CN205331119U - 液压油缸 - Google Patents

Abstract

液压油缸，包括缸体、活塞和与活塞一体形成的活塞杆，活塞杆从缸体的一端伸出，活塞与缸体导向密封配合，活塞杆与缸体之间装有密封支撑圈、支撑座和端盖，支撑座装配在密封支撑圈的外侧，端盖装配在支撑座的外侧，密封支撑圈与活塞杆之间装有第一道活塞杆导向支撑环，支撑座与活塞杆之间装有第二道活塞杆导向支撑环，支撑座与缸体之间装有O形密封圈，支撑座与活塞杆之间通过第一道斯特封密封圈和第二道斯特封密封圈密封，第一道斯特封密封圈设置于第二道活塞杆导向支撑环的内侧，第二道斯特封密封圈设置于第二道活塞杆导向支撑环的外侧，压力油注入注入缸体的无杆腔，活塞杆伸出，压力油注入缸体的有杆腔，活塞杆回缩。

Description

液压油缸

技术领域

本实用新型涉及一种液压油缸。

背景技术

轨道交通线路的维护与检修需要大量的线路维护工程车，线路维护工程车上的支撑系统大多以液压油缸做为执行元件，其具有结构简单、工作可靠等特点。在线路维护工程车上的支撑系统中主要起支撑作用的液压油缸，一般在重载、高速和高压的恶劣工况下应用，活塞杆在往返运过程中，活塞杆的密封结构受到困压破坏，即在活塞杆来回运动时，导致活塞杆两层密封之间油液越积越多，形成高压，对活塞杆的密封结构形成压力，并最终导致密封结构失效，有害环境的流体泄漏，液压油缸的使用性能受到影响，使得液压油缸的使用寿命终结。

实用新型内容

本实用新型提供的液压油缸，对活塞杆密封结构进行改进，避免产生困压现象，延长液压油缸的使用寿命。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：液压油缸，包括缸体、活塞和与活塞一体形成的活塞杆，活塞和活塞杆装在缸体内，活塞杆从缸体的一端伸出，活塞与缸体导向密封配合，活塞杆与缸体之间装有密封支撑圈、支撑座和端盖，支撑座装配在密封支撑圈的外侧，端盖装配在支撑座的外侧，密封支撑圈与活塞杆之间装有第一道活塞杆导向支撑环，支撑座与活塞杆之间装有第二道活塞杆导向支撑环，支撑座与缸体之间装有O形密封圈，其特征在于所述的支撑座与活塞杆之间通过第一道斯特封密封圈和第二道斯特封密封圈密封，所述的第一道斯特封密封圈设置于第二道活塞杆导向支撑环的内侧，第二道斯特封密封圈设置于第二道活塞杆导向支撑环的外侧，压力油注入注入缸体的无杆腔，活塞杆伸出，压力油注入缸体的有杆腔，活塞杆回缩。

进一步的，所述的第一道斯特封密封圈由聚四氟乙烯密封圈和作为施压元件的O形圈组成，所述的第二道斯特封密封圈由高耐磨聚安酯橡胶密封圈和作为施压元件的O形圈组成。

进一步的，所述的第一道斯特封密封圈中的聚四氟乙烯密封圈的沟槽结构为开口形，所述的第二道斯特封密封圈的高耐磨聚安酯橡胶密封圈的沟槽结构为闭口形。

进一步的，所述的活塞与缸体之间装有第一道活塞导向支撑环和第二道活塞导向支撑环，所述的第一道活塞导向支撑环和第二道活塞导向支撑环之间装有双向密封格来圈。

进一步的，所述的活塞杆与端盖之间装有双唇防尘圈。

进一步的，所述的双唇防尘圈的材质为高耐磨聚安酯橡胶。

本实用新型的液压油缸，为单活塞杆结构，向缸体的无杆腔注入压力油则活塞杆伸出，向缸体的有杆腔注入压力油活塞杆回缩，活塞杆与支撑座之间通过第一道斯特封密封圈和第二道斯特封密封圈密封，第一道斯特封密封圈和第二道斯特封密封圈均为单作用密封件，其密封性能是由密封件的液动力特性产生的，密封件边缘在高压侧产生很陡的接触压力梯度，而在低压侧产生较平缓的接触压力梯度，这种受控的压力梯度使得在伸出行程时附着在活塞杆上的油液最少，在回缩行程时活塞杆上残留的油膜会重装吸回到无杆腔中，避免第一道斯特封密封圈和第二道斯特封密封圈之间产生困压，第一道斯特封密封圈和第二道斯特封密封圈组成串联密封系统，使活塞杆在静态及动态下均保持良好的密封功效，满足重载、高速和高压的恶劣工况的应用要求，液压油缸的使用寿命更长。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为活塞杆的密封结构示意图。

具体实施方式

下面将通过附图1和实施例对本实用新型做进一步的描述。

如图所示，液压油缸，包括缸体1、活塞2和与活塞2一体形成的活塞杆3，活塞2和活塞杆3装在缸体1内，活塞杆3从缸体1的一端伸出，所述的活塞2与缸体1之间装有第一道活塞导向支撑环11和第二道活塞导向支撑环12，第一道活塞导向支撑环11和第二道活塞导向支撑环12之间装有双向密封格来圈13；

活塞杆3与缸体1之间装有密封支撑圈4、支撑座5和端盖6，支撑座5装配在密封支撑圈4的外侧，端盖6装配在支撑座5的外侧，密封支撑圈4与活塞杆3之间装有第一道活塞杆导向支撑环7，所述的支撑座5与活塞杆3之间装有第二道活塞杆导向支撑环8，支撑座5与缸体1之间装有O形密封圈，所述的支撑座5与活塞杆3之间通过第一道斯特封密封圈9和第二道斯特封密封圈10密封，所述的第一道斯特封密封圈9设置于第二道活塞杆导向支撑环8的内侧，第二道斯特封密封圈10设置于第二道活塞杆导向支撑环8的外侧，压力油注入注入缸体1的无杆腔，活塞杆3伸出，压力油注入缸体1的有杆腔，活塞杆3回缩。

所述的第一道斯特封密封圈9由聚四氟乙烯密封圈和作为施压元件的O形圈组成，所述的第二道斯特封密封圈10由高耐磨聚安酯橡胶密封圈和作为施压元件的O形圈组成。第一道斯特封密封圈9中的聚四氟乙烯密封圈其产生的摩擦小，在极端工况下具有良好的耐磨和抗剂出性能，允许很薄的润滑油膜通过，保证第二道斯特封密封圈9所必要的润滑，延长使用寿命。聚四氟乙烯密封圈材料相对较硬，装配时不易变形，沟槽结构为开口形，方便O型圈压入，聚四氟乙烯密封圈适用于密封高压；高耐磨聚安酯橡胶密封圈材料相对较软，装配时容易变形，沟槽结构为闭口形，与O形圈贴合，高耐磨聚安酯橡胶密封圈具有很好弹性，当活塞杆发生偏摆时，追随性好，因此密封性好。

所述的活塞杆3与端盖6之间装有双唇防尘圈14。所述的双唇防尘圈14的材质为高耐磨聚安酯橡胶。双唇防尘圈14的外侧唇口能有效的防止灰尘进入液压油缸，内侧唇口，在压力作用下有一定的密封功能。

以上所述的液压油缸，为单活塞杆结构，向缸体1的无杆腔注入压力油则活塞杆3伸出，向缸体1的有杆腔注入压力油活塞杆3回缩，活塞杆3与支撑座5之间通过第一道斯特封密封圈9和第二道斯特封密封圈10密封，第一道斯特封密封圈9和第二道斯特封密封圈10均为单作用密封件，其密封性能是由密封件的液动力特性产生的，密封件边缘在高压侧产生很陡的接触压力梯度，而在低压侧产生较平缓的接触压力梯度，这种受控的压力梯度使得在伸出行程时附着在活塞杆3上的油液最少，在回缩行程时活塞杆3上残留的油膜会重装吸回到无杆腔中，避免第一道斯特封密封圈9和第二道斯特封密封圈10之间产生困压，第一道斯特封密封圈9和第二道斯特封密封圈10组成串联密封系统，使活塞杆3在静态及动态下均保持良好的密封功效，满足重载、高速和高压的恶劣工况的应用要求，液压油缸的使用寿命更长。

以上结合附图对本实用新型实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，使基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (6)

1.液压油缸，包括缸体（1）、活塞（2）和与活塞（2）一体形成的活塞杆（3），活塞（2）和活塞杆（3）装在缸体（1）内，活塞杆（3）从缸体（1）的一端伸出，活塞（2）与缸体（1）导向密封配合，活塞杆（3）与缸体（1）之间装有密封支撑圈（4）、支撑座（5）和端盖（6），支撑座（5）装配在密封支撑圈（4）的外侧，端盖（6）装配在支撑座（5）的外侧，密封支撑圈（4）与活塞杆（3）之间装有第一道活塞杆导向支撑环（7），支撑座（5）与活塞杆（3）之间装有第二道活塞杆导向支撑环（8），支撑座（5）与缸体（1）之间装有O形密封圈，其特征在于所述的支撑座（5）与活塞杆（3）之间通过第一道斯特封密封圈（9）和第二道斯特封密封圈（10）密封，所述的第一道斯特封密封圈（9）设置于第二道活塞杆导向支撑环（8）的内侧，第二道斯特封密封圈（10）设置于第二道活塞杆导向支撑环（8）的外侧，压力油注入注入缸体（1）的无杆腔，活塞杆（3）伸出，压力油注入缸体（1）的有杆腔，活塞杆（3）回缩。

2.根据权利要求1所述的液压油缸，其特征在于所述的第一道斯特封密封圈（9）由聚四氟乙烯密封圈和作为施压元件的O形圈组成，所述的第二道斯特封密封圈（10）由高耐磨聚安酯橡胶密封圈和作为施压元件的O形圈组成。

3.根据权利要求2所述的液压油缸，其特征在于所述的第一道斯特封密封圈（9）中的聚四氟乙烯密封圈的沟槽结构为开口形，所述的第二道斯特封密封圈（10）的高耐磨聚安酯橡胶密封圈的沟槽结构为闭口形。

4.根据权利要求3所述的液压油缸，其特征在于所述的活塞（2）与缸体（1）之间装有第一道活塞导向支撑环（11）和第二道活塞导向支撑环（12），所述的第一道活塞导向支撑环（11）和第二道活塞导向支撑环（12）之间装有双向密封格来圈（13）。

5.根据权利要求4所述的液压油缸，其特征在于所述的活塞杆（3）与端盖（6）之间装有双唇防尘圈（14）。

6.根据权利要求5所述的液压油缸，其特征在于所述的双唇防尘圈（14）的材质为高耐磨聚安酯橡胶。