CN205412608U - 一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，其中进气管道连接变压吸附系统，所述变压吸附系统中至少包括一个吸附塔，变压吸附系统的解吸气管道上设有解析气增压风机，所述解析气增压风机的另一端与克劳斯装置相连，变压吸附系统的出气管与增压脱硫液体喷射器相连，所述增压脱硫液体喷射器连接复合胺液分离器，所述复合胺液分离器分别连接产品气管道、复合胺液循环泵、胺液再生器，所述复合胺液分离器与胺液再生器的进料口之间设置复合胺富液泵，所述胺液再生器顶部与变压吸附系统的进料端连接，胺液再生器的出料口与复合胺液分离器的进料口之间设置复合胺贫液泵，所述胺液再生器设有蒸汽管道。
Description
技术领域
本实用新型涉及气体脱硫提纯领域，更具体的说是涉及一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置。
背景技术
随着工业的发展，环境问题也越来越严重，其中硫污染是最不容乐观的污染问题之一；化工生产中带硫气体燃烧是产生硫污染的主要途径，要遏制硫污染，必须对化工生产中带硫可燃气体进行脱硫处理。
现有气体脱硫技术中，一般首先经过化学吸收法，将所有气体通入吸收液中，将H2S吸收到溶液中，通过热再生后送至克劳斯装置，剩余气体再进入精脱硫环节；而实际生产中，生产到了一定规模，需要处理的气量庞大，那么需要的化学溶剂的循环流量也相应的变大，带动化学溶剂循环流动的能耗相应变高；同时大量气流会带走部分化学溶剂，造成化学溶剂损失，进而又为脱硫工段增加了成本。
发明内容
本实用新型提供一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，能先进行变压吸附分理出部分产品气，降低了深度脱除H2S工艺的气量，解吸得到浓缩的硫化氢气体，直接送往克劳斯装置，解决了由于气量大造成的化学溶剂循环流量大、损耗大、能耗高、流程长的问题。
为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，进气管道连接变压吸附系统，所述变压吸附系统中至少包括一个吸附塔，变压吸附系统的解吸气管道上设有解析气增压风机，所述解析气增压风机的另一端与克劳斯装置相连，变压吸附系统的出气管与增压脱硫液体喷射器相连，所述增压脱硫液体喷射器连接复合胺液分离器，所述复合胺液分离器分别连接产品气管道、复合胺液循环泵、胺液再生器，所述复合胺液分离器与胺液再生器的进料口之间设置复合胺富液泵，所述胺液再生器顶部与变压吸附系统的进料端连接，胺液再生器的出料口与复合胺液分离器的进料口之间设置复合胺贫液泵，所述胺液再生器设有用于调节温度的蒸汽管道。
更进一步的，变压吸附系统的解吸气管道上设有解析气缓冲罐，防止解吸气倒吸至吸附塔，进而影响吸附过程。
更进一步的，所述变压吸附系统中的吸附塔的个数不低于4个，通过阀门控制吸附、解吸过程同时进行，保证连续性生产。
更进一步的，所述所述复合胺液分离器与复合胺液循环泵之间设置复合胺液冷却器，避免腐蚀、破坏复合胺液循环泵。
更进一步的，所述复合胺液为甲基二乙醇胺液。
更进一步的，所述复合胺液分离器与产品气管道之间还设有胺液回收器，避免产品气带走复合胺液，造成复合胺液的损失。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）通过变压吸附使低压含H2S尾气中的H2S浓缩，一步达到回收H2S装置的要求，有效降低下一步深度脱除H2S工艺的负荷，从而降低整个脱硫装置的能耗与物耗；
（2）先进行变压吸附分理出部分产品气，降低了深度脱除H2S工艺的气量，减少了复合胺液的损失。
附图说明
图1为本实用新型装置示意图；
图中标记分别为：1、进气管道；2、增压脱硫液体喷射器；3、胺液回收器；4、复合胺液分离器；5、复合胺液冷却器；6、复合胺液循环泵；7、复合胺富液泵；8、胺液再生器；9、复合胺贫液泵；11、吸附塔；12、解析气缓冲罐；13、解析气增压风机；14、蒸汽管道。
具体实施方式
本实用新型的应用原理、作用与功效，通过如下实施方式予以说明。
实施例1
如图1所示，一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，进气管道1连接变压吸附系统，所述变压吸附系统中至少包括一个吸附塔11，变压吸附系统的解吸气管道上依次设有解析气缓冲罐12、解析气增压风机13，所述解析气增压风机13的另一端与克劳斯装置相连，变压吸附系统的出气管与增压脱硫液体喷射器2相连，所述增压脱硫液体喷射器2连接复合胺液分离器4，所述复合胺液分离器4分别连接产品气管道、复合胺液循环泵6、胺液再生器8，所述所述复合胺液分离器4与复合胺液循环泵6之间设置复合胺液冷却器5，所述复合胺液分离器4与胺液再生器8的进料口之间设置复合胺富液泵7，所述胺液再生器8顶部与变压吸附系统的进料端连接，胺液再生器8的出料口与复合胺液分离器4的进料口之间设置复合胺贫液泵9，所述胺液再生器8设有用于调节温度的蒸汽管道14。
本实施例中，原料气经进气管道1进入变压吸附系统中的吸附塔11，通过变压吸附将原料气分为含少量硫化氢的中间气和富硫化氢解吸气两部分，所述中间气中脱除了大部分的硫化氢，含硫量低，所述富硫化氢解吸气含硫量达到进入克劳斯装置的标准，经解析气缓冲罐12进入解析气增压风机13增压后进入克劳斯装置，进行回收；采用甲基二乙醇胺液吸收硫化氢的方式脱除硫化氢，将中间气通入增压脱硫液体喷射器2中，使中间气与甲基二乙醇胺液充分接触，甲基二乙醇胺液充分吸收中间气中的硫化氢，吸收完全后进入甲基二乙醇胺液分离器中，将深度脱除硫化氢的产品气转出，富含硫化氢的胺液经甲基二乙醇胺富液泵转至胺液再生器，将吸附的硫化氢脱离并回流至变压吸附系统中，胺贫液经甲基二乙醇胺贫液泵回转至甲基二乙醇胺液分离器，甲基二乙醇胺液经甲基二乙醇胺液循环泵在系统中循环，保证甲基二乙醇胺液的循环使用。
本实施例中，原料气中硫化氢的浓度高达2%以上，通过操作压力在0.2MPa左右、操作温度在80-140℃的变压吸附作用使含H2S的解析气中的H2S浓度达到克劳斯装置的入口浓度要求，直接将解吸气送入克劳斯装置进行回收处理，根据目前实验室内的检测数据，经过PSA浓缩后剩余气体的H2S含量约在200～300ppm，同时气量较原来至少减少20%，另一部分含微量H2S的气体则继续去甲基二乙醇胺液吸收工段深度脱除H2S，较现有技术而言，所需的甲基二乙醇胺液量至少减少20%，相应的能耗降低；本实施例通过变压吸附使低压含H2S尾气中的H2S浓缩，一步达到回收H2S装置的要求，有效降低下一步深度脱除H2S工艺的负荷，从而降低整个脱硫装置的能耗与物耗。
实施例2
在实施例1所述一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置的基础上进一步优化，变压吸附系统的解吸气管道上设有解析气缓冲罐12，防止解吸气倒吸至吸附塔11，进而影响吸附过程，控制解析气缓冲罐出口或入口压力不会产生突变，而减少缓冲管道压力的瞬间冲击。
实施例3
在实施例1所述一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置的基础上进一步优化，所述变压吸附系统中的吸附塔的个数不低于4个，通过阀门控制吸附、解吸过程同时进行，保证连续性生产，得到最大的经济效益。
实施例4
在实施例1所述一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置的基础上进一步优化，所述所述复合胺液分离器与复合胺液循环泵之间设置复合胺液冷却器，避免腐蚀、破坏复合胺液循环泵。
实施例5
在实施例1所述一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置的基础上进一步优化，所述复合胺液分离器4与产品气管道之间还设有胺液回收器3。
如上所述即为本实用新型的实施例。本实用新型不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下做出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，其特征在于，进气管道（1）连接变压吸附系统，所述变压吸附系统中至少包括一个吸附塔（11），变压吸附系统的解吸气管道上设有解析气增压风机（13），所述解析气增压风机（13）的另一端与克劳斯装置相连，变压吸附系统的出气管与增压脱硫液体喷射器（2）相连，所述增压脱硫液体喷射器（2）连接复合胺液分离器（4），所述复合胺液分离器（4）的顶部连接产品气管道，所述复合胺液分离器（4）的底部分别连接复合胺液循环泵（6）、胺液再生器（8），所述复合胺液循环泵（6）用于使复合胺液在系统中循环，所述复合胺液分离器（4）与胺液再生器（8）的进料口之间设置复合胺富液泵（7），所述胺液再生器（8）顶部与变压吸附系统的进料端连接，胺液再生器（8）的出料口与复合胺液分离器（4）的进料口之间设置复合胺贫液泵（9），所述胺液再生器（8）上设有用于调节温度的蒸汽管道（14）。
2.如权利要求1所述的一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，其特征在于，变压吸附系统的解吸气管道上设有解析气缓冲罐（12）。
3.如权利要求1所述的一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，其特征在于，所述变压吸附系统中的吸附塔的个数不低于4个。
4.如权利要求1所述的一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，其特征在于，所述复合胺液分离器（4）与复合胺液循环泵（6）之间设置复合胺液冷却器（5）。
5.如权利要求1所述的一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，其特征在于，所述复合胺液为甲基二乙醇胺液。
6.如权利要求1所述的一种化学吸收深度脱除硫化氢的节能装置，其特征在于，所述复合胺液分离器（4）与产品气管道之间还设有胺液回收器（3）。
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| CN112272584A (zh) * | 2018-04-12 | 2021-01-26 | 沙特阿拉伯石油公司 | 使用气体脱硫过程进行火炬气回收的系统 |
| CN112275089A (zh) * | 2020-10-15 | 2021-01-29 | 河南中烟工业有限责任公司 | 一种废水处理污染气体净化系统 |
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