CN205365100U - 一种轮胎自动分解机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮胎自动分解机，通过第一驱动机构给于夹紧机构移动作用力，两侧相对的夹紧机构向中间移动，使得角座压紧于轮胎上，通过挤压作用力使得轮胎与轮毂分离。利用液压油缸提供分离轮胎的压力，可大大减轻人员的工作强度，同时提高了拆卸效率。通过设置C型框架以调节爪盘中心位置，可适用于不同规格大小的轮胎使用，使用范围较广。通过设置高度补偿座，可适用于较小轮胎的分解。本实用新型结构紧凑，检修方便，设备适应不同规格大小的飞机机轮，并采取有效的措施，保护轮胎和轮毂，操作人员只需将轮胎滚上滑盘，电控操作各驱动机构动作，即可实现轮胎和轮毂的分离，大大降低了操作人员工作强度，提高了拆解效率。

Description

一种轮胎自动分解机

技术领域

本实用新型属于轮胎分解机的结构设计技术领域，具体涉及一种轮胎自动分解机。

背景技术

由于飞机起降时轮胎受力最大，磨损较快，起降十几次到几十次就需经常更换轮胎胎皮并对轮毂做探伤。由于飞机轮胎较重，一个轮胎重达一百多公斤，在更换轮胎拆解时就需要专用设备轮胎分解机。

轮胎分解机是一种专门用于分离轮胎和轮毂的专用设备，分离轮胎和轮毂时，轮胎与轮毂为过盈配合，且轮胎内部气体无法排尽，残余气体会形成内压，拆卸外胎时需较大的压力才能将轮胎与轮毂分离，传统方式采用手工或简易的工装进行机轮的分解，对不同规格轮胎的适应性差，且工作强度大，效率低下。

此外，爪盘是轮胎分解机的核心部件，爪盘上设置夹持爪用力压紧轮胎，传统的轮胎分解机上每个夹持爪均配备动力机构，逐个或同时调整以满足夹紧需求。但配备多个动力的爪盘机构成本较高，且体积较大。而且，在操作时，单个调节夹持爪费时费力，工作效率低下，而且由于误差的存在，即便是同时调节多个动力机构也无法保证夹爪位置的准确性，精度不高。

因此鉴于以上问题，有必要提出一种新型的轮胎分解机，可适用于不同规格的轮胎，利用液压油缸提供分离轮胎的压力，可大大减轻人员的工作强度，同时提高了拆卸效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种轮胎自动分解机，可适用于不同规格的轮胎，利用液压油缸提供分离轮胎的压力，可大大减轻人员的工作强度，同时提高了拆卸效率。

根据本实用新型的目的提出的一种轮胎自动分解机，包括用以夹紧固定轮胎的夹紧机构、驱动夹紧机构前后移动夹紧或松开轮胎的第一驱动机构以及动力及控制系统，所述夹紧机构为相对设置的两组，所述夹紧机构包括爪盘及设置于所述爪盘上的多个角座，所述角座用以与轮胎侧壁接触压紧；

工作时，动力及控制系统通过第一驱动机构给于夹紧机构移动作用力，两侧相对的夹紧机构向中间移动，使得角座压紧于轮胎上，通过挤压作用力使得轮胎与轮毂分离。

优选的，所述角座上安装有铝合金压块，铝合金压块的表面为角座与轮胎的接触面，铝合金压块可拆卸地固定于角座上，且所述铝合金压块的安装面倾斜设置并与轮胎侧壁相匹配。

优选的，所述角座上还设置有根据轮毂宽度调节角座高度的垫块，所述垫块通过垫块架可拆卸地安装于角座上，所述垫块为至少一层。

优选的，所述夹紧机构上还设置有控制多个角座同步移动的联动机构，所述联动机构包括固定设置于爪盘底板上的至少两组槽轮组以及绕于所述槽轮组上的传动件，所述角座固定设置于传动件上，每组槽轮组一侧对应设置一个角座，各角座以底板中心为中心对称分布，所述角座在第二驱动机构的作用下随所述传动件移动而同步向中心或远离中心方向运动以调节角座所在圆周的大小。

优选的，所述槽轮组包括槽轮架以及转动设置于所述槽轮架两端的槽轮，槽轮架一端固定于底板上，另一端可摆动调节位置，固定端的槽轮转动固定于底板上，摆动端的槽轮随槽轮架摆动调节固定位置，所述传动件呈S型依次绕于各槽轮组上。

优选的，所述底板上还设置有用以限位槽轮架摆动端的限位部件，所述底板上位于槽轮架的一侧设置有侧板，所述限位部件固定于所述侧板上，所述限位部件的前端抵住槽轮架的摆动端，所述限位部件与绕于槽轮上的传动件配合定位槽轮架的摆动端。

优选的，所述爪盘还包括与所述底板配合固定的面板，所述面板上自边缘向中部开设有用于角座移动导向的滑槽，所述角座伸出面板外，并滑动设置于所述滑槽内。

优选的，所述轮胎自动分解机还包括调节爪盘中心位置的中心调节机构，所述中心调节机构包括铰接固定于底盘支架上的C型框架以及驱动所述C型框架以底盘支架为中心摆动的第三驱动机构，所述第一驱动机构固定设置于C型框架上，所述第一驱动机构的前端固定连接所述夹紧机构。

优选的，所述底盘支架上还设置有滑轨与滑盘，所述滑轨能够前后移动，所述滑盘能够在所述滑轨上左右移动，调节滑盘中心线位于爪盘中心运动轨迹的下方。

优选的，所述滑盘上还设置有用以调整轮毂中心高度的高度补偿座，轮胎放置于所述高度补偿座上。

与现有技术相比，本实用新型公开的轮胎自动分解机的优点是：

通过第一驱动机构给于夹紧机构移动作用力，两侧相对的夹紧机构向中间移动，使得角座压紧于轮胎上，通过挤压作用力使得轮胎与轮毂分离。利用液压油缸提供分离轮胎的压力，可大大减轻人员的工作强度，同时提高了拆卸效率。

通过设置C型框架以调节爪盘中心位置，可适用于不同规格大小的轮胎使用，使用范围较广。通过设置高度补偿座，可适用于较小轮胎的分解。

综上，本实用新型结构紧凑，检修方便，设备适应不同规格大小的飞机机轮，并采取有效的措施，保护轮胎和轮毂，操作人员只需将轮胎滚上滑盘，电控操作各驱动机构动作，即可实现轮胎和轮毂的分离，大大降低了操作人员工作强度，提高了拆解效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为轮胎分解机的结构示意图1。

图2为轮胎分解机的结构示意图2。

图3为轮胎分解机的左视图。

图4为角座的结构示意图。

图5为爪盘主视图。

图6为图5中A-A剖视图。

图7为爪盘左视图。

图8为图7中B-B剖视图。

图9为爪盘局部剖视图。

图10为槽轮架结构示意图。

图中的数字或字母所代表的相应部件的名称：

100、夹紧机构200、动力及控制系统210、第一驱动机构220、第二驱动机构230、第三驱动机构300、底盘支架310、C型框架320、滑轨330、滑盘340、高度补偿座110、爪盘120、角座

10、底板20、面板30、槽轮组40、链条

11、侧板12、紧固螺钉13、滑槽14、垫片15、连接座16、压块17、摩擦板18、螺纹套19、加强筋21、检修孔

31、槽轮架32、槽轮架侧板33、槽轮

121、铝合金压块122、垫块架123、垫块124、销轴125、快卸销

具体实施方式

轮胎分解机是一种专门用于分离轮胎和轮毂的专用设备，分离轮胎和轮毂时，轮胎与轮毂为过盈配合，且轮胎内部气体无法排尽，残余气体会形成内压，拆卸外胎时需较大的压力才能将轮胎与轮毂分离，传统方式采用手工或简易的工装进行机轮的分解，对不同规格轮胎的适应性差，且工作强度大，效率低下。

本实用新型针对现有技术中的不足，提供了一种轮胎自动分解机，可适用于不同规格的轮胎，利用液压油缸提供分离轮胎的压力，可大大减轻人员的工作强度，同时提高了拆卸效率。

下面将通过具体实施方式对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请一并参见图1至图4，如图所示，一种轮胎自动分解机，包括用以夹紧固定轮胎的夹紧机构100、驱动夹紧机构前后移动夹紧或松开轮胎的第一驱动机构210以及动力及控制系统200，夹紧机构100为相对设置的两组，夹紧机构包括爪盘110及设置于爪盘110上的多个角座120，角座120用以与轮胎侧壁接触压紧。工作时，动力及控制系统200通过第一驱动机构210给于夹紧机构100移动作用力，两侧相对的夹紧机构向中间移动，使得角座压紧于轮胎上，通过挤压作用力使得轮胎与轮毂分离。

其中，动力及控制系统为集成式的液压系统，第一驱动机构为驱动油缸，该液压系统负责各个动作油缸的液压油供给，系统结构紧凑，安装检修方便。除此之外还可为气动方式采用气缸驱动等，具体不做限制。

角座120上安装有铝合金压块121，铝合金压块121的表面为角座与轮胎的接触面，铝合金压块可拆卸地固定于角座上，且铝合金压块的安装面倾斜一定角度设置，与轮胎侧壁相匹配，可以获得较好的压胎效果。

铝合金压块采用沉头螺栓固定，方便拆卸，且表面光滑，四周为圆角设计，保证不会碰伤轮胎表面。

角座上还设置有根据轮毂宽度调节角座高度的垫块123，垫块123通过垫块架122可拆卸地安装于角座120上，垫块为至少一层。

垫块123为工程塑料材质，可根据轮毂的宽窄选择使用，工程塑料垫块与垫块架通过螺栓连接，下层垫块架通过销轴124与角座连接，上层垫块架通过快卸销125固定，不需要上层垫块时，只需拔出快卸销，即可连同垫块架取下上层垫块，当轮胎压入一定深度时，轮毂会与工程塑料垫块的表面接触并挤压，由于工程塑料质软可轻微变形，可以有效的避免碰伤轮毂。

轮胎自动分解机还包括调节爪盘中心位置的中心调节机构，中心调节机构包括铰接固定于底盘支架300上的C型框架310以及驱动C型框架以底盘支架为中心摆动的第三驱动机构230，第一驱动机构210固定设置于C型框架310上，第一驱动机构的前端固定连接夹紧机构100。第三驱动机构也可为油缸。

C型框架可在底部支撑油缸的作用下做升降摆动，C型框架两臂端部开孔，第一驱动机构的两根油缸穿入其中，两侧油缸通过螺纹分别连接两个夹紧机构，并设有防止爪盘转动的防转架(未示出)，两侧爪盘可在第一驱动机构的作用下相向运动来压紧轮胎，最终使轮胎与轮毂结合面脱离，油缸压紧力可通过液压系统根据实际情况来设定。

底盘支架300上还设置有滑轨320与滑盘330，滑轨320能够前后移动，滑盘330能够在滑轨320上左右移动，调节滑盘使得滑盘中心线位于爪盘中心运动轨迹的下方。分解轮胎时，轮胎滚到滑盘上，可左右滑动，通过调整C型框架确定轮毂的中心基本位于爪盘的中心运动轨迹上。

滑盘上还设置有用以调整轮毂中心高度的高度补偿座340，轮胎放置于高度补偿座上。当分解小轮胎时，C型框架降至最低时也无法使轮毂中心位于爪盘中心运动轨迹上，此时需要将高度补偿架置于滑盘上增加小轮中心离地间隙，再调整爪盘中心高度。高度补偿座由薄板折弯焊接而成，重量轻，强度高，保证能支撑轮胎，并方便人员移动安装。

请一并参见图5至图10，如图所示，夹紧机构100上还设置有控制多个角座同步移动的联动机构，联动机构包括固定设置于底板10上的至少两组槽轮组30以及绕于槽轮组上的传动件，角座120固定设置于传动件上，每组槽轮组一侧对应设置一个角座，各角座以底板中心为中心对称分布，角座随传动件移动而同步向中心或远离中心方向运动以调节角座所在圆周的大小。

其中，本实施例中优选采用四组槽轮组对应四个角座，四个角座以底板中心对称分布，通过第二驱动机构220驱动，其中第二驱动机构也为油缸。四个角座内部相连，可在单个油缸的作用下，同步朝爪盘中心或远离爪盘中心运动，四个角座可根据轮胎的太小围成一个比轮毂略大的圆形，调整到合适位置后，油缸锁定，可防止压胎时角座移动。

传动件在本实施例中优选为链条40。除此之外还可采用传动带等方式，具体不做限制。

槽轮组30包括槽轮架31以及转动设置于槽轮架31两端的槽轮33，槽轮架31一端固定于底板10上，另一端可摆动调节位置，固定端的槽轮转动固定于底板上，摆动端的槽轮随槽轮架摆动调节固定位置，传动件呈S型依次绕于各槽轮组上。

底板10上还设置有用以限位槽轮架摆动端的限位部件，限位部件优选为紧固螺钉12，紧固螺钉12与绕于槽轮上的链条40配合定位槽轮架的摆动端。

底板10上位于槽轮架的一侧设置有侧板11，紧固螺钉12转动固定于侧板11上，紧固螺钉的前端抵住槽轮架的摆动端限位。通过将槽轮架的一端活动连接，这样方便链条的安装与连接，链条安装后，调节侧板11伸出的紧固螺钉，顶紧槽轮架侧板32，张紧链条。

4根节数相同的链条按图8中方式安装，链条之间通过螺栓穿过链条销孔两两相连，并与角座伸入爪盘内部的连接座15上的孔连接固定，使得角座能够随链条的移动而移动。

爪盘还包括与底板10配合固定的面板20，面板20上自边缘向中部开设有用于角座移动导向的滑槽13，角座伸出面板外，并滑动设置于滑槽13内。角座的连接座通过滑槽13伸入爪盘内部与链条固定。

如图6所示，槽轮架31与面板20间还固定有垫片14，联动机构还包括与角座的连接座连接的压块16以及防止角座与面板脱离的摩擦板17，压块将摩擦板限制在压块与面板之间，摩擦板17上与滑槽13对应位置处开孔(未示出)，连接座穿过摩擦板的开孔，并可带动摩擦板沿面板滑槽运动，摩擦板与面板之间留有间隙，使得角座能沿滑槽自由运动。

底板10上还开设有检修孔21。

其中爪盘的面板与底板上还设置有用以与第一驱动机构210连接的螺纹套18，通过第一驱动机构带动爪盘整体移动。

螺纹套周边还设置有加强筋19，以提高爪盘的结构强度。

联动机构安装方式如下：

本实用新型中的联动机构有效的利用了爪盘结构的内部空间，在爪盘结构内部均布四组槽轮架，槽轮架通过销轴与爪盘底板和面板连接，槽轮架上的两槽轮通过销轴固定在槽轮架的上、下板之间，槽轮架与爪盘结构间有垫片14间隔，槽轮、垫片为工程塑料材质，具有自润滑功能，可以减少日常维护工作。

槽轮架一端固定，整个槽轮架能以该固定端为中心，在爪盘结构内部转动一定的角度，方便链条的安装与连接，链条安装后，调节爪盘侧板11伸出的紧固螺钉12，顶紧槽轮架侧板32，张紧链条。4根节数相同的链条按图4中方式安装，链条之间通过螺栓1穿过链条销孔两两相连，并与角座通过面板的滑槽13伸入爪盘内部的连接座孔连接，连接座15与角座为焊接连接。螺栓2将压块16与角座的连接座15连接，压块将摩擦板17限制在压块与面板之间，连接座穿过摩擦板中间开制的孔，并可带动摩擦板沿面板滑槽运动，摩擦板与爪盘面板之间留有很小的间隙，保证角座能自由运动，摩擦板在压块的限制下，防止角座与爪盘面板脱离，摩擦板为工程塑料材质，具有自润滑功能，可以减少日常维护工作。

四个角座中只需任意一个角座在油缸等动力源的作用下运动，其余三个角座均可在链条的带动下实现同步运动。

本实用新型公开了一种轮胎自动分解机，通过第一驱动机构给于夹紧机构移动作用力，两侧相对的夹紧机构向中间移动，使得角座压紧于轮胎上，通过挤压作用力使得轮胎与轮毂分离。利用液压油缸提供分离轮胎的压力，可大大减轻人员的工作强度，同时提高了拆卸效率。

通过设置C型框架以调节爪盘中心位置，可适用于不同规格大小的轮胎使用，使用范围较广。通过设置高度补偿座，可适用于较小轮胎的分解。

综上，本实用新型结构紧凑，检修方便，设备适应不同规格大小的飞机机轮，并采取有效的措施，保护轮胎和轮毂，操作人员只需将轮胎滚上滑盘，电控操作各驱动机构动作，即可实现轮胎和轮毂的分离，大大降低了操作人员工作强度，提高了拆解效率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种轮胎自动分解机，其特征在于，包括用以夹紧固定轮胎的夹紧机构、驱动夹紧机构前后移动夹紧或松开轮胎的第一驱动机构以及动力及控制系统，所述夹紧机构为相对设置的两组，所述夹紧机构包括爪盘及设置于所述爪盘上的多个角座，所述角座用以与轮胎侧壁接触压紧；

工作时，动力及控制系统通过第一驱动机构给于夹紧机构移动作用力，两侧相对的夹紧机构向中间移动，使得角座压紧于轮胎上，通过挤压作用力使得轮胎与轮毂分离。

2.如权利要求1所述的轮胎自动分解机，其特征在于，所述角座上安装有铝合金压块，铝合金压块的表面为角座与轮胎的接触面，铝合金压块可拆卸地固定于角座上，且所述铝合金压块的安装面倾斜设置并与轮胎侧壁相匹配。

3.如权利要求1所述的轮胎自动分解机，其特征在于，所述角座上还设置有根据轮毂宽度调节角座高度的垫块，所述垫块通过垫块架可拆卸地安装于角座上，所述垫块为至少一层。

4.如权利要求1所述的轮胎自动分解机，其特征在于，所述夹紧机构上还设置有控制多个角座同步移动的联动机构，所述联动机构包括固定设置于爪盘底板上的至少两组槽轮组以及绕于所述槽轮组上的传动件，所述角座固定设置于传动件上，每组槽轮组一侧对应设置一个角座，各角座以底板中心为中心对称分布，所述角座在第二驱动机构的作用下随所述传动件移动而同步向中心或远离中心方向运动以调节角座所在圆周的大小。

5.如权利要求4所述的轮胎自动分解机，其特征在于，所述槽轮组包括槽轮架以及转动设置于所述槽轮架两端的槽轮，槽轮架一端固定于底板上，另一端可摆动调节位置，固定端的槽轮转动固定于底板上，摆动端的槽轮随槽轮架摆动调节固定位置，所述传动件呈S型依次绕于各槽轮组上。

6.如权利要求5所述的轮胎自动分解机，其特征在于，所述底板上还设置有用以限位槽轮架摆动端的限位部件，所述底板上位于槽轮架的一侧设置有侧板，所述限位部件固定于所述侧板上，所述限位部件的前端抵住槽轮架的摆动端，所述限位部件与绕于槽轮上的传动件配合定位槽轮架的摆动端。

7.如权利要求4所述的轮胎自动分解机，其特征在于，所述爪盘还包括与所述底板配合固定的面板，所述面板上自边缘向中部开设有用于角座移动导向的滑槽，所述角座伸出面板外，并滑动设置于所述滑槽内。

8.如权利要求1所述的轮胎自动分解机，其特征在于，所述轮胎自动分解机还包括调节爪盘中心位置的中心调节机构，所述中心调节机构包括铰接固定于底盘支架上的C型框架以及驱动所述C型框架以底盘支架为中心摆动的第三驱动机构，所述第一驱动机构固定设置于C型框架上，所述第一驱动机构的前端固定连接所述夹紧机构。

9.如权利要求8所述的轮胎自动分解机，其特征在于，所述底盘支架上还设置有滑轨与滑盘，所述滑轨能够前后移动，所述滑盘能够在所述滑轨上左右移动，调节滑盘中心线位于爪盘中心运动轨迹的下方。

10.如权利要求9所述的轮胎自动分解机，其特征在于，所述滑盘上还设置有用以调整轮毂中心高度的高度补偿座，轮胎放置于所述高度补偿座上。