CN205533553U - Plc自动控制液压缸气动排油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种PLC自动控制液压缸气动排油装置，包括主回路，排气支路和泄油支路。主回路、排气支路与泄油支路均与液压缸连接。主回路包括液压动力源，液三位四通电磁换向阀，压力传感器I，液控单向阀I和液控单向阀II，三位四通电磁换向阀的T口接入油箱；排气支路包括气压动力源，电控气动阀，压力传感器II和两位四通电磁换向阀I，两位四通电磁换向阀I的B口接入油箱；泄油支路包括两位四通电磁换向阀II和压力传感器III，两位四通电磁换向阀II的B口接入油箱。本实用新型实现了PLC自动控制液压缸气动排油，完全改变了传统液压缸的排油方式，在节能高效的同时，实现了液压缸排油的现代化自动控制。

Description

PLC自动控制液压缸气动排油装置

技术领域

本实用新型涉及机电控制领域，具体说是一种PLC自动控制液压缸气动排油装置。

背景技术

随着中国近些年经济、科技的高速发展，工程机械、冶金设备、矿山机械上对液压缸的需求量也急速增加。由于液压缸腔内会存有客观量的液压油，如果直接出厂，会导致生产成本、运输成本大幅提高。为了运输方便，同时节省液压油大幅降低成本，液压缸需要在试验后，出厂前排出腔内存有的液压油。

传统液压缸排油方式一为倒置液压缸油口排油法。倒置液压缸油口排油的具体步骤是在液压缸做完出产试验后，液压缸杆完全收回，从试验台卸下，然后倒置缸油口，靠液压油自身重力流出有杆腔进行排油。

此种排油方式排油时间长，油液排出率低，而且排出的液压油还需专门处理。

传统液压缸排油方式二为机械式排油法。机械式排油法具体方案是利用液压缸对顶原理，专门安装一套液压缸设备，称作排油缸，排油缸有杆腔与被试液压缸有杆腔对向布置安装。被试液压缸出厂试验结束后，靠液压系统压力使液压缸缸杆完全伸出，伸向排油缸有杆腔靠近排油缸缸杆，被试液压缸泄压，然后给排油缸无杆腔加压，排油缸缸杆伸出顶向被试液压缸缸杆，被试液压缸缸杆完全收回后无杆腔排油结束。

此排油方式由于是采用液压缸对顶方式，至少需要三个最长液压缸长度，故占用空间大；并且由于需要单独增加一套排油缸设备，导致生产成本高。

实用新型内容

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种PLC自动控制的液压缸气动排油装置，提高了排油效率，减少了液压油浪费，降低了生产成本。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：

一种PLC自动控制液压缸气动排油装置，包括主回路，排气支路和泄油支路；主回路、排气支路与泄油支路均与液压缸5连接。

主回路包括液压动力源1，液压动力源1的出油口与三位四通电磁换向阀3的P口相连，在液压动力源1的出油口与三位四通电磁换向阀的P口之间的油路上设置压力传感器I 2-1，

三位四通电磁换向阀3的A口与液控单向阀I 4-1的进油口相连，三位四通电磁换向阀3的B口与液控单向阀II 4-2的进油口相连，三位四通电磁换向阀3的T口接入油箱I 11；

液控单向阀I 4-1的出油口与液压缸5的有杆腔相连，在液控单向阀I 4-1出油口与液压缸5的有杆腔连接的油路上接入排气支路；液控单向阀II 4-2的出油口与液压缸5的无杆腔相连，在液控单向阀II 4-2出油口与液压缸5的无杆腔连接的油路上接入泄油支路；

排气支路包括气压动力源9，气压动力源9出口连接电控气动阀8入口，电控气动阀8出口连接单向阀7入口，单向阀7的出口通过排气管路与液控单向阀I 4-1、液压缸5有杆腔之间的油路连通，并在该排气管路上分别设置压力传感器II 2-2和两位四通电磁换向阀I 6，两位四通电磁换向阀I 6的P口与排气管路相连，两位四通电磁换向阀I 6的B口接入油箱II；

泄油支路包括两位四通电磁换向阀II 10，两位四通电磁换向阀II 10的B口接入油箱III，两位四通电磁换向阀II 10的P口通过泄油管路与液控单向阀II 4-2、液压缸5的无杆腔之间的油路连通，且在该泄油管路上设置压力传感器III 2-3。

进一步的，所述气压动力源9选用干燥的空气作为动力源，目的在于降低成本。

进一步的，油箱I、油箱II、油箱III为共用的同一个油箱，即液压动力源吸油、排气支路释放气压、泄油支路回油共用一个油箱。

泄油支路的主要意义，在于通过PLC控制两位四通电磁换向阀换向，使被试的液压缸无杆腔油口直接通往油箱，解决了主回路回油压力过高的问题，大大降低了气压动力源的压力要求，而且排出的液压油直接回油箱，不需要处理，主回路可继续使用，有效提高了液压油的利用率。

排气支路当中释放气压的两位四通电磁换向阀也直接连接同一油箱，使释放气压所带出的油气直接进入油箱，既避免了气压排出的安全隐患，同时也降低了液压油的浪费。

本实用新型实现了PLC自动控制液压缸气动排油，完全改变了传统液压缸的排油方式，在节能高效的同时，实现了液压缸排油的现代化自动控制。

附图说明

本实用新型有如下附图：

图1是本实用新型的示意图；

图2是PLC控制程序方框图；

图中：1—液压动力源；2-1—压力传感器I；2-2—压力传感器II；2-3—压力传感器III；3—三位四通电磁换向阀；4-1—液控单向阀I；4-2—液控单向阀II；5—液压缸；6—两位四通电磁换向阀I；7—单向阀；8—电控气动阀；9—气压动力源；10—两位四通电磁换向阀II；11—油箱I。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图1所示，一种PLC自动控制液压缸气动排油装置，包括主回路，排气支路和泄油支路；主回路、排气支路与泄油支路均与液压缸5连接。

主回路包括液压动力源1，液压动力源1出油口与三位四通电磁换向阀3的P口相连，在液压动力源1出油口与三位四通电磁换向阀P口之间的油路上设置压力传感器I 2-1，三位四通电磁换向阀3的A口与液控单向阀I 4-1进油口相连，三位四通电磁换向阀3的B口与液控单向阀II 4-2进油口相连，三位四通电磁换向阀3的T口接入油箱I 11；液控单向阀I 4-1的出油口与液压缸5的有杆腔相连，在液控单向阀I 4-1出油口与液压缸5的有杆腔连接的油路上接入排气支路；液控单向阀II 4-2的出油口与液压缸5的无杆腔相连，在液控单向阀II 4-2出油口与液压缸5的无杆腔连接的油路上接入泄油支路；

排气支路包括气压动力源9，气压动力源9出口连接电控气动阀8入口，电控气动阀8出口连接单向阀7入口，单向阀7的出口通过排气管路与液控单向阀I 4-1、液压缸5有杆腔之间的油路连通，并在该排气管路上分别设置压力传感器II 2-2和两位四通电磁换向阀I 6，两位四通电磁换向阀I 6的P口与排气管路相连，两位四通电磁换向阀I 6的B口接入油箱II；

泄油支路包括两位四通电磁换向阀II 10，两位四通电磁换向阀II 10的B口接入油箱III，两位四通电磁换向阀II 10的P口通过泄油管路与液控单向阀II 4-2、液压缸5的无杆腔之间的油路连通，且在该泄油管路上设置压力传感器III 2-3。

气压动力源9选用干燥的空气作为动力源，目的在于降低成本；

油箱I、油箱II、油箱III为共用的同一个油箱，即液压动力源吸油、排气支路释放气压、泄油支路回油共用一个油箱。

泄油支路的主要意义，在于通过PLC控制两位四通电磁换向阀换向，使被试的液压缸无杆腔油口直接通往油箱，解决了主回路回油压力过高的问题，大大降低了气压动力源的压力要求，而且排出的液压油直接回到油箱，不需要处理，主回路可继续使用，有效提高了液压油的利用率。排气支路当中释放气压的两位四通电磁换向阀也直接连接同一油箱，使释放气压所带出的油气直接进入油箱，既避免了气压排出的安全隐患，同时也降低了液压油的浪费。

本实用新型的工作工程如下：如图1和图2所示，液压缸5的所有出厂试验结束后，PLC控制DT2(DT：电磁铁)通电，三位四通电磁换向阀3执行右位机能，液压动力源1提供液压动力，将液压缸5无杆腔充满液压油，使液压缸杆全部伸出；当达到设定压力，压力传感器III 2-3发出到位信号，PLC控制DT2断电，三位四通电磁换向阀3执行中位机能，切断液压缸进出油路，PLC控制DT5通电，两位四通电磁换向阀10执行左位机能，打通液压缸5无杆腔与油箱之间的油路，使回油畅通；PLC控制DT3通电，电控气动阀8打开，气压动力源9提供气压动力，使压缩气体进入液压缸5有杆腔，推动活塞移动为液压缸5无杆腔排油；当活塞移动到液压缸5无杆腔顶端，无杆腔液压油排出结束，压力达到设定值，压力传感器II 2-2发出到位信号，PLC控制DT3断电，电控气动阀8关闭，气压动力源9停止提供气压动力，PLC控制DT4通电，两位四通电磁换向阀6执行左位机能，连接液压缸5有杆腔的排气支路与油箱11接通，释放有液压缸5杆腔及排气支路内的气压；各电磁铁复位，整个PLC自动控制液压缸气动排油结束。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (3)

1.一种PLC自动控制液压缸气动排油装置，其包括主回路，排气支路和泄油支路，其特征在于：主回路、排气支路与泄油支路均与液压缸(5)连接；

主回路包括液压动力源(1)，液压动力源(1)的出油口与三位四通电磁换向阀(3)的P口相连，在液压动力源(1)的出油口与三位四通电磁换向阀(3)的P口之间的油路上设置压力传感器I(2-1)，

三位四通电磁换向阀(3)的A口与液控单向阀I(4-1)进油口相连，三位四通电磁换向阀(3)的B口与液控单向阀II(4-2)进油口相连，三位四通电磁换向阀(3)的T口接入油箱I(11)；

液控单向阀I(4-1)的出油口与液压缸5的有杆腔相连，在液控单向阀I(4-1)出油口与液压缸(5)的有杆腔连接的油路上接入排气支路；液控单向阀II(4-2)的出油口与液压缸(5)的无杆腔相连，在液控单向阀II(4-2)出油口与液压缸(5)的无杆腔连接的油路上接入泄油支路；

排气支路包括气压动力源(9)，气压动力源(9)出口连接电控气动阀(8)入口，电控气动阀(8)出口连接单向阀(7)入口，单向阀(7)的出口通过排气管路与液控单向阀I(4-1)、液压缸(5)有杆腔之间的油路连通，并在该排气管路上分别设置压力传感器II(2-2)和两位四通电磁换向阀I(6)，两位四通电磁换向阀I(6)的P口与排气管路相连，两位四通电磁换向阀I(6)的B口接入油箱II；

泄油支路包括两位四通电磁换向阀II(10)，两位四通电磁换向阀II(10)的B口接入油箱III，两位四通电磁换向阀II(10)的P口通过泄油管路与液控单向阀II(4-2)、液压缸(5)的无杆腔之间的油路连通，且在该泄油管路上设置压力传感器III(2-3)。

2.如权利要求1所述的PLC自动控制液压缸气动排油装置，其特征在于：所述的气压动力源(9)选用干燥的空气作为动力源。

3.如权利要求1或2任一权利要求所述的PLC自动控制液压缸气动排油装置，其特征在于：所述的油箱I、油箱II、油箱III为共用的同一个油箱。