CN205324650U - 砂型反压造型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铸造领域，尤其涉及一种砂型反压造型装置。该砂型反压造型装置，包括上下叠置的模具(1)和定模板(2)、动模板(3)以及限位件。模具(1)具有第一内腔，定模板(2)具有与第一内腔连通的第二内腔。动模板(3)可移动地且形状配合地从下方插设在定模板(2)的第二内腔中，模具(1)的第一内腔的内腔面、定模板(2)的第二内腔的内腔面和动模板(3)的顶面共同围合形成仅顶部敞开的空腔，空腔用于容纳砂型(4)。其中，动模板(3)用于向砂型(4)的分型面施加向上的压力，限位件用于封闭空腔的顶部、禁止砂型(4)的非分型面移动。该砂型反压造型装置能够使砂型下部紧实度和均匀性好、同时使砂型上部透气性好。

Description

砂型反压造型装置

技术领域

本实用新型涉及铸造领域，尤其涉及一种砂型反压造型装置。

背景技术

金属型磨球手工造型时，采用人工用压杆斜插的方式，反复捣紧，使尖角部分比较紧实，砂型强度能够满足要求，铸造出来的磨球外观质量良好。但在实现机械化的过程中，机械不能像人工一样灵活，且模具砂套区是带锥角的，尖角处不易被捣紧。

CN201960088U公开了一种压杆与压板分别加压紧实型砂的造型机，其中，采用了压杆与压板分别造型的方法，使用截面形状及尺寸合适的数根压杆穿过压板对铸型中数个低凹区域的型砂进行加压紧实，使用形状及尺寸合适的压板对铸型中的型砂进行整体加压紧实，实现类似于人工压实的方式进行造型。该方法造型能使砂型下部达到一定的紧实度，但砂型的紧实度不均匀，压杆附近的很紧实，离压杆越远的紧实度变差，如果模具砂套区有损坏，此处的砂型更是无法压紧，砂型边角处干后较松，在运动过程中易掉砂。并且，压板压实的上部紧实度很高，砂型透气性差，砂型不易干透。采用这种方法造型生产出的产品合格率不高，不能达到量产的要求。

CN202162346U公开了一种湿砂型造型机，其主要特征是在原有湿砂型造型机的基础上加以改进的，在湿砂型造型机的上压板底部设置有可更换的能流动不能压缩的填充材料。由于本实用新型采取了上述技术方案，在造型过程中，造型机压头的压板与型砂接触后，在不高压力的作用下，使砂型能够随着橡胶块的流动压力，达到均匀压力，从而使砂型达到均匀的强度，避免了传统造型机为达到型腔强度而肆意提高造型机的压力，导致砂型透气性差。此外，该湿砂型造型机适用于砂型压实面积较大、砂型相对高度不是很高、砂箱不能有锥形的情况。对于造型时面积不大、但高度较高、且下部有多处尖角和锥形的砂型结构并不适合，并且，下部的砂型不能被压实。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是提供一种使砂型下部紧实度和均匀性好、同时使砂型上部透气性好的砂型反压造型装置。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种砂型反压造型装置，包括：上下叠置的模具和定模板，模具具有第一内腔，定模板具有与第一内腔连通的第二内腔；动模板，动模板可移动地且形状配合地从下方插设在定模板的第二内腔中，模具的第一内腔的内腔面、定模板的第二内腔的内腔面和动模板的顶面共同围合形成仅顶部敞开的空腔，空腔用于容纳砂型；以及用于封闭空腔的顶部的限位件；其中，动模板用于向砂型的分型面施加向上的压力，限位件用于禁止砂型的非分型面移动。

根据本实用新型，动模板与定模板的接触面在包含模具的底面的平面内的投影，与模具的内腔面和该平面的交线重合。

根据本实用新型，动模板能够在形成空腔的初始位置和动模板的顶面与定模板的顶面形成连续的表面的上限位置之间移动，在上限位置，动模板的顶面与模具的第一内腔的内腔面共同围合形成型腔。

根据本实用新型，还包括：定位动模板的上限位置的定位件；定位件连接在动模板的下端，具有在与定模板的底面接触时构成对上限位置的定位的定位面。

根据本实用新型，动模板的初始位置能够根据待加入的型砂的体积确定。

根据本实用新型，限定件为可选择地覆盖和敞开空腔的顶部的挡板。

根据本实用新型，挡板通过轨道在覆盖空腔的顶部的关闭位置和敞开空腔的顶部的开启位置之间滑动。

根据本实用新型，模具的第一内腔呈锥形。

根据本实用新型，砂型为用于铸造铸球的砂型。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：

本实用新型的砂型反压造型装置，包括上下叠置的模具和定模板、动模板和限位件，模具具有第一内腔，定模板具有与第一内腔连通的第二内腔，动模板可移动地且形状配合地从下方插设在定模板的第二内腔中，模具的第一内腔的内腔面、定模板的第二内腔的内腔面和动模板的顶面共同围合形成仅顶部敞开的空腔，空腔用于容纳砂型，限位件用于封闭空腔的顶部，动模板用于向砂型的分型面施加向上的压力，限位件用于禁止砂型的非分型面移动。由此，直接向分型面所在的下部砂型施加压力，下部砂型紧实度和均匀性好。而非分型面所在的上部砂型没有直接被施加压力，紧实度比下部砂型的紧实度差，透气性好，有利于砂型干透。该砂型整体溃散性好，砂型质量高，使用该砂型铸造获得的铸件合格率高。

附图说明

图1是本实用新型的砂型反压造型装置的结构示意图，其中示出向空腔中加砂。

图2是本实用新型的砂型反压造型方法的另一结构示意图，其中示出压砂。

1：模具；2：定模板；3：动模板；4：空腔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。其中，本实用新型中涉及的术语“上”、“下”、“顶”、“底”均以图1和图2进行定向。

参照图1和图2，在本实施例中，砂型反压造型装置包括模具1、定模板2、动模板3和限位件。模具1和定模板2上下叠置，模具1具有第一内腔，定模板2具有第二内腔，第一内腔与第二内腔连通。动模板3可移动地且形状配合地从下方插设在定模板2的第二内腔中，即，动模板3可在第二内腔中滑动，并且在滑动的过程中，动模板3的初始位置低于定模板2和模具1的分型面一定高度，并且动模板3的侧壁与第二内腔的内腔面始终接触，以使模具1的第一内腔的内腔面、定模板2的第二内腔的内腔面和动模板3的顶面共同围合形成仅顶部敞开的空腔，该空腔用于容纳砂型4。砂型4的顶面构成非分型面，砂型4的底面构成分型面。限位件(未示出)用于封闭空腔的顶部。动模板3用于向砂型4的分型面施加向上的压力，限位件用于禁止砂型4的非分型面移动。

由此，直接向分型面所在的下部砂型4施加压力，下部砂型4紧实度和均匀性好。而非分型面所在的上部砂型4没有直接被施加压力，紧实度比下部砂型4的紧实度差，透气性好，有利于砂型4干透。该砂型4整体溃散性好，砂型4质量高，使用该砂型4铸造获得的铸件合格率高。

在本实施例中，砂型4为用于铸造金属型铸球的砂型4。定模板2安装在可移动的支撑板上，模具1安装在定模板2上。可理解，定模板2、动模板3、模具1共同构成金属型铸型。

进一步，动模板3能够在形成空腔的初始位置和动模板3的顶面与定模板2的顶面形成连续的表面的上限位置之间移动。即，动模板3在向上移动过程中，动模板3的上限位置(即停止向上移动的位置)为使动模板3的顶面与定模板2的顶面形成连续的表面的位置，即确保造型后砂型4分型面与模具1分型面在同一平面上的位置。在上限位置，动模板3的顶面与模具1的第一内腔的内腔面共同围合形成型腔。可理解，动模板3从初始位置向上限位置移动的过程中，模具1的第一内腔的内腔面、定模板2的第二内腔的内腔面和动模板3的顶面共同围合形成的空腔的体积不断减小，最终减小到上述型腔。

在本实施例中，定位件起到定位动模板3的上限位置的作用，通过定位件(未示出)为动模板3提供到位限定。定位件连接在动模板3的下端，该定位件具有在与定模板2的底面接触时构成对上限位置的定位的定位面，以限定动模板3的上限位置。在动模板3向上移动的过程中，当定位面抵靠定模板2的底面时，动模板3到达了其上限位置，不能再向上移动。具体地，在本实施例中，定位件构造为台阶状，台阶面构成定位面，并且定位件构成了刚性定位。当然，本发明不局限于此，在其他可选的实施例中，定位件可与动模板3一体成型，或者定位件可以是动模板3本身的部分结构。

进一步，可通过驱动机构驱动动模板3向上运动。在本实施例中，驱动机构设置在定位件下方并与定位件相连。优选地，驱动机构为液压缸，其缸杆的伸出端连接于定位件的底面。

进一步，在本实施例中，动模板3与定模板2的接触面在包含模具1的底面的平面内的投影，与模具1的内腔面和该平面的交线重合。换言之，定模板2的第二内腔的内腔面是沿模具1的第一内腔的内腔面与其接触处开始竖直向下延伸的。由此，下部砂型4的分型面与动模板3完全贴合，整个下部砂型4受力均匀，紧实度均匀。

在本实施例中，模具1的第一内腔呈锥形。需要强调的是，在本实施例中，“第一内腔呈锥形”可为第一内腔沿远离动模板3的方向逐渐扩张；也可仅为第一内腔的靠近动模板3的端口小于远离动模板3的端口但二者之间的内腔面部分倾斜且部分竖直，呈现沿远离动模板3的方向扩张的趋势。

进一步，限定件为可选择地覆盖和敞开空腔的顶部的挡板。在本实施例中，挡板通过轨道在覆盖空腔的顶部的关闭位置和敞开空腔的顶部的开启位置之间滑动。

如下，参照图1和图2，具体描述采用上述砂型反压造型装置的砂型反压造型方法。

S1、造型步骤：

S1.1、将定模板2固定到可移动的支撑板上；

S1.2、将模具1安装到定模板2上；

S1.3、将动模板3插入定模板2的第二内腔中并移动至初始位置，其中，根据待加入的型砂的体积确定初始位置；

至此，由模具1的内腔面、定模板2的内腔面和动模板3的顶面共同围合形成的仅顶部敞开的空腔。

S2、加砂步骤：

向上述空腔中加入型砂；

至此，型砂的顶面构成非分型面，型砂的底面构成与非分型面相反设置的分型面。

S3、压实步骤：

S3.1、将挡板移动至覆盖空腔的敞开的顶部，以封闭空腔的顶部；

S3.2、朝向非分型面(即向上)移动动模板3直至动模板3的顶面与定模板2的顶面形成连续的表面时停止，此时动模板3的顶面与模具1的内腔面围合构成型腔。可理解，在此过程中，通过挡板来禁止非分型面移动，通过朝向非分型面移动动模板3来对分型面施加压力，最初由模具1的内腔面、定模板2的内腔面和动模板3的顶面共同围合形成的空腔逐渐减小变为由动模板3的顶面与模具1的内腔面围合构成型腔；

至此，压实造型动作完成。

采用本造型装置进行造型，具有如此下有优点：

1、由于是一次整体压实，砂型4下部紧实、均匀，上部紧实度次之，达到下部砂型4强度好，不易掉砂，上部则保持较好的透气性，利于排气和砂型4烘干。

2、动模板3的初始位置可以调整，一方面，使得空腔容积方便可调，可适应不同的砂型4，另一方面，起到改变加砂量的作用，从而调节砂型4的紧实度。

3、此种方法对模具1缺损不敏感，即使有模具1局部损坏，也能在局部获得同样的紧实度，不易掉砂，故能实现良好的造型，易于实现自动化，大大提升砂型4的合格率，进而也提高使用该砂型4铸造获得的铸件的合格率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种砂型反压造型装置，其特征在于，包括：

上下叠置的模具(1)和定模板(2)，所述模具(1)具有第一内腔，所述定模板(2)具有与所述第一内腔连通的第二内腔；

动模板(3)，所述动模板(3)可移动地且形状配合地从下方插设在所述定模板(2)的所述第二内腔中，所述模具(1)的所述第一内腔的内腔面、所述定模板(2)的所述第二内腔的内腔面和所述动模板(3)的顶面共同围合形成仅顶部敞开的空腔，所述空腔用于容纳砂型(4)；以及

用于封闭所述空腔的顶部的限位件；

其中，所述动模板(3)用于向所述砂型(4)的分型面施加向上的压力，所述限位件用于禁止所述砂型(4)的非分型面移动。

2.根据权利要求1所述的砂型反压造型装置，其特征在于，

所述动模板(3)与所述定模板(2)的接触面在包含所述模具(1)的底面的平面内的投影，与所述模具(1)的内腔面和该平面的交线重合。

3.根据权利要求1所述的砂型反压造型装置，其特征在于，

所述动模板(3)能够在形成所述空腔的初始位置和所述动模板(3)的顶面与所述定模板(2)的顶面形成连续的表面的上限位置之间移动，在所述上限位置，所述动模板(3)的顶面与所述模具(1)的第一内腔的内腔面共同围合形成型腔。

4.根据权利要求3所述的砂型反压造型装置，其特征在于，还包括：

定位所述动模板(3)的上限位置的定位件；

所述定位件连接在所述动模板(3)的下端，具有在与所述定模板(2)的底面接触时构成对所述上限位置的定位的定位面。

5.根据权利要求3所述的砂型反压造型装置，其特征在于，

所述动模板(3)的初始位置能够根据待加入的型砂的体积确定。

6.根据权利要求1所述的砂型反压造型装置，其特征在于，

所述限位件为可选择地覆盖和敞开所述空腔的顶部的挡板。

7.根据权利要求6所述的砂型反压造型装置，其特征在于，

所述挡板通过轨道在覆盖所述空腔的顶部的关闭位置和敞开所述空腔的顶部的开启位置之间滑动。

8.根据权利要求1所述砂型反压造型装置，其特征在于，

所述模具(1)的第一内腔呈锥形。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的砂型反压造型装置，其特征在于，

所述砂型(4)为用于铸造铸球的砂型。