CN205398576U - 全自动一体化润滑油再生设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种全自动一体化润滑油再生设备，包括除杂机构、加热机构、分馏塔、冷凝塔、馏分回收机构、水冷却塔和控制系统，除杂机构包括沉淀罐和加料机构，沉淀罐包括混合腔和沉淀腔，加料机构包括加料泵、送料管、控制阀和出料嘴，加热机构包括供热装置和加热器本体，加热器本体包括腔体、若干杂质回流管和若干加热管，腔体两端还设有第一挡板和第二挡板，第一、二挡板以及若干杂质回流管和加热管间形成与供热装置连通的加热腔，杂质回流管分布于加热管的外侧，杂质回流管的上端部比加热管的上端部低，控制系统包括PLC控制器和传感器，控制再生设备的正常运行，本实用新型的润滑油再生效率高，再生过程无有害的固、液、气体物质排放，自动化程度高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种废机油再生设备，具体的说涉及一种全自动一体化润滑油再生设备。
背景技术
润滑油是机械产品中减少摩擦，保护机件的重要手段，广泛应用于机械、车辆、船舶等各种机器设备中，在使用过程中由于受外界污染混入灰尘、机械杂质、水分，同时因受高温氧化等作用而产生多种氧化中间产物、有机物及大量胶质，使机油颜色变黑、粘度降低、品质下降，从而降低乃至失去了其控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离、减轻振动等功效而不得不更换而成为废机油。
更换的废机油如果直接抛弃，不但会严重污染环境，而且造成极大的资源浪费，因此，润滑油再生成为研究热点，现有技术中的存在润滑油再生装置，但其分离效率低，再生效果不佳，本实用新型旨在提供一种分离效率高、再生效果上佳的全自动一体化润滑油再生设备。
实用新型内容
本实用新型的目的在于解决现有技术的不足，提供一种全自动一体化润滑油再生设备。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
全自动一体化润滑油再生设备，所述再生设备包括除杂机构、加热机构、分馏塔、冷凝塔、馏分回收机构、水冷却塔和控制系统，所述除杂机构包括带夹套的沉淀罐和加料机构，沉淀罐包括混合腔和沉淀腔，加料机构包括加料泵、送料管、控制阀和位于送料管端部的出料嘴，出料嘴的出料方向为沿混合腔内壁的切线方向，沉淀腔的底部设有用于排除除杂后润滑油的第一排料管和用于排除杂质的第二排料管，第一排料管的进口高度高于第二排料管的高度；
所述加热机构包括供热装置和加热器本体，加热器本体包括腔体、若干杂质回流管和若干加热管，腔体两端还设有第一挡板和第二挡板，第一、二挡板以及若干杂质回流管和加热管间形成与供热装置连通的加热腔，杂质回流管分布于加热管的外侧，杂质回流管的上端部比加热管的上端部低，加热管与第一排料管连通，杂质回流管与第二排料管连通，腔体顶部还设有用于阻隔杂质的隔离件；
所述分馏塔设于加热器本体的顶部，分馏塔设有若干馏分区，馏分回收机构包括燃料油收集器和对应于馏分区数量的若干基础油收集器，分馏塔各个馏分区与基础油收集器连通，用于收集馏出的基础油，分馏塔顶部与冷凝塔连通，用于冷凝分馏塔排出的混合油气，燃料油收集器与冷凝塔出油口连通，用于收集经冷凝塔冷凝获得的燃料油；
所述控制系统包括PLC控制器、压力传感器、温度传感器、流量传感器、监视器和执行电器，控制系统将传感器采集到的数据在监视器上实时显示出来并进行记录，同时将数据与PLC控制器设定的数据进行比对，对执行电器发出指令，自动校正执行偏差量，使润滑油再生设备始终保持正常运转，当润滑油再生设备出现故障时，控制系统将报警并自行启动安全装置或自动停机。
优选的，所述控制系统还加装有无线网络远程监测控制装置。
优选的，所述沉淀罐至少并联设置两组，沉淀罐内还设有浮动排料装置，所述浮动排料装置由浮球、排料软管和连接件组成，排料软管的一端与第一排料管连通，另一端通过连接件与浮球固定连接。
优选的，所述混合腔呈圆柱形，沉淀腔呈圆锥形，沉淀罐外部沿混合腔和沉淀腔的交界处均匀设有若干固定件，用于对沉淀罐安装固定，沉淀罐顶部设有废气排放机构，沉淀罐由不锈钢材质加工而成，其容量为5-10m3。
优选的，所述加热机构还包括液位自控机构，所述液位自控机构装于第一排料管上，用于自动控制加热管内的液面高度。
优选的，所述液位自控机构为浮阀室，腔体外部设有夹层，用于填充隔热材料，加热管与杂质回流管的直径相等或不相等，加热管上端部超出第一挡板的高度为10cm以上。
优选的，所述供热装置由工业燃烧器、供热管和余热回收管组成，工业燃烧器的输出端与供热管连通，供热管和余热回收管均与加热腔连通。
优选的，所述余热回收管还与沉淀罐的夹套连通，用于通过回收的余热对沉淀罐加热。
优选的，所述馏分回收机构还包括压缩机、液化装置和液化气储罐，冷凝塔分离出的不凝气体经过压缩机压缩，并由液化装置液化，储存于液化气储罐中。
不同来源的更换的废机油经由加料机构泵入沉淀机构内，废机油沿混合腔切线方向进入后在混合腔内充分旋转混合均匀，同时在离心力的作用下，废机油中的杂质和废机油相对运动而得到分离，进入沉淀腔后，杂质沉入沉淀腔底部，通过第二排料管排出，经过除杂的废机油在沉淀腔上部，经由排料软管和第一排料管排入下一个工序，通过浮动排料机构的设计，保证排料软管总是排出靠近沉淀腔上部的、杂质去除比较彻底的废机油。
供热装置对加热管本体加热，经过预处理的废润滑油经送料管泵入加热管内被加热气化，沿加热管上升，接触到隔离件后，泡沫及杂质等比重比较大的物质被阻隔下来，落回腔体内，聚集一定量后经由杂质回流管自动排出，穿过隔离件的馏分进入分馏塔进一步处理。
设计一个液位自控机构(浮阀室)，可以控制加热管内的液位至合适的高度，当废润滑油送料管路输送出现故障时，浮阀室会控制室内储存的废润滑油往加热管补充，避免加热管干烧而损坏。
一种润滑油再生方法，基于本实用新型的润滑油再生设备，所述方法按如下步骤进行：
(1)废润滑油通过加料机构加入沉淀罐，在沉淀罐内加热、旋转沉淀、除杂；
(2)沉淀除杂后的废润滑油输送至加热机构，将废润滑油加热至工艺温度产生混合油气并分离出油泥，混合油气进入分馏塔，油泥经杂质回流管沉降至油泥出口；
(3)混合油气在分馏塔的不同馏分区溜出不同的基础油分别送入基础油收集器，剩余混合油气输送入冷凝塔，分离出燃料油和不凝气，将燃料油送入燃料油收集器，不凝气送至压缩机，不凝气被压缩机加压并送至液化装置冷凝成液化气装入储罐，经减压器减压后再度供给加热机构使用。
本实用新型的有益效果是：结构设计合理，加工安装方便，润滑油再生效率高，再生效果好，可以实现自动化连续生产，易于投入产业化，整个再生过程没有有害的固、液、气体物质排放，油泥可以作为加热燃料重复使用。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1中沉淀机构的结构示意图；
图3是图1中加热机构与分馏塔的结构示意图。
图中：01、沉淀罐，011、混合腔，012、沉淀腔，02、加料机构，021、加料泵，022、送料管，023、控制阀，024、出料嘴，03、第一排料管，04、第二排料管，05、腔体，06、杂质回流管，07、加热管，08、隔离件，09、分馏塔，10、冷凝塔，11、固定件，12、废气排放机构，13、浮阀室，14、工业燃烧机，15、供热管，16、余热回收管。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体说明。
实施例：
如图1所示的全自动一体化润滑油再生设备，所述再生设备包括除杂机构、加热机构、分馏塔、冷凝塔、馏分回收机构、水冷却塔和控制系统，所述除杂机构包括带夹套的沉淀罐01和加料机构02，沉淀罐01包括混合腔011和沉淀腔012，加料机构01包括加料泵021、送料管022、控制阀023和位于送料管022端部的出料嘴024，出料嘴024的出料方向为沿混合腔011内壁的切线方向，沉淀腔012的底部设有用于排除除杂后润滑油的第一排料管03和用于排除杂质的第二排料管04，第一排料管03的进口高度高于第二排料管04的高度；
所述加热机构包括供热装置和加热器本体，加热器本体包括腔体05、若干杂质回流管06和若干加热管07，腔体05两端还设有第一挡板和第二挡板，第一、二挡板以及若干杂质回流管06和加热管07间形成与供热装置连通的加热腔，杂质回流管06分布于加热管07的外侧，杂质回流管06的上端部比加热管07的上端部低，加热管07与第一排料管03连通，杂质回流管06与第二排料管04连通，腔体05顶部还设有用于阻隔杂质的隔离件08；
所述分馏塔09设于加热器本体的顶部，分馏塔09设有若干馏分区，馏分回收机构包括燃料油收集器和对应于馏分区数量的若干基础油收集器，分馏塔09各个馏分区与基础油收集器连通，用于收集馏出的基础油，分馏塔09顶部与冷凝塔10连通，用于冷凝分馏塔09排出的混合油气，燃料油收集器与冷凝塔10出油口连通，用于收集经冷凝塔10冷凝获得的燃料油；
所述控制系统包括PLC控制器、压力传感器、温度传感器、流量传感器、监视器和执行电器，控制系统将传感器采集到的数据在监视器上实时显示出来并进行记录，同时将数据与PLC控制器设定的数据进行比对，对执行电器发出指令，自动校正执行偏差量，使润滑油再生设备始终保持正常运转，当润滑油再生设备出现故障时，控制系统将报警并自行启动安全装置或自动停机，本实施例中，所述控制系统还加装有无线网络远程监测控制装置，以便于通过无线网络远程监控。
具体到本实施例，如图2所示，所述沉淀罐01至少并联设置两组，沉淀罐01内还设有浮动排料装置，所述浮动排料装置由浮球、排料软管和连接件组成，排料软管的一端与第一排料管连通，另一端通过连接件与浮球固定连接。
本实施例中，所述混合腔011呈圆柱形，沉淀腔012呈圆锥形，沉淀罐01外部沿混合腔011和沉淀腔012的交界处均匀设有若干固定件11，用于对沉淀罐01安装固定，沉淀罐01顶部设有废气排放机构12，沉淀罐01由不锈钢材质加工而成，其容量为5m3。
本实施例中，所述加热机构还包括液位自控机构，所述液位自控机构装于第一排料管03上，用于自动控制加热管07内的液面高度，所述液位自控机构为浮阀室13，腔体05外部设有夹层，用于填充隔热材料，加热管07与杂质回流管06的直径相等，加热管07上端部超出第一挡板的高度为10cm以上。
本实施例中，所述供热装置由工业燃烧器14、供热管15和余热回收管16组成，工业燃烧器14的输出端与供热管15连通，供热管15和余热回收管16均与加热腔连通，所述余热回收管16还与沉淀罐01的夹套连通，用于通过回收的余热对沉淀罐01加热，所述馏分回收机构还包括压缩机、液化装置和液化气储罐，冷凝塔10分离出的不凝气体经过压缩机压缩，并由液化装置液化，储存于液化气储罐中。
本实用新型的润滑油再生设备用于润滑油再生的方法按如下步骤进行：
(1)废润滑油通过加料机构加入沉淀罐，在沉淀罐内加热、旋转沉淀、除杂；
(2)沉淀除杂后的废润滑油输送至加热机构，将废润滑油加热至工艺温度产生混合油气并分离出油泥，混合油气进入分馏塔，油泥经杂质回流管沉降至油泥出口，液位自控机构(浮阀室)控制加热管内的液位高度，避免干烧；
(3)混合油气在分馏塔的不同馏分区溜出不同的基础油分别送入基础油收集器，剩余混合油气输送入冷凝塔，分离出燃料油和不凝气，将燃料油送入燃料油收集器，不凝气送至压缩机，不凝气被压缩机加压并送至液化装置冷凝成液化气装入储罐，经减压器减压后再度供给加热机构使用，整个再生过程没有有害的固、液、气体物质排放，油泥可以作为加热燃料重复使用。
以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳的方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
Claims (9)
1.全自动一体化润滑油再生设备，所述再生设备包括除杂机构、加热机构、分馏塔、冷凝塔、馏分回收机构、水冷却塔和控制系统，其特征在于，
所述除杂机构包括带夹套的沉淀罐(01)和加料机构(02)，沉淀罐(01)包括混合腔(011)和沉淀腔(012)，加料机构(02)包括加料泵(021)、送料管(022)、控制阀(023)和位于送料管(022)端部的出料嘴(024)，出料嘴(024)的出料方向为沿混合腔(011)内壁的切线方向，沉淀腔(012)的底部设有用于排除除杂后润滑油的第一排料管(03)和用于排除杂质的第二排料管(04)，第一排料管(03)的进口高度高于第二排料管(04)的高度；
所述加热机构包括供热装置和加热器本体，加热器本体包括腔体(05)、若干杂质回流管(06)和若干加热管(07)，腔体(05)两端还设有第一挡板和第二挡板，第一、二挡板以及若干杂质回流管(06)和加热管(07)间形成与供热装置连通的加热腔，杂质回流管(06)分布于加热管(07)的外侧，杂质回流管(06)的上端部比加热管(07)的上端部低，加热管(07)与第一排料管(03)连通，杂质回流管(06)与第二排料管(04)连通，腔体(05)顶部还设有用于阻隔杂质的隔离件(08)；
所述分馏塔(09)设于加热器本体的顶部，分馏塔(09)设有若干馏分区，馏分回收机构包括燃料油收集器和对应于馏分区数量的若干基础油收集器，分馏塔(09)各个馏分区与基础油收集器连通，用于收集馏出的基础油，分馏塔(09)顶部与冷凝塔(10)连通，用于冷凝分馏塔(09)排出的混合油气，燃料油收集器与冷凝塔(10)出油口连通，用于收集经冷凝塔(10)冷凝获得的燃料油；
所述控制系统包括PLC控制器、压力传感器、温度传感器、流量传感器、监视器和执行电器，控制系统将传感器采集到的数据在监视器上实时显示出来并进行记录，同时将数据与PLC控制器设定的数据进行比对，对执行电器发出指令，自动校正执行偏差量，使润滑油再生设备始终保持正常运转，当润滑油再生设备出现故障时，控制系统将报警并自行启动安全装置或自动停机。
2.根据权利要求1所述全自动一体化润滑油再生设备，其特征是：所述控制系统还加装有无线网络远程监测控制装置。
3.根据权利要求1所述的全自动一体化润滑油再生设备，其特征在于：所述沉淀罐(01)至少并联设置两组，沉淀罐(01)内还设有浮动排料装置，所述浮动排料装置由浮球、排料软管和连接件组成，排料软管的一端与第一排料管(04)连通，另一端通过连接件与浮球固定连接。
4.根据权利要求1所述的全自动一体化润滑油再生设备，其特征在于：所述混合腔(011)呈圆柱形，沉淀腔(012)呈圆锥形，沉淀罐(01)外部沿混合腔(011)和沉淀腔(012)的交界处均匀设有若干固定件(11)，用于对沉淀罐(01)安装固定，沉淀罐(01)顶部设有废气排放机构(12)，沉淀罐(01)由不锈钢材质加工而成，其容量为5-10m3。
5.根据权利要求1所述的全自动一体化润滑油再生设备，其特征在于：所述加热机构还包括液位自控机构，所述液位自控机构装于第一排料管(04)上，用于自动控制加热管(07)内的液面高度。
6.根据权利要求5所述的全自动一体化润滑油再生设备，其特征在于：所述液位自控机构为浮阀室(13)，腔体(05)外部设有夹层，用于填充隔热材料，加热管(07)与杂质回流管(06)的直径相等或不相等，加热管(07)上端部超出第一挡板的高度为10cm以上。
7.根据权利要求1所述的全自动一体化润滑油再生设备，其特征在于：所述供热装置由工业燃烧器(14)、供热管(15)和余热回收管(16)组成，工业燃烧器(14)的输出端与供热管(15)连通，供热管(15)和余热回收管(16)均与加热腔连通。
8.根据权利要求7所述的全自动一体化润滑油再生设备，其特征在于：所述余热回收管(16)还与沉淀罐(01)的夹套连通，用于通过回收的余热对沉淀罐(01)加热。
9.根据权利要求1所述的全自动一体化润滑油再生设备，其特征在于：所述馏分回收机构还包括压缩机、液化装置和液化气储罐，冷凝塔分离出的不凝气体经过压缩机压缩，并由液化装置液化，储存于液化气储罐中。
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