CN205406641U - 一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置。其包括：用于软包锂电池顶封及侧封的热压合机构、工位转盘、短路检测单元以及真空封装单元；所述热压合机构包括依次设置在同一侧的顶封单元及侧封单元；所述工位转盘包括分割器及固定工件位置的固定装置；所述分割器每次转过90°，将工件依次送入下一工位；所述短路检测单元与所述工位转盘连接，顶封及侧封后的工件由工位转盘送入短路检测单元检测；短路检测合格后的工件通过一机械手送入真空封装单元，所述真空封装单元抽真空后，完成工件底边的封口。短路检测、真空封装过程均为自动操作过程，可以实现连续生产，降低人力成本，具有良好的应用前景。

Description

一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置

技术领域

本实用新型涉及软包锂电池生产技术领域，尤其涉及一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置。

背景技术

随着社会的不断发展，各类智能电子设备应用越来越广泛，对于锂电池的使用需求也越来越大。在现有的软包锂电池(方形)的生产制造过程中，软包锂电池的铝塑膜封口(即热封合)是其中必不可少的一个工艺流程。

通常，软包锂电池需要完成顶封，侧封以及最后的真空封装三道工序。一般的，最后的真空封装与顶封，侧封之间由独立的机械设备完成，需要工人手工移动工装或者辅助进行定位，整体的生产效率不高。

另外，在最后的真空封装前，一般需要对软包锂电池进行短路检测以保证生产产品的质量，短路检测过程中通常为人工操作，极大的限制了最终的生产效率。

因此，现有技术还有待发展。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置，旨在解决现有技术中软包锂电池的铝塑膜封口效率不高的问题。

为了达到上述目的，本实用新型采取了以下技术方案：

一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其中，所述铝塑膜封口装置包括：用于软包锂电池顶封及侧封的热压合机构、工位转盘、短路检测单元以及真空封装单元；

所述热压合机构包括依次设置在同一侧的顶封单元及侧封单元；所述工位转盘依次形成入料、顶封、侧封以及出料四个工位；

所述工位转盘包括分割器及固定工件位置的固定装置；所述分割器每次转过90°，将工件依次送入下一工位；

所述短路检测单元与所述工位转盘连接，顶封及侧封后的工件由工位转盘送入短路检测单元检测；

短路检测合格后的工件通过一机械手送入真空封装单元，所述真空封装单元抽真空后，完成工件底边的封口。

所述的软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其中，所述真空封装单元包括：上热压头、下热压头、第一导向柱、真空区以及第一动力机构；

所述第一动力机构固定在机架上，驱动所述上热压头沿所述第一导向柱下行，与下热压头压合，完成工件底边的封口；

所述工件在热压封口过程中，位于真空区内，为抽真空状态。

所述的软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其中，所述顶封单元包括：上热合封头、下热合封头及第二导向柱；

所述工位转盘将待封口工件送入预定位置；上热合封头与下热合封头在动力机构的驱动下，在所述导向柱的限制下，相互压合完成工件的热压封口操作。

所述的软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其中，所述上热合封头与下热合封头的材质为黄铜。

所述的软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其中，所述侧封单元与所述顶封单元结构相同；

所述顶封单元及侧封单元固定在一机架上，沿直线依次设置。

有益效果：本实用新型提供的一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置，设置了依次连接的功能单元，实现了顶封、侧封、短路检测以及真空封装的自动化连续生产，有效的提高了软包锂电池的生产效率。短路检测、真空封装过程均为自动操作过程，可以实现连续生产，降低人力成本，具有良好的应用前景。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例的铝塑膜封口装置的俯视图。

图2为本实用新型具体实施例的铝塑膜封口装置的待封口铝塑膜的方向变化示意图。

图3为本实用新型具体实施例的铝塑膜封口装置的真空封装单元的正视图。

图4为本实用新型具体实施例的铝塑膜封口装置的热压合机构的正视图。

具体实施方式

本实用新型提供一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置。为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，为本实用新型具体实施例的一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置。其中，所述铝塑膜封口装置包括：用于软包锂电池顶封及侧封的热压合机构100、工位转盘200、短路检测单元300以及真空封装单元400。

所述热压合机构100包括依次设置在同一侧的顶封单元110及侧封单元120。所述工位转盘200依次形成入料、顶封、侧封以及出料四个工位。

所述工位转盘包括分割器及固定工件位置的固定装置。所述分割器每次转过90°，将工件依次送入下一工位。如图2所示，带封口的软包电池以图示方向分别进入到顶封和侧封单元中进行顶封和侧封操作。

所述短路检测单元300与所述工位转盘连接，顶封及侧封后的工件由工位转盘送入短路检测单元检测。

所述短路检测具体可以采用如下方式：分别设置测试探针以及测试穿刺针。顶封和侧封完成后的工件送入测试工位中，测试探针在动力装置的驱动下，与电池的正负极抵接，首先检测是否存在正负极短路。然后，测试穿刺针下行，刺穿表面绝缘层后，检测中间铝层与极耳之间是否存在短路，从而完成软包锂电池的短路检测。

当然，在检测到软包锂电池存在短路情况时，可以设置相应的容纳工位，容纳未通过测试的加工工件，并且可以设置闪灯或者声响进行提示。

短路检测合格后的工件可以通过一机械手送入真空封装单元400。所述真空封装单元400内设置真空装置，将封装区域抽真空后，完成工件底边(亦即最后一道边)的热压封口操作。

具体的，如图1及图3所示，所述真空封装单元400包括：上热压头410、下热压头420、第一导向柱430、真空区440以及第一动力机构450。

所述第一动力机构450固定在机架500上，驱动所述上热压头沿所述第一导向柱430下行，与下热压头压合，完成工件底边的封口。所述工件在热压封口过程中，位于真空区内，为抽真空状态。

更具体的，如图4所示，所述顶封单元110包括：上热合封头111、下热合封头112及第二导向柱113。

所述工位转盘将待封口工件送入预定位置；上热合封头与下热合封头在动力机构的驱动下，在所述导向柱的限制下，相互压合完成工件的热压封口操作。

较佳的是，所述上热合封头与下热合封头的材质为黄铜。使用上述材质具有良好的导热性能，能够很好的完成铝塑膜的热封操作。

所述侧封单元120可以采用与所述顶封单元110相同的结构设置。所述顶封单元及侧封单元固定在一机架500上，沿直线排列，形成相对应的加工工位。

当然，本领域技术人员所熟知的是，由于顶封时需要考虑极耳的存在，顶封单元110可以依据实际需要添加合适的结构来保证软包锂电池的封装良品率。

采用上述结构设置，能够很好的保持自动生产线的紧凑结构，减少占地面积，具有良好的应用前景。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及本实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (5)

1.一种软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其特征在于，所述铝塑膜封口装置包括：用于软包锂电池顶封及侧封的热压合机构、工位转盘、短路检测单元以及真空封装单元；

所述热压合机构包括依次设置在同一侧的顶封单元及侧封单元；所述工位转盘依次形成入料、顶封、侧封以及出料四个工位；

所述工位转盘包括分割器及固定工件位置的固定装置；所述分割器每次转过90°，将工件依次送入下一工位；

所述短路检测单元与所述工位转盘连接，顶封及侧封后的工件由工位转盘送入短路检测单元检测；

短路检测合格后的工件通过一机械手送入真空封装单元，所述真空封装单元抽真空后，完成工件底边的封口。

2.根据权利要求1所述的软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其特征在于，所述真空封装单元包括：上热压头、下热压头、第一导向柱、真空区以及第一动力机构；

所述第一动力机构固定在机架上，驱动所述上热压头沿所述第一导向柱下行，与下热压头压合，完成工件底边的封口；

所述工件在热压封口过程中，位于真空区内，为抽真空状态。

3.根据权利要求1所述的软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其特征在于，所述顶封单元包括：上热合封头、下热合封头及第二导向柱；

所述工位转盘将待封口工件送入预定位置；上热合封头与下热合封头在动力机构的驱动下，在所述导向柱的限制下，相互压合完成工件的热压封口操作。

4.根据权利要求3所述的软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其特征在于，所述上热合封头与下热合封头的材质为黄铜。

5.根据权利要求3所述的软包锂电池铝塑膜自动封口装置，其特征在于，所述侧封单元与所述顶封单元结构相同；

所述顶封单元及侧封单元固定在一机架上，沿直线依次设置。