CN205571231U - 汽车横向稳定杆热压成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其是涉及一种汽车横向稳定杆热压成型机，包括下成型模具、压紧机构和两个折弯机构，以及用于支撑下成型模具、压紧机构和折弯机构的工作平台；下成型模具包括两个V形弧座和下模具座，两个V形弧座对称的设置在下模具座上；压紧机构设置在下模具座的一侧，用于将稳定杆工件压紧在下模具座上；每个折弯机构与一个V形弧座相对，用于将稳定杆工件压入V形弧座内。本实用新型提供的汽车横向稳定杆热压成型机，可对汽车稳定杆一次性热压折弯成型，成型周期短，成型效果好，且工件表面没有缺陷压痕，提高了产品质量和生产效率。

Description

汽车横向稳定杆热压成型机

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其是涉及一种汽车横向稳定杆热压成型机。

背景技术

横向稳定杆是汽车悬架中一种重要的弹性元件，它的作用是防止车身在转弯时发生过大的横向侧倾，防止汽车横向倾翻和改善行驶的平顺性。横向稳定杆在载重汽车得到广泛应用，尤其在重型商用车上更为重要。横向稳定杆是用弹簧钢制成的扭杆弹簧，整体形状呈“U”形拉杆或者弓形结构。

汽车稳定杆通常采用中频感应炉加热，由通用热锻机床人工锻打成型。将圆钢棒料按照图纸要求裁下一定长度，首先经过两端中频加热墩头、压扁和两端钻孔工序加工成半成品，然后进行热压折弯成型。稳定杆热成型机床直接影响产品质量的好坏，目前国内的部分生产厂家开始引进冷弯设备，其价格昂贵，并且只能单头折弯，生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种成型效果好，生产效率高的汽车横向稳定杆热压成型机。

本实用新型提供的汽车横向稳定杆热压成型机，包括下成型模具、压紧机构和两个折弯机构，以及用于支撑下成型模具、压紧机构和折弯机构的工作平台；下成型模具包括两个V形弧座和下模具座，两个V形弧座对称的设置在下模具座上；压紧机构设置在下模 具座的一侧，用于将稳定杆工件压紧在下模具座上；每个折弯机构与一个V形弧座相对，用于将稳定杆工件压入V形弧座内。

进一步地，下模具座包括固定底座、连接板和两个固定板，每个固定板上端面设置有一个V形弧座，连接板和两个固定板均设置在固定底座上，且两个固定板分别位于连接板的两侧。

进一步地，压紧机构包括压紧油缸、压紧头、第一滑杆和第一滑座；第一滑杆滑设在第一滑座上；压紧油缸设置在第一滑座上，且与第一滑杆的一端连接，第一滑杆的另一端设置有压紧头；第一滑座设置在工作平台上，压紧油缸用于带动压紧头将稳定杆工件固定在V形弧座上。

进一步地，压紧机构为两个，两个压紧机构位于连接板的两侧。

进一步地，每个折弯机构均包括成型油缸、上压模头、第二滑杆和第二滑座；第二滑杆滑设在第二滑座上；成型油缸设置在第二滑座上，且与第二滑杆的一端连接，第二滑杆的另一端与上压模头连接；第二滑座设置在工作平台上，成型油缸用于带动上压模头将稳定杆工件压入V形弧座内。

进一步地，上压模头靠近V形弧座的一端呈V形，且上压模头的该端面上、V形弧座上以及压紧头上均设置有用于容置稳定杆工件的半圆弧形凹槽。

进一步地，汽车横向稳定杆热压成型机还包括控制系统，压紧油缸与成型油缸均与控制系统电连接。

进一步地，V形弧座远离连接板的一端设置有定位孔和定位销，定位销用于穿设在定位孔和稳定杆工件上的孔内。

进一步地，连接板远离固定底座的一端设置有卡槽，卡槽用于卡设稳定杆工件。

进一步地，V形弧座采用钨合金钢制造。

本实用新型提供的汽车横向稳定杆热压成型机，利用压紧机构将稳定杆工件中部固定，利用对称设置的两个折弯机构将稳定杆工件的两端折弯成型，该成型机可对汽车稳定杆一次性热压折弯成型，成型周期短，成型效果好，且工件表面没有缺陷压痕，提高了产品质量和生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的汽车横向稳定杆热压成型机的示意图。

附图标记：

1-V形弧座； 11-定位孔； 2-固定底座；

21-连接板； 22-固定板； 3-压紧油缸；

31-压紧头； 4-成型油缸； 41-上压模头；

5-工作平台； 6-稳定杆工件。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实用新型实施例提供的汽车横向稳定杆热压成型机的示意图。如图1所示，本实施例提供的汽车横向稳定杆热压成型机，包括下成型模具、压紧机构和两个折弯机构，以及用于支撑下成型模具、压紧机构和折弯机构的工作平台5；下成型模具包括两个V形弧座1和下模具座，两个V形弧座1对称的设置在下模具座上；压紧机构设置在下模具座的一侧，用于将稳定杆工件6压紧在下模具座上；每个折弯机构与一个V形弧座1相对，用于将稳定杆工件6压入V形弧座1内。

其中，汽车稳定杆包括中间段和需要弓形折弯成型的前后两段，根据该结构，下模具座的形状为梯形，类似弓箭的弓臂的形状。

V形弧座1采用钨合金钢制造，V形弧座1可以是一体成型的，也可以是分块式可拆装的。两个V形弧座1对称地设置在下模具座 上，两个折弯机构分别与一个V形弧座1相对，以对应地将稳定杆工件6的前后两段折弯。

压紧机构设置在下模具座的一侧，以将稳定杆工件6压紧在下模具座上。

首先压紧机构运作，然后折弯机构运作，使汽车稳定杆能够一次成型，一般成型周期为8～20秒，生产效率大幅提高。

在上述实施例的基础上，进一步地，下模具座包括固定底座2、连接板21和两个固定板22，每个固定板22上端面设置有一个V形弧座1，连接板21和两个固定板22均设置在固定底座2上，且两个固定板22分别位于连接板21的两侧。

参见图1，下模具座包括固定底座2、连接板21和两个固定板22，连接板21和两个固定板22均设置在固定底座2上，且两个固定板22分别位于连接板21的两侧，两个V形弧座1分别固定安装在两个固定板22的上端面。

这样，压紧机构和折弯机够能够一次将汽车稳定杆半成品成型为汽车稳定杆成品。

在上述实施例的基础上，进一步地，压紧机构包括压紧油缸3、压紧头31、第一滑杆(图中未示出)和第一滑座(图中未示出)；第一滑杆滑设在第一滑座上；压紧油缸3设置在第一滑座上，且与第一滑杆的一端连接，第一滑杆的另一端设置有压紧头31；第一滑座设置在工作平台5上，压紧油缸3用于带动压紧头31将稳定杆工件6固定在V形弧座1上。

压紧油缸3带动压紧头31运动，压紧头31将稳定杆工件6固定在V形弧座1上。该种液压驱动结构简单易操作，安全可靠。

压紧油缸3也可由气缸替代。

在上述实施例的基础上，进一步地，压紧机构为两个，两个压紧机构位于连接板21的两侧。

如图1所示，有两个压紧机构，即两个压紧油缸3，两个压紧头31，两个第一滑杆和两个第一滑座，两个压紧机构分别位于连接板21的两侧，对应着两个V形弧座1，以将稳定杆工件6固定在V形弧座1上。

本实施例采用两个压紧机构，分散施力，使稳定杆工件6受力更均匀。

在上述实施例的基础上，进一步地，每个折弯机构均包括成型油缸4、上压模头41、第二滑杆(图中未示出)和第二滑座(图中未示出)；第二滑杆滑设在第二滑座上；成型油缸4设置在第二滑座上，且与第二滑杆的一端连接，第二滑杆的另一端与上压模头41连接；第二滑座设置在工作平台5上，成型油缸4用于带动上压模头41将稳定杆工件6压入V形弧座1内。

成型油缸4带动上压模头41运动，上压模头41将稳定杆工件6压入V形弧座1内，以使稳定杆工件6两端折弯成型。该种液压驱动结构简单易操作，安全可靠。

成型油缸4也可由气缸替代。

在上述实施例的基础上，进一步地，上压模头41靠近V形弧座的一端呈V形，且上压模头41的该端面上、V形弧座1上以及压紧头31上均设置有用于容置稳定杆工件6的半圆弧形凹槽。

上压模头41的端面呈V形，正好对应V形弧座1的弧形部分，以便将工件折弯。

上压模头41的端面上、V形弧座1上以及压紧头31上均设置有用于容置稳定杆工件6的半圆弧形凹槽，以使稳定杆工件6更好地定位，防止工件在压制成型的过程中滚动。

在上述实施例的基础上，进一步地，汽车横向稳定杆热压成型机还包括控制系统，压紧油缸3与成型油缸4均与控制系统电连接。

控制系统包括控制器，控制开关，液压系统电磁换向阀等等，控制系统分别控制压紧油缸3和成型油缸4动作，这样，形成了自动化运作，节约了人力和时间。

即控制系统先控制压紧油缸3下行，水平定位夹紧稳定杆工件6，随后控制成型油缸4下行，使得稳定杆工件6折弯成弓形结构，最后，热压成型后，控制四个油缸全部退回。

在上述实施例的基础上，进一步地，V形弧座1远离连接板21的一端设置有定位孔11和定位销，定位销用于穿设在定位孔11和稳定杆工件6上的孔内。

在上述实施例的基础上，进一步地，连接板21远离固定底座2的一端设置有卡槽，卡槽用于卡设稳定杆工件6。

待成型的稳定杆工件6在成型前，已经过两端热锻墩头、压扁和两端钻孔加工，利用定位销穿设位于V形弧座1上的定位孔11和稳定杆工件6的孔内，以固定稳定杆工件6的两端，同时，连接板21上的卡槽进一步定位稳定杆工件6的中部，使得稳定杆工件6更好的固定在模具上。

本实施例提供的汽车横向稳定杆热压成型机，稳定杆半成品在中频感应加热炉中加热，达到一定温度(850℃～860℃)后用吊具取出，工件两端利用定位销定位，稳定杆工件6中间段卡入连接板21的卡槽中，利用控制系统控制压紧油缸3带动压紧头31动作， 水平定位压紧稳定杆工件6，随后两侧面倾斜的成型油缸4同时向下移动下压，带动上压模头41动作，使稳定杆工件6弯曲成型，以达到产品设计要求的相关尺寸。

稳定杆工件6经过热压折弯成型后，可直接进行淬火处理，后期的生产环节包括中温回火处理、喷丸处理，以及两端压装上橡胶轴套，做油漆以后就可以检查出厂了。

通过以上实施方式，本实施例提供的汽车横向稳定杆热压成型机，能够一次成型，成型周期短，成型效果好，工件表面无缺陷压痕，工件成型后立即进行淬火处理，避免了二次加热，减少工件氧化次数，节约了能源消耗，从而提高了产品质量和生产效率，班产量可达450～500件，较之前提高了一倍以上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，包括下成型模具、压紧机构和两个折弯机构，以及用于支撑所述下成型模具、所述压紧机构和所述折弯机构的工作平台；

所述下成型模具包括两个V形弧座和下模具座，两个所述V形弧座对称的设置在所述下模具座上；所述压紧机构设置在所述下模具座的一侧，用于将稳定杆工件压紧在所述下模具座上；

每个所述折弯机构与一个所述V形弧座相对，用于将稳定杆工件压入所述V形弧座内。

2.根据权利要求1所述的汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，所述下模具座包括固定底座、连接板和两个固定板，每个所述固定板上端面设置有一个所述V形弧座，所述连接板和两个所述固定板均设置在所述固定底座上，且两个所述固定板分别位于所述连接板的两侧。

3.根据权利要求2所述的汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，所述压紧机构包括压紧油缸、压紧头、第一滑杆和第一滑座；

所述第一滑杆滑设在所述第一滑座上；所述压紧油缸设置在所述第一滑座上，且与所述第一滑杆的一端连接，所述第一滑杆的另一端设置有所述压紧头；所述第一滑座设置在所述工作平台上，所述压紧油缸用于带动所述压紧头将稳定杆工件固定在所述V形弧座上。

4.根据权利要求3所述的汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，所述压紧机构为两个，两个所述压紧机构位于所述连接板的两侧。

5.根据权利要求4所述的汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，每个所述折弯机构均包括成型油缸、上压模头、第二滑杆和第二滑座；

所述第二滑杆滑设在所述第二滑座上；所述成型油缸设置在所述第二滑座上，且与所述第二滑杆的一端连接，所述第二滑杆的另一端与所述上压模头连接；所述第二滑座设置在所述工作平台上，所述成型油缸用于带动所述上压模头将稳定杆工件压入所述V形弧座内。

6.根据权利要求5所述的汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，所述上压模头靠近所述V形弧座的一端呈V形，且所述上压模头的该端面上、所述V形弧座上以及所述压紧头上均设置有用于容置稳定杆工件的半圆弧形凹槽。

7.根据权利要求5所述的汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，还包括控制系统，所述压紧油缸与所述成型油缸均与所述控制系统电连接。

8.根据权利要求2所述的汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，所述V形弧座远离所述连接板的一端设置有定位孔和定位销，所述定位销用于穿设在所述定位孔和稳定杆工件上的孔内。

9.根据权利要求2所述的汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，所述连接板远离所述固定底座的一端设置有卡槽，所述卡槽用于卡设稳定杆工件。

10.根据权利要求2所述的汽车横向稳定杆热压成型机，其特征在于，所述V形弧座采用钨合金钢制造。