CN205313049U - 一种用于牛油灌装的灌装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于牛油灌装的灌装机，包括灌装罐和机架，所述灌装罐安装在机架上，所述机架上设有操作板，所述灌装罐内部设有纵向隔板，所述纵向隔板将灌装罐内部分隔为储油腔和操作腔，所述储油腔设有进油口和卸油口，所述操作腔内设有在垂直方向上滑动的横向隔板，所述横向隔板将操作腔内部分隔为充气腔和灌油腔，所述充气腔设有进气口和出气口，所述灌油腔内设有灌装盘，所述灌装盘上安装有至少一个灌装阀，所述机架上设有控制装置，控制装置包括一个主电磁阀和至少一个用于控制灌装阀的副电磁阀，主电磁阀与副电磁阀连接，每一个副电磁阀与一个灌装阀连接。本实用新型结构简单，操作方便，在设备故障时可以回收灌装区的余油。

Description

一种用于牛油灌装的灌装机

技术领域

本实用新型涉及牛油生产领域，特别是涉及一种用于牛油灌装的灌装机。

背景技术

目前，传统的牛油装罐一般使用人工操作或者是液压式灌装机，但是两种方法均有一些瑕疵。人工操作，就是单纯的使用人力将成品油装入油罐，由于牛油的粘性大，人工灌装费时费力，人力成本高而且灌装效率低。使用液压式灌装机的话，方法简单而且比人工灌装效率高，但是液压式灌装机价格高、维修成本大、结构复杂，从经济和维修的角度看依然存在缺陷。

灌装罐是进行灌装的主要部件，现有灌装机采用的灌装罐存在以下问题：

1、现有的灌装罐没有储油腔，所以当出现设备故障灌装区中的牛油无法继续灌装时，造成这些牛油难以回收，造成浪费；

2、现有的灌装罐没有检修盖，当灌装区出现故障时，维护和检修困难；

3、现有的灌装罐没有可以实时观察灌装情况的观察孔，设备在运转时，无法看到内部情况。

如专利号为201520223888.5的中国实用新型专利“一种食用油灌装设备”，公开了一种食用油灌装设备，包括油罐和支架，油罐位于支架之上，油罐为密封式，其内部装有活塞，活塞将油罐分成气腔和储油区两部分，进气管和出气管通过油罐顶部进入气腔，油罐下部分的储油区底部安装有灌装板，灌装板上至少安装有两个垂直向下的灌装阀，灌装阀与安装在油罐一侧的控制装置相连；灌装阀包括用于灌装的阀体和阀芯，阀体下端开有灌注口，阀体上有使液体以倾斜方向流入阀体的进料口，进料口顶端连接阀腔顶端，进料口轴心方向与阀体的轴向成倾角，阀体内设有环形倾斜式导流槽，环形倾斜式导流槽开于阀体空腔顶部，进料口、阀芯、灌装口布置为自上而下的形式，阀芯与阀体间设有环形铝制密封垫，灌装口的下方还设有防滴网。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的上述问题，提出一种用于牛油灌装的灌装机。本实用新型结构简单，操作方便，在设备故障时可以回收灌装区的余油。

本实用新型采用以下技术方案来实现：

一种用于牛油灌装的灌装机，其特征在于：包括灌装罐和机架，所述灌装罐安装在机架上，所述机架上设有操作板，所述灌装罐内部设有纵向隔板，所述纵向隔板将灌装罐内部分隔为储油腔和操作腔，所述储油腔设有进油口和卸油口，所述操作腔内设有在垂直方向上滑动的横向隔板，所述横向隔板将操作腔内部分隔为充气腔和灌油腔，所述充气腔设有进气口和出气口，所述灌油腔内设有灌装盘，所述灌装盘上安装有至少一个灌装阀，灌装阀依次穿过灌装盘和灌装罐伸出灌装罐外，所述纵向隔板上设有输油孔和回油孔，输油孔的安装位置高于回油孔的安装位置，储油腔和灌油腔通过输油孔和回油孔连通，所述输油孔内和回油孔内均设有止回阀，所述机架上设有控制装置，控制装置包括一个主电磁阀和至少一个用于控制灌装阀的副电磁阀，主电磁阀与副电磁阀连接，每一个副电磁阀与一个灌装阀连接。

所述充气腔设有检修孔，检修孔安装有检修盖，所述进气口和出气口均开设在检修盖上。

所述检修盖内嵌有透明镜。

所述灌装阀为三个，三个灌装阀均匀分布在灌装盘上。

所述灌装阀为六个，六个灌装阀均匀分布在灌装盘上。

所述横向隔板两端的边缘设有滑动凸起，操作腔内与横向隔板配合的纵向隔板侧壁和灌装罐侧壁上均设有滑槽，横向隔板两端的滑动凸起分别嵌入纵向隔板侧壁的滑槽和灌装罐侧壁的滑槽内固定在操作腔内。

所述储油腔内设有导向板，所述导向板将储油腔内分隔为输油腔和回收腔，所述输油腔通过输油孔与灌油腔连通，回收腔通过回油孔与灌油腔连通，卸油口设置在回收腔内。

所述导向板上设有放油口，放油口内设有止回阀，输油腔和回收腔通过放油口连通。

本实用新型与现有技术相比，其优点在于：

1、本实用新型采用纵向隔板上设有输油孔和回油孔，输油孔的安装位置高于回油孔的安装位置，储油腔和灌油腔通过输油孔和回油孔连通，所述输油孔内和回油孔内均设有止回阀，结构简单，操作方便，在设备故障时可以回收灌装区的余油。

2、本实用新型采用纵向隔板将灌装罐内部分隔为储油腔和操作腔，可先将牛油送入储油腔内进行存储，配合程控进行输油。

3、本实用新型采用所述充气腔设有检修孔，检修孔安装有检修盖，所述进气口和出气口均开设在检修盖上。结构简单，拆卸方便，便于安装、清洗和维护。

4、本实用新型采用所述检修盖内嵌有透明镜。可以实时观察灌装情况的观察孔，设备在运转时，看到内部情况。

5、本实用新型采用所述灌装阀为三个，三个灌装阀均匀分布在灌装盘上，或所述灌装阀为六个，六个灌装阀均匀分布在灌装盘上。具体数量可根据工艺需要来增减，形成连续化、自动化的生产工艺。

6、本实用新型采用所述横向隔板两端的边缘设有滑动凸起，操作腔内与横向隔板配合的纵向隔板侧壁和灌装罐侧壁上均设有滑槽，横向隔板两端的滑动凸起分别嵌入纵向隔板侧壁的滑槽和灌装罐侧壁的滑槽内固定在操作腔内。滑动凸起和滑槽的配合可以对横向隔板起限位和导向的作用。

7、本实用新型采用所述储油腔内设有导向板，所述导向板将储油腔内分隔为输油腔和回收腔，所述输油腔通过输油孔与灌油腔连通，回收腔通过回油孔与灌油腔连通，卸油口设置在回收腔内。在设备故障时通过回收腔可以回收灌装区的余油，可以防止被污染的余油去污染干净的油的情况发生。

8、本实用新型采用所述导向板上设有放油口，放油口内设有止回阀，输油腔和回收腔通过放油口连通。放油口用于在清洗设备时，将输油腔中的油放入回收腔，再通过卸油口。

9、本实用新型采用所述机架上设有控制装置，控制装置包括一个主电磁阀和至少一个用于控制灌装阀的副电磁阀，主电磁阀与副电磁阀连接，每一个副电磁阀与一个灌装阀连接。便于统一控制和操作的智能化管理。

附图说明

图1为本实用新型结构图。

图2为本实用新型实施例3结构图。

图3为本实用新型实施例3中控制装置与灌装阀连接图。

图4为本实用新型横向隔板结构图。

附图标记：1、灌装罐，2、纵向隔板，3、止回阀，4、横向隔板，5、充气腔，6、灌油腔，7、进气口，8、出气口，9、灌装盘，10、灌装阀，11、储油腔，12、进油口，13、卸油口，14、透明镜，15、导向板，16、输油腔，17、回收腔，18、机架，19、操作板，20、控制装置，21、主电磁阀，22、副电磁阀，23、滑动凸起，24、检修盖。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步的说明：

实施例1：

一种用于牛油灌装的灌装机，包括灌装罐1和机架18，所述灌装罐1安装在机架18上，所述机架18上设有操作板19，所述灌装罐1内部设有纵向隔板2，所述纵向隔板2将灌装罐1内部分隔为储油腔11和操作腔，所述储油腔11设有进油口12和卸油口13，所述操作腔内设有在垂直方向上滑动的横向隔板4，所述横向隔板4将操作腔内部分隔为充气腔5和灌油腔6，所述充气腔5设有进气口7和出气口8，所述灌油腔6内设有灌装盘9，所述灌装盘9上安装有一个灌装阀10，灌装阀10依次穿过灌装盘9和灌装罐1伸出灌装罐1外，所述纵向隔板2上设有输油孔和回油孔，输油孔的安装位置高于回油孔的安装位置，储油腔11和灌油腔6通过输油孔和回油孔连通，所述输油孔内和回油孔内均设有止回阀，所述机架18上设有控制装置20，控制装置包括一个主电磁阀21和一个用于控制灌装阀10的副电磁阀22，主电磁阀21与副电磁阀22连接，每一个副电磁阀22与一个灌装阀10连接。

本实用新型中，所述充气腔5设有检修孔，检修孔安装有检修盖24，所述进气口7和出气口8均开设在检修盖24上。

实施例2：

一种用于牛油灌装的灌装机，包括灌装罐1和机架18，所述灌装罐1安装在机架18上，所述机架18上设有操作板19，所述灌装罐1内部设有纵向隔板2，所述纵向隔板2将灌装罐1内部分隔为储油腔11和操作腔，所述储油腔11设有进油口12和卸油口13，所述操作腔内设有在垂直方向上滑动的横向隔板4，所述横向隔板4将操作腔内部分隔为充气腔5和灌油腔6，所述充气腔5设有进气口7和出气口8，所述灌油腔6内设有灌装盘9，所述灌装盘9上安装有三个灌装阀10，灌装阀10依次穿过灌装盘9和灌装罐1伸出灌装罐1外，所述纵向隔板2上设有输油孔和回油孔，输油孔的安装位置高于回油孔的安装位置，储油腔11和灌油腔6通过输油孔和回油孔连通，所述输油孔内和回油孔内均设有止回阀，所述机架18上设有控制装置20，控制装置包括一个主电磁阀21和三个用于控制灌装阀10的副电磁阀22，主电磁阀21与副电磁阀22连接，每一个副电磁阀22与一个灌装阀10连接。

本实用新型中，所述充气腔5设有检修孔，检修孔安装有检修盖24，所述进气口7和出气口8均开设在检修盖24上。

本实用新型中，所述检修盖24内嵌有透明镜14。

本实用新型中，所述灌装阀10为三个，三个灌装阀10均匀分布在灌装盘9上。

本实用新型中，所述储油腔11内设有导向板15，所述导向板将储油腔11内分隔为输油腔16和回收腔17，所述输油腔16通过输油孔与灌油腔6连通，回收腔17通过回油孔与灌油腔6连通，卸油口13设置在回收腔17内。

本实用新型中，所述导向板上设有放油口，放油口内设有止回阀3，输油腔16和回收腔17通过放油口连通。

实施例3：

一种用于牛油灌装的灌装机，包括灌装罐1和机架18，所述灌装罐1安装在机架18上，所述机架18上设有操作板19，所述灌装罐1内部设有纵向隔板2，所述纵向隔板2将灌装罐1内部分隔为储油腔11和操作腔，所述储油腔11设有进油口12和卸油口13，所述操作腔内设有在垂直方向上滑动的横向隔板4，所述横向隔板4将操作腔内部分隔为充气腔5和灌油腔6，所述充气腔5设有进气口7和出气口8，所述灌油腔6内设有灌装盘9，所述灌装盘9上安装有六个灌装阀10，灌装阀10依次穿过灌装盘9和灌装罐1伸出灌装罐1外，所述纵向隔板2上设有输油孔和回油孔，输油孔的安装位置高于回油孔的安装位置，储油腔11和灌油腔6通过输油孔和回油孔连通，所述输油孔内和回油孔内均设有止回阀，所述机架18上设有控制装置20，控制装置包括一个主电磁阀21和六个用于控制灌装阀10的副电磁阀22，主电磁阀21与副电磁阀22连接，每一个副电磁阀22与一个灌装阀10连接。

本实用新型中，所述充气腔5设有检修孔，检修孔安装有检修盖24，所述进气口7和出气口8均开设在检修盖24上。

本实用新型中，所述检修盖24内嵌有透明镜14。

本实用新型中，所述灌装阀10为六个，六个灌装阀10均匀分布在灌装盘9上。

本实用新型中，所述横向隔板4两端的边缘设有滑动凸起23，操作腔内与横向隔板4配合的纵向隔板2侧壁和灌装罐1侧壁上均设有滑槽，横向隔板4两端的滑动凸起23分别嵌入纵向隔板2侧壁的滑槽和灌装罐1侧壁的滑槽内固定在操作腔内。

本实用新型中，所述储油腔11内设有导向板15，所述导向板将储油腔11内分隔为输油腔16和回收腔17，所述输油腔16通过输油孔与灌油腔6连通，回收腔17通过回油孔与灌油腔6连通，卸油口13设置在回收腔17内。

本实用新型中，所述导向板上设有放油口，放油口内设有止回阀3，输油腔16和回收腔17通过放油口连通。

本实用新型不限于上述实施例，根据本实用新型的技术方案得到的其它实施例均应落入本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种用于牛油灌装的灌装机，其特征在于：包括灌装罐（1）和机架（18），所述灌装罐（1）安装在机架（18）上，所述机架（18）上设有操作板（19），所述灌装罐（1）内部设有纵向隔板（2），所述纵向隔板（2）将灌装罐（1）内部分隔为储油腔（11）和操作腔，所述储油腔（11）设有进油口（12）和卸油口（13），所述操作腔内设有在垂直方向上滑动的横向隔板（4），所述横向隔板（4）将操作腔内部分隔为充气腔（5）和灌油腔（6），所述充气腔（5）设有进气口（7）和出气口（8），所述灌油腔（6）内设有灌装盘（9），所述灌装盘（9）上安装有至少一个灌装阀（10），灌装阀（10）依次穿过灌装盘（9）和灌装罐（1）伸出灌装罐（1）外，所述纵向隔板（2）上设有输油孔和回油孔，输油孔的安装位置高于回油孔的安装位置，储油腔（11）和灌油腔（6）通过输油孔和回油孔连通，所述输油孔内和回油孔内均设有止回阀，所述机架（18）上设有控制装置（20），控制装置包括一个主电磁阀（21）和至少一个用于控制灌装阀（10）的副电磁阀（22），主电磁阀（21）与副电磁阀（22）连接，每一个副电磁阀（22）与一个灌装阀（10）连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于牛油灌装的灌装机，其特征在于：所述充气腔（5）设有检修孔，检修孔安装有检修盖（24），所述进气口（7）和出气口（8）均开设在检修盖（24）上。

3.根据权利要求2所述的一种用于牛油灌装的灌装机，其特征在于：所述检修盖（24）内嵌有透明镜（14）。

4.根据权利要求1所述的一种用于牛油灌装的灌装机，其特征在于：所述灌装阀（10）为三个，三个灌装阀（10）均匀分布在灌装盘（9）上。

5.根据权利要求1所述的一种用于牛油灌装的灌装机，其特征在于：所述灌装阀（10）为六个，六个灌装阀（10）均匀分布在灌装盘（9）上。

6.根据权利要求1所述的一种用于牛油灌装的灌装机，其特征在于：所述横向隔板（4）两端的边缘设有滑动凸起（23），操作腔内与横向隔板（4）配合的纵向隔板（2）侧壁和灌装罐（1）侧壁上均设有滑槽，横向隔板（4）两端的滑动凸起（23）分别嵌入纵向隔板（2）侧壁的滑槽和灌装罐（1）侧壁的滑槽内固定在操作腔内。

7.根据权利要求1所述的一种用于牛油灌装的灌装机，其特征在于：所述储油腔（11）内设有导向板（15），所述导向板将储油腔（11）内分隔为输油腔（16）和回收腔（17），所述输油腔（16）通过输油孔与灌油腔（6）连通，回收腔（17）通过回油孔与灌油腔（6）连通，卸油口（13）设置在回收腔（17）内。

8.根据权利要求7所述的一种用于牛油灌装的灌装机，其特征在于：所述导向板上设有放油口，放油口内设有止回阀（3），输油腔（16）和回收腔（17）通过放油口连通。