出于侧表面。

进一步地，还包括挡圈，所述挡圈与外圈过盈配合，所述挡圈上设有卡爪。

将挡圈与轮毂轴承单元集成，替代了原有引入卡簧来进行周边件的配合，减少了装配时所述步骤，提高了轮毂轴承的装车效率。

更进一步，所述卡爪由高韧性金属材料组成。

高韧性金属材料可以通过冲压加工，且能保证压装入内圈后能弹性展开。

作为优选，所述卡爪的张角大于等于30°。

为使卡爪能与周边件进行有效配合，卡爪的张角大于等于30°时更为容易装配。

作为优选，所述内侧密封件上设有磁感应圈。

为进一步增加集成，内侧密封件上设有磁感应圈以产生转动信号。

本实用新型同现有技术相比具有以下优点及效果：通过把第一代轮毂轴承集成法兰盘和挡圈的安装工艺，使第一代轮毂轴承转变为2.1代轮毂轴承单元，相比于第二代轮毂轴承单元，本工艺和结构能够使得轮毂单元的整体工艺成本下降约20％。集成后的2.1代轮毂轴承单元具备法兰盘和挡圈，即方便轮毂轴承单元安装至车架，也替代了原有引入卡簧来进行周边件的配合，提高了轮毂轴承的装车效率。通过加工工艺和配合关系的改进提高了轮毂轴承单元的成品质量以实现相比第二代、第三代轮毂轴承单元，滚道接触寿命不发生降低，而轴承整体强度将提升10％以上。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为轮毂轴承单元的结构示意图。

图2为装配前第一代轮毂轴承的结构示意图。

图3为装配前法兰盘的结构示意图。

图4为装配前挡圈的结构示意图。

图5为挡圈AA面的剖面图。

图6为第一代轮毂轴承、法兰盘和挡圈的配合关系图。

图7a为步骤S21的示意图。

图7b为步骤S22的示意图。

图8a为步骤S31的示意图。

图8b为步骤S32的示意图。

图9为步骤S4的示意图。

图9a为步骤S41和S42时轮毂轴承单元的结构示意图。

图9b为步骤S431时轮毂轴承单元的结构示意图。

图9c为步骤S432时轮毂轴承单元的结构示意图。

图9d为步骤S433时轮毂轴承单元的结构示意图。

图10为步骤S4中的过程参数变化。

图11a为步骤S51和S52的示意图。

图11b为步骤S51和S52的示意图。

标号说明：

轮毂轴承单元100 第一代轮毂轴承1 外圈11

内侧内圈12 外侧内圈13 内侧密封件14

外侧密封件15 内侧保持架16 外侧保持架17

内侧滚动体18 外侧滚动体19 法兰盘2

中心孔21 伸出端22 挡圈3

卡爪31 外圈与挡圈配合41

内侧密封圈与内侧内圈和外侧密封圈与外侧内圈配合42

法兰盘与内侧内圈和外侧内圈43 伸出端与内侧内圈配合44

底平模51 上平模52 底模61

顶模62 主轴电机71 加载机构72

支撑轴承座位73 铆压模具74 拉刀8

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例1：

如图2至6所示，本实施例步骤S1所提供的原始装配材料由第一代轮毂轴承1、法兰盘2和挡圈3组成，其中第一代轮毂轴承1包括外圈11、内侧内圈12和外侧内圈13，外圈11与内侧内圈12设有内侧保持架16和内侧滚动体18，并通过内侧密封件14密封，内侧密封件14上设有磁感应圈，同样外圈11与外侧内圈13设有外侧保持架17和外侧滚动体19，并通过外侧密封件15密封；其中内侧内圈12的内侧外端设有倒圆转折部。法兰盘2的中心孔21未加工出花键槽，其前端为伸出端22与内侧内圈12相配合。挡圈3整体由单一或合金等高韧性金属材料组成，其上分布有卡爪31，其中各部件的配合参数检测如下：

如图7a和7b所示，步骤S2将挡圈3压入第一代轮毂轴承1，使挡圈3安装入外圈11。具体步骤为S21)将第一代轮毂轴承1置于底平模51上，挡圈3通过外圈11的倒角引导直接放置于外圈11上；S22)通过气动加载机构控制上平模52进行轴向进给，上平模52接触挡圈3并保持同步速率压入第一代轮毂轴承外圈11；压装过程中，在上平模52的上方采用压力传感器监测轴向压入力，形成轴向压入力-时间的关系坐标图，轴向压力从零开始逐渐上升，压力-时间斜率平缓，当挡圈3完全压入到位后压力急剧上升，压力-时间斜率变得陡峭，在从平缓到陡峭过渡的峰值点压力值控制在200～500N，最终压入力的监控显示压力-时间斜率从平缓过渡到陡峭的峰值点压力值为325N，符合要求进行下一步。

如图8a和8b所示，步骤S3将第一代轮毂轴承1压入法兰盘2，使内侧内圈12和外侧内圈13安装入法兰盘2。具体步骤为S31)将法兰盘2置于底模61上，第一代轮毂轴承1通过外侧内圈13倒角与伸出端22倒角引导直接放置于法兰盘上，由于第一代轮毂轴承1滚道内部保持架与沟道底部有自锁功能，第一代轮毂轴承1的其他零件不会因为自重而脱落，无需其它防自重装置；S32)采用气动加载机构控制顶模62进行轴向进给，同时顶模62圆柱面与法兰盘中心孔21间隙配合实现一定的轴向引导效果，顶模62接触内侧内圈12并保持同步速率压入法兰盘2；压装过程中，顶模62的上方采用压力传感器监测轴向压入力，形成轴向压入力-时间的关系坐标图，轴向压力从零开始逐渐上升，压力-时间斜率平缓，当挡圈3完全压入到位后压力急剧上升，压力-时间斜率变得陡峭，在从平缓到陡峭过渡的峰值点压力值控制在8～20kN，最终压入力的监控显示压力-时间斜率从平缓过渡到陡峭的峰值点压力值为17kN，符合要求进行下一步。

如图9所示，步骤S4对法兰盘伸出内圈的伸出端22进行旋铆，使伸出端22和内侧内圈12相贴合。具体步骤为S41)调整铆压模具74摆角α为5°，并在被铆压的样品法兰盘伸出端22上涂覆shell ABIDA0617油脂，主轴采用伺服电机71启动，驱动铆压模具74旋转，并达到190rpm稳定转速，该阶段持续时间3.8s；S42)主轴转速190rpm恒定，铆压模具74在伺服驱动主轴电机71、加载机构72的驱动下以3.6mm/s速度快速进给，并使铆压模具74与伸出端22接触，该阶段持续时间3.0s，如图9a所示；S431)主轴转速190rpm恒定，铆压模具74在加载机构的驱动下以0.28mm/s速度缓慢进给以95kN压力进行旋压伸 出端22，伸出端22逐渐发生塑性弯曲变形，该阶段持续时间1.5s，如图9b所示，此变形过程，轴向抗力较大，底座轴向载荷急剧上升；S432)主轴转速190rpm恒定，铆压模具74在加载机构的驱动下仍以0.28mm/s缓慢速度进给以90kN压力进行旋压伸出端22，伸出端22发生大幅度弯曲塑性变形，该阶段持续时间1.5s，如图9c所示，此变形过程，伸出端22表现为折弯行为，该变形过程轴向抗力较小，底座轴向载荷无明显上升；S433)主轴转速190rpm恒定，铆压模具74在加载机构72的驱动下仍以0.28mm/s缓慢速度进给以120kN压力进行旋压伸出端22，此时伸出端22由竖直形状变成水平形状，该阶段持续时间1.2s，如图9d所示，此变形过程，内侧内圈12与伸出端22水平结构之前的间隙已被基本消除，铆压模具74的轴向进给将压缩内圈发生轴向变形，内圈组件会产生较大的弹性变形抗力，底座轴向载荷将继续上升，当载荷上升至110kN时将由设备主机控制实现对进给控制的停止；S44)主轴转速190rpm恒定，铆压模具74停止轴向进给，加载机构72的轴向压力保持在112kN，该压力稳定保持2.0s时间；S45)主轴停止旋转，铆压模具74反向回退，铆压轴向压力被解除，该阶段持续时间2.0s。如图10所示，步骤S41至S44中设有测控系统监测主轴转速、铆压模具轴向位移进给行程、铆压模具端加载载荷、底座平台轴向载荷和主轴铆压扭矩。

如图11a和11b所示，步骤S5通过拉刀8对法兰盘的中心孔21进行加工形成花键槽，具体步骤为S51)粗拉削和S52)精拉削两次拉削，去除内孔材料而获得中心花键槽。在拉削过程中应用塑料隔离筒81，隔绝拉削的铁屑，防止粘附于磁性圈或密封圈表面。

最后进行步骤S6)对轮毂轴承单元进行轴向游隙检测，检测结果为0.037mm符合范围0.02～0.07mm，完成后的轮毂轴承单元结构如图1所示，轮毂轴承单元轴承整体强度较第一代轮毂轴承提升10％以上，且相比于第二代轮毂轴承单元，本工艺能够使得轮毂单元的整体工艺成本下降约20％。

实施例2

本实施例与实施例1基本一致，区别点在于提供的原始装配材料第一代轮毂轴承1、法兰盘2和挡圈3物理特性，其中各部件的配合参数检测如下：

其中步骤S2和步骤S3中的峰值点压力值分别为500N和20kN，步骤S4中个参数设置为主轴恒定转速300rpm，铆压模具摆角度范围为3°，步骤S431中进给速度为0.3mm/s，进给压力为90kN进行旋压持续1.2s，步骤S432中进给速度为0.25mm/s，进给压力为85kN进行旋压持续1.8s，步骤S433中进给速度为0.25mm/s，进给压力为110kN进行旋压1.2s，步骤S44进给压力为110kN进行保压6s，上述各步骤中均通过旋压时间进行控制。步骤S1至S5完成后进行轴向游隙检测，检测结果为0.067mm。

实施例3

本实施例与实施例1基本一致，区别点在于，对挡圈3压入第一代轮毂轴 承外圈11、第一代轮毂轴承1压入法兰盘2均采用液压加载执行机构，而对于旋铆过程的加载机构72采用液压加载，通过配置一个液压站来提供加载动力。

除上述实施例外，其它符合本专利要求的物理结构、配合关系和加工工艺的方案均能达到本专利所述好处。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同。凡依本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种轮毂轴承单元结构，包括第一代轮毂轴承，所述第一代轮毂轴承包括外圈和内圈，所述内圈包括内侧内圈和外侧内圈，所述内侧内圈的外表面和外圈间设有内侧密封件，所述外侧内圈的外表面和外圈间设有外侧密封件，其特征在于：还包括法兰盘，所述法兰盘与内侧内圈的内表面和外侧内圈的内表面过盈配合；所述法兰盘前部为伸出端，所述伸出端弯折设置并与内侧内圈的侧表面紧贴配合。

2.根据权利要求1所述的轮毂轴承单元结构，其特征在于：所述内侧内圈的内表面和侧表面间通过倒圆或倒圆和斜线过渡，其圆角大于等于R2mm。

3.根据权利要求2所述的轮毂轴承单元结构，其特征在于：所述伸出端的长度与内侧内圈的侧表面长度的比值范围为2/3～1。

4.根据权利要求1至3任一所述的轮毂轴承单元结构，其特征在于：还包括挡圈，所述挡圈与外圈过盈配合，所述挡圈上设有卡爪。

5.根据权利要求4所述的轮毂轴承单元结构，其特征在于：所述卡爪由高韧性金属材料组成。

6.根据权利要求5所述的轮毂轴承单元结构，其特征在于：所述卡爪的张角大于等于30°。

7.根据权利要求1所述的轮毂轴承单元结构，其特征在于：所述内侧密封件上设有磁感应圈。