CN205498833U - 驾驶室前围阻尼垫及其制造装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种驾驶室前围阻尼垫及其制造装置，主要解决现有技术中存在的现有前围阻尼垫隔声性能不良，汽车在怠速或行驶过程中产生的大量振动和噪音易传到驾驶室内，给驾乘人员带来不适的问题。该驾驶室前围阻尼垫包括通过热熔依次连接的第一隔音层、第一吸音层、第二隔音层；第一隔音层上设有贯穿第二隔音层的离合总泵安装孔和多个用于与车身部件连接的通孔。通过上述方案，本实用新型达到了隔离振动和噪音的目的，具有很高的实用价值和推广价值。

Description

驾驶室前围阻尼垫及其制造装置

技术领域

本实用新型涉及一种汽车用衬垫，具体地说，是涉及一种驾驶室前围阻尼垫。

背景技术

驾驶室内前围阻尼垫由于受工艺的影响，现通常由吸音材料、单重隔音层、吸音材料或吸音材料、单重隔音层组成；单重隔音层结构的车用前围阻尼垫，无论使用哪种材料，其隔音效果都较差；由质量定律可以得知，当材料的厚度增加一倍时，其隔声量仅增加约6dB，即提高隔音层材料的厚度，对于隔音性能的提升也非常有限。

现有前围阻尼垫在汽车在怠速或行驶过程中，发动机舱产生的大量振动和噪音，非常易于穿过该阻尼垫传递至驾驶室内，从而给驾乘人员带来令人不适的振动和噪音，严重影响汽车的舒适性。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是现有前围阻尼垫隔声性能不良，汽车在怠速或行驶过程中产生的大量振动和噪音易传到驾驶室内，给驾乘人员带来不适。

为了解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：

驾驶室前围阻尼垫包括通过热熔依次连接的第一隔音层、第一吸音层、第二隔音层；第一隔音层上设有贯穿第二隔音层的离合总泵安装孔和多个用于与车身部件连接的通孔。

进一步的，第一隔音层和第二隔音层中至少一个的自由侧连接有第二吸音层。

具体地，第一隔音层和第二隔音层的厚度范围均为9-15mm。

具体地，第一吸音层和第二吸音层均由PET纤维毡、再生纤维毡Co+PET+PP或发泡PUR中任一种制成。

具体地，第一隔音层和第二隔音层均由热塑性弹性体制成。

驾驶室前围阻尼垫的制造装置包括上下设置的用于第一吸音层或第二吸音层传送的第一传送带和用于第一隔音层或第二隔音层传送的第二传送带；第一传送带和第二传送带的上方分别设有热风机和电热辐射板；热风机和电热辐射板可分别由其他能产生热风和热辐射的设备代替。

进一步的，第一传送带和第二传送带的传送方向相同；第一传送带的输出端设有PUR发泡模。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型中第一隔音层和第二隔音层的厚度范围均为9-15mm，其均为现有隔音层一半的厚度，故本实用新型在保持原有材料或零件重量完成不变的情况下，实现了两次对于噪音的衰减，两次对于噪音的衰减包括吸收声音和反射声音的过程，大大提升了本实用新型的隔声性能，本实用新型的隔声及抗振性能大于直接将两层隔音垫组合的隔声及抗振性能。

附图说明

图1为实施例1构示意图。

图2为实施例2的结构示意图1。

图3为实施例2的结构示意图2。

图4为驾驶室前围阻尼垫的制造装置的结构示意图。

图5为现有驾驶室前围阻尼垫和本实用新型的隔声效果对比表。

上述附图中，附图标记对应的部件名称如下：

1-第一隔音层，2-第一吸音层，3-第二隔音层，4-离合总泵安装孔，5-通孔，6-第二吸音层，7-第一传送带，8-第二传送带，9-热风机，10-电热辐射板，11-PUR发泡模。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例1

如图1所示，驾驶室前围阻尼垫包括通过热熔依次连接的第一隔音层1、第一吸音层2、第二隔音层3；第一隔音层1上设有贯穿第二隔音层3的离合总泵安装孔4和多个用于与车身部件连接的通孔5。

其中，第一隔音层1和第二隔音层3的厚度范围均为9-15mm；最优厚度为13mm；第一吸音层2和第二吸音层6均由PET纤维毡、再生纤维毡Co+PET+PP或发泡PUR中任一种制成；第一隔音层1和第二隔音层3均由热塑性弹性体制成；热塑性弹性体可为胶片。

实施例2

如图2和图3本实施例与实施例1的不同点在于，第一隔音层1和第二隔音层3中至少一个的自由侧连接有第二吸音层6；可根据实际需要选择是否增加第一隔音层1或第二隔音层3。

本实用新型可采用的组成结构有：吸音层、胶片、吸音层、胶片依次组合，该组合中吸音层由PET纤维毡或再生纤维毡Co+PET+PP制成；吸音层、胶片、吸音层、胶片、吸音层依次组合，该组合中吸音层由PET纤维毡或再生纤维毡 Co+PET+PP制成；第一吸音层、胶片、第二吸音层、胶片依次组合，该组合中第一吸音层由发泡PUR制成，第二吸音层由PET纤维毡或再生纤维毡Co+PET+PP制成；第一吸音层、胶片、第二吸音层、胶片、第二吸音层依次组合，该组合中第一吸音层由发泡PUR制成，第二吸音层由PET纤维毡或再生纤维毡Co+PET+PP制成；胶片、第一吸音层、胶片依次组合，该组合中第一吸音层由发泡PUR制成；胶片、第一吸音层、胶片、第二吸音层依次组合，该组合中第一吸音层由发泡PUR制成，第二吸音层由PET纤维毡或再生纤维毡Co+PET+PP制成；上述仅列出一部分组合结构，也可选择其他材料或其他组合。

驾驶室前围阻尼垫的制造方法是先对第一吸音层、第二吸音层、第一隔音层和第二隔音的热化，然后按照顺序进行复合；其具体的操作步骤如下：

1.1依次将第一吸音层和第二吸音层通过第一传送带传送，在传送的过程通过热风加热；依次将第一隔音层和第二隔音层通过第而传送带传送，在传送的过程通过热辐射加热；

1.2第一隔音层、第一吸音层、第二隔音层的依次组合；第二吸音层、第一隔音层、第一吸音层、第二隔音层的依次组合；第一隔音层、第一吸音层、第二隔音层、第二吸音层的依次组合；上述三种组合中任一种或多种按顺序进行复合。

若第一吸音层或第二吸音层由发泡PUR制成；则在完成步骤1.1后，将第一隔音层和第二隔音层分别固定于PUR发泡模的上下模上；然后，关闭PUR发泡模注入PUR完成发泡后，打开PUR发泡模取出驾驶室前围阻尼垫，最后通过零件冲切制成成品。

完成上述过程后，则完成需要的驾驶室前围阻尼垫的制造。

如图4所示，驾驶室前围阻尼垫的制造装置包括上下设置的用于第一吸音层2或第二吸音层6传送的第一传送带7和用于第一隔音层1或第二隔音层3传送的第二传送带8；第一传送带7和第二传送带8的上方分别设有热风机9和电热辐射板10；热风机9和电热辐射板10可分别由其他能产生热风和热辐射的设备代替。

其中，第一传送带7和第二传送带8的传送方向相同；若第一吸音层2或第二吸音层6由发泡PUR制成，则在第一传送带7的输出端设有PUR发泡模11。

通过本实用新型能同时对第一吸音层2或第二吸音层6、第一隔音层1或第二隔音层3进行加热，且对于不同材料采用了不同的加热方式，生产效率较现采用的烘箱加热方式高；本实用新型将现有一层隔音层材料一分为二，且于两层隔音层中间填充吸音层，成为“双墙”结构；提高了本实用新型的吸收噪音及振动的能力。

因本实用新型中第一隔音层1和第二隔音层3的厚度范围均为9-15mm，其均为现有隔音层一半的厚度，故本实用新型在保持原有材料或零件重量完成不变的情况下，实现了两次对于噪音的衰减，两次对于噪音的衰减包括吸收声音和反射声音的过程，大大提升了本实用新型的隔声性能，本实用新型的隔声及抗振性能大于直接将两层隔音垫组合的隔声及抗振性能。

本实用新型的隔声性能较单重层结构增加约20％，极大地改善了驾驶室内的噪音水平，使驾乘人员更为舒适。

图5对现有和本实用新型中的驾驶室前围阻尼垫的隔声量进行了对比：折线A为本发明中驾驶室前围阻尼垫的隔音量；折线B为现有驾驶室前围阻尼垫放入隔音量；从测试结果看，本实用新型的克重＝5300克/平方米，实现了比现 有驾驶室前围阻尼垫的克重＝6600克/平方米更高的隔声效果。

按照上述实施例，便可很好地实现本实用新型。值得说明的是，基于上述结构设计的前提下，为解决同样的技术问题，即使在本实用新型上做出的一些无实质性的改动或润色，所采用的技术方案的实质仍然与本实用新型一样，故其也应当在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种驾驶室前围阻尼垫，其特征在于：包括通过热熔依次连接的第一隔音层(1)、第一吸音层(2)、第二隔音层(3)；第一隔音层(1)上设有贯穿第二隔音层(3)的离合总泵安装孔(4)和多个用于与车身部件连接的通孔(5)。

2.根据权利要求1所述的驾驶室前围阻尼垫，其特征在于：第一隔音层(1)和第二隔音层(3)中至少一个的自由侧连接有第二吸音层(6)。

3.根据权利要求2所述的驾驶室前围阻尼垫，其特征在于：第一隔音层(1)和第二隔音层(3)的厚度范围均为9-15mm。

4.根据权利要求3所述的驾驶室前围阻尼垫，其特征在于：第一吸音层(2)和第二吸音层(6)均由PET纤维毡、再生纤维毡Co+PET+PP或发泡PUR中任一种制成。

5.根据权利要求4所述的驾驶室前围阻尼垫，其特征在于：第一隔音层(1)和第二隔音层(3)均由热塑性弹性体制成。

6.根据权利要求5所述的驾驶室前围阻尼垫的制造装置，其特征在于：包括上下设置的用于第一吸音层(2)或第二吸音层(6)传送的第一传送带(7)和用于第一隔音层(1)或第二隔音层(3)传送的第二传送带(8)；第一传送带(7)和第二传送带(8)的上方分别设有热风机(9)和电热辐射板(10)。

7.根据权利要求6所述的驾驶室前围阻尼垫的制造装置，其特征在于：第一传送带(7)和第二传送带(8)的传送方向相同；第一传送带(7)的输出端设有PUR发泡模(11)。