CN205440379U

CN205440379U - 一种平车车体

Info

Publication number: CN205440379U
Application number: CN201521109863.9U
Authority: CN
Inventors: 刘翀原; 龚义朝; 郑传平; 周欢; 彭刚强; 汤楚强; 胡文涛; 高建华; 罗桂琼; 吴文才; 谢斌
Original assignee: CRRC Yangtze Co Ltd
Current assignee: CRRC Yangtze Co Ltd
Priority date: 2015-12-25
Filing date: 2015-12-25
Publication date: 2016-08-10
Anticipated expiration: 2025-12-25

Abstract

本实用新型提供了一种平车车体，所述车体包括：中梁，所述中梁的两端设置有端梁；大横梁，所述大横梁设置在所述中梁的中部；枕梁，所述枕梁设置在所述端梁与所述大横梁之间；小横梁，所述小横梁设置在所述大横梁与所述枕梁之间；纵梁，所述纵梁设置在所述端梁与所述枕梁之间；标记梁，所述标记梁设置在所述小横梁与所述大横梁之间；其中，所述中梁为变截面鱼腹式结构，所述枕梁与所述大横梁为双腹板的变断面箱型结构，所述纵梁为U型下扣的槽型，以减轻车体自重，提高车体承载量；如此，所述车体为无通长侧梁的鱼骨刺式结构，承载方式为底架承载，可有效减轻车体自重，提高车体的承载能力，进而确保了运输效率及经济效益。

Description

一种平车车体

技术领域

本实用新型属于铁路货车制造技术领域，尤其涉及一种平车车体。

背景技术

在铁路运输领域，集装箱具有货损少、效率高、速度快等优点，因此被广泛应用。铁路线路上运输集装箱的车辆主要包括：通用敞车、通用平车和集装箱专用平车；但通用敞车或平车装运集装箱的载重利用率只有60％，因此许多领域都使用集装箱专用平车来运输货物。

现有技术中，为了承载集装箱的重量，车体的底架上常采用中梁、侧梁加多组横梁的结构进行称重支撑，这种有侧梁的框架结构，造成车身自重较大，限制了车体的承载能力，降低了运输效率及经济效益。

基于此，目前亟需一种新型的平车车体，以能减轻自重，提高运输效率及经济效益。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型实施例提供了一种平车车体，用于解决现有技术中的平车车体自重大、承载能力弱的技术问题。

本实用新型提供一种平车车体，所述车体包括：

中梁，所述中梁的两端设置有端梁；

大横梁，所述大横梁设置在所述中梁的中部；

枕梁，所述枕梁设置在所述端梁与所述大横梁之间；

小横梁，所述小横梁设置在所述大横梁与所述枕梁之间；

纵梁，所述纵梁设置在所述端梁与所述枕梁之间；

标记梁，所述标记梁设置在所述小横梁与所述大横梁之间；其中，

所述中梁为横截面宽度由两端向中间逐渐增大、且中部横截面高度沿所述车体的垂直轴线向下逐渐增大的变截面鱼腹式结构；所述枕梁为横截面高度由两侧向中间逐渐增大、且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构；所述大横梁为横截面高度由两端向中间逐渐增大、横截面宽度由两端向中间逐渐增加且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构；所述纵梁为U型槽钢结构，以减轻车体自重，提高车体承载量。

上述方案中，所述端梁包括：第一端梁、第二端梁；其中，

所述第一端梁与所述中梁的一端连接，所述第二端梁与所述中梁的另一端连接。

上述方案中，所述枕梁包括：第一枕梁、第二枕梁；其中，

所述第一枕梁的一侧与所述第一端梁的一侧连接，所述第二枕梁的一侧与所述第二端梁的一侧连接。

上述方案中，所述纵梁包括：第一纵梁、第二纵梁、第三纵梁及第四纵梁；其中，

所述第一纵梁的一端与所述第一端梁的一端连接，所述第一纵梁的另一端与所述第一枕梁的一端连接；

所述第二纵梁的一端与所述第一端梁的另一端连接，所述第二纵梁的另一端与所述第一枕梁的另一端连接；

所述第三纵梁的一端与所述第二端梁的另一端连接，所述第三纵梁的另一端与所述第二枕梁的另一端连接；

所述第四纵梁的一端与所述第二端梁的另一端连接，所述第四纵梁的另一端与所述第二枕梁的另一端连接。

上述方案中，所述小横梁包括：第一小横梁及第二小横梁；其中，

所述第一小横梁设置在所述大横梁与所述第一枕梁之间，所述第二小横梁设置在所述大横梁与所述第二枕梁之间。

上述方案中，所述标记梁包括：第一标记梁及第二标记梁；其中，

所述第一标记梁的一端与所述第一小横梁的一端连接，所述第一标记梁的另一端与所述大横梁的一端连接；

所述第二标记梁的一端与所述第二小横梁的一端连接，所述第二标记梁的另一端与所述大横梁的另一端连接。

上述方案中，所述车体还包括：集装箱锁闭装置；其中，

所述集装箱锁闭装置分别设置在所述端梁两端及所述大横梁两端。

上述方案中，所述车体还包括：起吊装置；其中，所述起吊装置设置在所述枕梁两端上方。

上述方案中，所述车体还包括：上旁承；其中，所述上旁承设置在所述枕梁两端上方，且位于所述中梁与所述起吊装置之间。

上述方案中，所述车体还包括：冲击座；其中，所述冲击座设置在所述端梁的另一侧。

本实用新型提供了一种平车车体，所述车体包括：中梁，所述中梁的两端设置有端梁；大横梁，所述大横梁设置在所述中梁的中部；枕梁，所述枕梁设置在所述端梁与所述大横梁之间；小横梁，所述小横梁设置在所述大横梁与所述枕梁之间；纵梁，所述纵梁设置在所述端梁与所述枕梁之间；标记梁，所述标记梁设置在所述小横梁与所述大横梁之间；其中，所述中梁为横截面宽度由两端向中间逐渐增大、且中部横截面高度沿所述车体的垂直轴线向下逐渐增大的变截面鱼腹式结构；所述枕梁为横截面高度由两侧向中间逐渐增大、且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构；所述大横梁为横截面高度由两端向中间逐渐增大、横截面宽度由两端向中间逐渐增加且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构；所述纵梁为U型槽钢结构，以减轻车体自重，提高车体承载量；如此，所述车体为无通长侧梁的鱼骨刺式结构，承载方式为底架承载，可有效减轻车体自重，提高车体的承载能力，进而确保了运输效率及经济效益。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的平车车体的轴测图；

图2为本实用新型实施例提供的平车车体的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的平车车体的俯视图。

附图标记说明：

1-中梁；2-端梁；21-第一端梁；22-第二端梁；3-大横梁；31-第三上盖板；32-第七下盖板；33-第五腹板；34-第六腹板；4-枕梁；41-第一枕梁；411-第一上盖板；412-第五下盖板；413-第一腹板；414-第二腹板；42-第二枕梁；421-第二上盖板；422-第六下盖板；423-第三腹板；424-第四腹板；5-小横梁；51-第一小横梁；52-第二小横梁；6-纵梁；61-第一纵梁；62-第二纵梁；63-第三纵梁；64-第四纵梁；7-标记梁；71-第一标记梁；72-第二标记梁；8-集装箱锁闭装置；81-第一集装箱锁闭装置；82-第二集装箱锁闭装置；83-第三集装箱锁闭装置；84-第四集装箱锁闭装置；85-第五集装箱锁闭装置；86-第六集装箱锁闭装置；87-第七集装箱锁闭装置；88-第八集装箱锁闭装置；9-起吊装置；91-第一起吊板；92-第二起吊板；93-第三起吊板；94-第四起吊板；10-顶车装置；101-第一顶车垫板；102-第二顶车垫板；103-第三顶车垫板；104-第四顶车垫板；11-上旁承；111-第一上旁承；112-第二上旁承；113-第三上旁承；114-第四上旁承；12-冲击座；121-第一冲击座；122-第二冲击座；13-固定门挡；131-第一固定门挡；132-第二固定门挡；14-吊座；15-下盖板；151-第一下盖板；152-第二下盖板；153-第三下盖板；154-第四下盖板。

具体实施方式

为了有效减轻车体自重，提高车体的承载能力，进而确保了运输效率及经济效益，本实用新型提供了一种平车车体，所述车体包括：中梁，所述中梁的两端设置有端梁；大横梁，所述大横梁设置在所述中梁的中部；枕梁，所述枕梁设置在所述端梁与所述大横梁之间；小横梁，所述小横梁设置在所述大横梁与所述枕梁之间；纵梁，所述纵梁设置在所述端梁与所述枕梁之间；标记梁，所述标记梁设置在所述小横梁与所述大横梁之间；其中，所述中梁为横截面宽度由两端向中间逐渐增大、且中部横截面高度沿所述车体的垂直轴线向下逐渐增大的变截面鱼腹式结构；所述枕梁为横截面高度由两侧向中间逐渐增大、且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构；所述大横梁为横截面高度由两端向中间逐渐增大、横截面宽度由两端向中间逐渐增加且由上下盖板及双腹板组成的变截面箱型结构；所述纵梁为U型槽钢结构，以减轻车体自重，提高车体承载量。

下面通过附图及具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

本实施例提供一种平车车体，用于承载集装箱，如图1所示，所述车体的底架包括：中梁1、端梁2，大横梁3、枕梁4、小横梁5、纵梁6、标记梁7；其中，

所述中梁1的两端设置有端梁2；其中，为了减轻车体自重，所述中梁1为变截面鱼腹式结构。如图2所示，所述端梁2包括：第一端梁21及第二端梁22，所述第一端梁21通过焊接与所述中梁1的一端连接，所述第二端梁22通过焊接与所述中梁1的另一端连接。

所述大横梁3设置在所述中梁1的中部；所述大横梁3为上、下盖板和双腹板组成的变断面箱型结构。

所述枕梁4设置在所述端梁2与所述大横梁3之间；具体地，如图2所示，所述枕梁4包括：第一枕梁41、第二枕梁42；其中，所述第一枕梁41的一侧通过焊接与所述第一端梁21的一侧连接，所述第二枕梁的一侧通过焊接与所述第二端梁42的一侧连接。这里，所述枕梁4为上、下盖板和双腹板组成的变断面箱型结构，具体为向车体中心线内扣的槽型结构。

所述小横梁5设置在所述大横梁3与所述枕梁4之间，所述小横梁5用于悬吊制动配件；具体地，如图2所示，所述小横梁5包括：第一小横梁51及第二小横梁52；其中，所述第一小横梁51设置在所述大横梁3与所述第一枕梁41之间，所述第二小横梁52设置在所述大横梁3与所述第二枕梁52之间。且所述第一小横梁51及所述第二小横梁52沿对角线对称分布在所述中梁1的两侧。另外，所述小横梁5还可以包括四个，四个小横梁5沿中梁1的水平轴线及垂直轴线互相对称。

所述纵梁6设置在所述端梁2与所述枕梁4之间；具体地，如图2所示，所述纵梁6包括：第一纵梁61、第二纵梁62、第三纵梁63及第四纵梁64；其中，所述第一纵梁61的一端通过焊接与所述第一端梁21的一端连接，所述第一纵梁62的另一端通过焊接与所述第一枕梁41的一端连接；所述第二纵梁62的一端通过焊接与所述第一端梁21的另一端连接，所述第二纵梁62的另一端通过焊接与所述第一枕梁41的另一端连接；所述第三纵梁63的一端与所述第二端梁22的另一端连接，所述第三纵梁63的另一端与所述第二枕梁42的另一端连接；

所述第四纵梁64的一端与所述第二端梁22的另一端连接，所述第四纵梁64的另一端与所述第二枕梁42的另一端连接。

这里，所述第一纵梁61、第二纵梁62、第三纵梁63及第四纵梁64为U型下扣的槽型结构。

进一步地，所述标记梁7设置在所述小横梁5与所述大横梁3之间，用于涂打标记；具体地，如图2所示，所述标记梁7包括：第一标记梁71及第二标记梁72；其中，所述第一标记梁61的一端通过焊接与所述第一小横梁51的一端连接，所述第一标记梁71的另一端通过焊接与所述大横梁3的一端连接；所述第二标记梁72的一端通过焊接与所述第二小横梁52的一端连接，所述第二标记梁72的另一端通过焊接与所述大横梁3的另一端连接。

这里，所述车体还包括：集装箱锁闭装置8、起吊装置9、顶车装置10、上旁承11、冲击座12、固定门挡13及吊座14；其中，

所述集装箱锁闭装置8分别设置在所述端梁2的两端及所述大横梁3的两端，用于对集装箱进行固定。如图2所示，所述集装箱锁闭装置8共包括：第一集装箱锁闭装置81、第二集装箱锁闭装置82、第三集装箱锁闭装置83、第四集装箱锁闭装置84、第五集装箱锁闭装置85、第六集装箱锁闭装置86、第七集装箱锁闭装置87、第八集装箱锁闭装置88；其中，所述集装箱锁闭装置8可装载两个20ft集装箱和一个40ft集装箱。

具体地，所述第一集装箱锁闭装置81设置在所述第一端梁21的一端，所述第二集装箱锁闭装置82设置在所述第一端梁21的另一端，所述第三集装箱锁闭装置83设置在所述第二端梁22的一端，所述第四集装箱锁闭装置84设置在所述第二端梁22的一端，所述第五集装箱锁闭装置85及所述第六集装箱锁闭装置86设置在所述大横梁3的一端，所述第七集装箱锁闭装置87及所述第八集装箱锁闭装置88设置在所述大横梁3的另一端。

进一步地，所述起吊装置9所述枕梁4的两端上方。具体地，如图3所示，所述起吊装置9包括：第一起吊板91、第二起吊板92、第三起吊板93及第四起吊板94；其中，所述第一起吊板91设置在所述第一枕梁41的一端上方，所述第二起吊板92设置在所述第一枕梁41的另一端上方；所述第三起吊板93设置在所述第二枕梁42的一端上方，所述第四起吊板94设置在所述第二枕梁42的另一端上方。

这里，所述顶车装置10设置在所述枕梁4两端的下方，所述顶车装置10包括：第一顶车垫板101、第二顶车垫板102、第三顶车垫板103及第四顶车垫板104。其中，所述第一起顶车垫板101设置在所述第一枕梁41的一端下方，所述第二顶车垫板102设置在所述第一枕梁41的另一端下方；所述第三顶车垫板103设置在所述第二枕梁42的一端下方，所述第四顶车垫板104设置在所述第二枕梁42的另一端下方。

进一步地，所述上旁承11设置在所述枕梁4两端的下方，且位于起吊装置9与中梁1之间，用于在车体转弯时，作为支撑点。具体地，如图3所示，所述上旁承11包括：第一上旁承111、第二上旁承112、第三上旁承113及第四上旁承114；其中，所述第一上旁承111设置在所述第一枕梁41的一端下方，且位于所述第一起吊装置91与中梁1之间；所述第二上旁承112设置在所述第一枕梁41的另一端下方，且位于所述第二起吊装置92与中梁1之间；所述第三上旁承113设置在所述第二枕梁42的一端下方，且位于所述第三起吊装置93与中梁1之间；所述第四上旁承114设置在所述第二枕梁42的另一端下方，且位于所述第四起吊装置94与中梁1之间。

这里，所述冲击座12设置在所述端梁2的另一侧，用于支撑车钩；具体地，如图2所示，所述冲击座12包括：第一冲击座121及第二冲击座122，所述第一冲击座121与所述第一端梁21的另一侧上方铆接，所述第二冲击座122与所述第二端梁22的另一侧上方铆接。

所述固定门挡13设置在所述端梁2的另一侧，用于防止集装箱门被打开；具体地，所述固定门挡13包括：第一固定门挡131及第二固定门挡132；其中，所述第一固定门挡131设置在所述第一端梁21另一侧外部，所述第二固定门挡132设置在所述第二端梁22另一侧外部。

所述吊座14设置在所述第一小横梁51旁，并通过焊接与所述第一小横梁51的一端连接。

进一步地，所述车体还包括：下盖板15，所述下盖板15焊接在所述纵梁6槽型内部下方靠枕梁4端。所述下盖板15用于增强车体强度。

具体地，所述下盖板15包括：第一下盖板151、第二下盖板152、第三下盖板153及第四下盖板154；其中，所述第一下盖板151设置在第一纵梁61槽型内部下方靠第一枕梁41端；所述第二下盖板152设置在第二纵梁62槽型内部下方靠第一枕梁41端；所述第三下盖板153设置在第三纵梁63槽型内部下方靠第二枕梁42端；所述第四下盖板154设置在第四纵梁64槽型内部下方靠第二枕梁42端。

这里，如图1所示，所述第一枕梁41是由第一上盖板411、第五下盖板412、第一腹板413及第二腹板414组成的箱型结构，且第一枕梁41为横截面高度由两侧向中间逐渐增大的变截面结构。

所述第二枕梁42是由第二上盖板421、第六下盖板422、第三腹板423及第四腹板424组成的箱型结构，且第二枕梁42为横截面高度由两侧向中间逐渐增大的变截面结构。

如图1所示，所述大横梁3为横截面高度由两端向中间逐渐增大、横截面宽度由两端向中间逐渐向两侧增加的变截面结构，且所示大横梁3由第三上盖板31、第七下盖板32、第五腹板33及第六腹板34组成的箱型结构。其中，所述第五腹板33及第六腹板34如图3所示。

这里，所述中梁1、端梁2，大横梁3、枕梁4、小横梁5、纵梁6、标记梁7、集装箱锁闭装置8、起吊装置9、顶车装置10、上旁承11、冲击座12、固定门挡13、吊座14及下盖板15都为全钢结构。

本实施例提供的平车车体，所述中梁为1为横截面宽度由两端向中间逐渐增大、且中部横截面高度沿所述车体的垂直轴线向下逐渐增大的变截面鱼腹式结构，所述枕梁4与所述大横梁3为双腹板的变断面箱型结构，所述纵梁6为U型下扣的槽型，这种无通长侧梁的鱼骨刺式全钢焊接结构，承载方式为底架承载，有效地减轻了车体自重；本实施例中提供的车体可以承载两个总重69t的20ft集装箱或1个总重35t的40ft集装箱，提高了车体承载量，进而确保了运输经济效益。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种平车车体，其特征在于，所述车体包括：

中梁，所述中梁的两端设置有端梁；

大横梁，所述大横梁设置在所述中梁的中部；

枕梁，所述枕梁设置在所述端梁与所述大横梁之间；

小横梁，所述小横梁设置在所述大横梁与所述枕梁之间；

纵梁，所述纵梁设置在所述端梁与所述枕梁之间；

2.如权利要求1所述的车体，其特征在于，所述端梁包括：第一端梁、第二端梁；其中，

3.如权利要求2所述的车体，其特征在于，所述枕梁包括：第一枕梁、第二枕梁；其中，

4.如权利要求3所述的车体，其特征在于，所述纵梁包括：第一纵梁、第二纵梁、第三纵梁及第四纵梁；其中，

5.如权利要求3所述的车体，其特征在于，所述小横梁包括：第一小横梁及第二小横梁；其中，

6.如权利要求5所述的车体，其特征在于，所述标记梁包括：第一标记梁及第二标记梁；其中，

7.如权利要求1所述的车体，其特征在于，所述车体还包括：集装箱锁闭装置；其中，

8.如权利要求1所述的车体，其特征在于，所述车体还包括：起吊装置；其中，所述起吊装置设置在所述枕梁两端上方。

9.如权利要求8所述的车体，其特征在于，所述车体还包括：上旁承；其中，所述上旁承设置在所述枕梁两端上方，且位于所述中梁与所述起吊装置之间。

10.如权利要求1所述的车体，其特征在于，所述车体还包括：冲击座；其中，所述冲击座设置在所述端梁的另一侧。