CN205298877U - 一种铠装排泥管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铠装排泥管，属于疏浚工程装备技术领域。本实用新型的技术方案是：铠装排泥管包括入口端接管、铠装管体和出口端接管，入口端接管为内、外管复合于一体的套管且出口端插装在铠装管体的入口端内腔，铠装管体是由多个锥形管连接而成，所述的入口端接管内管、锥形管和出口端接管内管的管外壁圆心与管内壁圆心为非同一圆心，非同一圆心的内层钢管之偏厚一侧为排泥管的底部。本实用新型具有技术方案新颖、可靠，既满足用来调整排泥管线方向的弯曲要求，又能达到与金属复合排泥管的耐磨性能相接近进行配套使用的实质性特点和积极的进步。

Description

一种铠装排泥管

技术领域

本实用新型涉及疏浚工程中使用的有关装备技术领域，尤其涉及一种用于疏浚工程的铠装排泥管的技术领域。

背景技术

河道、航道、港池浚深、海港浅滩、码头基槽等机械疏浚工程都需要大量的排泥管连接而成的排泥管线来实现输送，而在整个排泥管线中不可缺少的用于调整排泥管线方向用的排泥管，至今大部分一直使用的自浮式排泥橡胶管，由于自浮式排泥橡胶管在输送如岩石、珊瑚礁、矿石等有锐缘的固体物料时很快会被磨穿，失去使用价值，而将导致整个疏浚工程系统停工，进行修复或整根排泥管线报废，耗费宝贵的施工时间和较高的管线维修费用。为解决这一技术问题，进一步改进自浮式排泥橡胶管所存在的技术缺陷，国家知识产权局2011年03月02日公开的专利号为：ZL201020214517.8的技术方案和2009年12月02日授权公告的专利号为：ZL200920036395.5的技术方案都为解决背景技术中存在的技术缺陷，在提高耐磨性能方面提出了在胶管的最内层增加耐磨性能好的有机胶粘剂和耐磨钢环的技术方案，为提高自浮式排泥橡胶管的使用寿命提供了新的技术措施。但是由于自浮式排泥橡胶管本身所存在的产品缺陷而致使存在如下不足之处：其一是自浮式排泥橡胶管虽然具有一定的弯曲性能，但是由于调整排泥管线方向的弯曲度是靠由里到外的整体变形的方案来实现的，这种变形对于自浮式排泥橡胶管来说是靠管体各个部位的弹性变形来完成的，而各个部位的弹性变形对于管体的同一圆周截面来说，又存在着拉伸和压缩的双重受力，因而这一技术方案本身存在一定的缺陷，特别是在与捆绑式托浮金属排泥管配套使用时所显示出的不配套的缺陷更为突出；其二是自浮式排泥橡胶管通过在胶管的最内层增加有机胶粘剂和耐磨钢环的技术方案来提高橡胶管的耐磨性能，当该自浮式排泥橡胶管在使用过程中，被输送的固体物料在一个由有机胶粘剂和耐磨钢环组成的输送管道内反反复复的运行，由于有机胶粘剂和耐磨钢环制成的内壁会被固体物料反复碰撞，有机胶粘剂和耐磨钢环的磨损程度是不一样的，这不仅会发生输送阻力影响输送速度，而且因内管壁耐磨性能不一致难以与更好的金属复合排泥管配套使用，特别是在作业环境更为恶劣条件下输送矿石、南海输送珊瑚礁的作业时，这种不配套现象就表现得更为突出；因此，如何在现有技术的基础上设计、制造一种铠装排泥管既满足用来调整排泥管线方向的用途，同时又能达到与金属复合排泥管的耐磨性能相接近，全面提高金属排泥管的使用寿命，降低疏浚工程的生产成本，提高企业经济效益，这对于本技术领域的技术人员来说确是一个亟待解决的技术课题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，而提供一种设计构思新颖、技术方案可靠，既满足用来调整排泥管线方向的弯曲要求，又能达到与金属复合排泥管的耐磨性能相接近，全面提高金属排泥管的使用寿命，降低疏浚工程的生产成本，提高企业经济效益的的铠装排泥管。

为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案的：一种铠装排泥管，包括内、外管复合的入口端接管、多个锥形管套装的铠装管体和一倒锥形管与复合直管构成的出口端接管，三者依次套装而成铠装排泥管管体、法兰盘，铠装排泥管管体的外侧依次包覆有一与其相粘连的帘布强力弹性材料层、多层钢丝紧固层和弹性材料层，其特殊之处是所述的入口端接管内管、锥形管和出口端接管内管的管外壁圆心与管内壁圆心为非同一圆心，非同一圆心的内层钢管之偏厚一侧为铠装排泥管的底部。

为进一步解决上述技术问题，上述技术方案的优选方案是：

上述所述入口端接管内管、锥形管和出口端接管内管的管外壁圆心与管内壁圆心之间的直线距离为2-5㎜。

上述所述锥形管的出口端内侧设有一工作面，其宽度为20-60㎜，工作面与铠装管体中心线相平行，其内经尺寸与入口端接管的内腔管径相一致。

上述所述锥形管的锥度为1：5～10，两锥形管相接处的间隙h为5-10㎜。

上述所述锥形管的出口端插装在与之相连的另一锥形管的入口端内腔的深度为20-50㎜。

上述所述锥形管的出口端的外侧表面设为一球形弧面结构。

上述所述的入口端接管内管、铠装管体的锥形管和出口端接管的内管是由稀土耐磨高铬铸铁材料旋转铸造而成的铸钢管。

上述所述的帘布强力弹性材料层为多层双面挂胶的、具有一定强度的化学纤维的帘布叠加而成的结构。

上述所述弹性材料层为硫化橡胶材料层、热塑性弹性体材料层或聚氨酯材料层中的任一种或任二种的组合。

上述所述的入口端接管和出口端接管的法兰盘与接管之间设有多个支撑板。

本实用新型与现有技术相比具有如下实质性特点和积极的进步：

其一是由于本实用新型所采用的技术方案是采用入口端接管、多个铠装管体的锥形管和出口端接管的锥形设置与连接的设计方案，通过把铠装排泥管的弯曲度≥35°的技术指标分解成多个铠装管体的锥形管的具体结构指标进行叠加的过程，作为一个整体的共同目标来实现，从而使本实用新型所述的铠装排泥管与现有技术相比具有设计构思新颖、技术方案可靠，能充分满足排泥管线方向调整的弯曲要求，再加上所具有较高的耐磨性能，达到并实现与复合金属排泥管配套使用的条件，这与现有技术相比所具有的实质性特点。

其二是本实用新型所采用的技术方案是在铠装排泥管的外侧面上依次包覆有帘布强力弹性材料层、弹性材料层和在弹性材料层位于入口端接管、铠装管体的锥形管、及出口端接管的相接处设置环状定位紧固圈和设有多层钢丝紧固层的技术方案，从而不仅使管体既能承受设计的最大工作压力，而且能够承受其应有的轴向拉力，在保障铠装排泥管的耐磨性能、曲挠性能的前提下，提高整个管体的弯曲能力和各种恶劣条件下的适应能力，为全面提高金属排泥管的使用寿命，降低疏浚工程的生产成本，提高企业经济效益提供了新的、可靠的技术方案，这与现有技术相比，确实产生了积极的效果和具有实质性特点和积极的进步。

其三是本实用新型所采用的技术方案是不仅在入口端接管内管、铠装管体锥形内管和出口端接管内管是由耐磨高铬铸铁材料旋转铸造而成的铸钢管，而且采取在管外壁圆心与管内壁圆心为非同一圆心，非同一圆心的内层钢管之偏厚一侧为排泥管的底部的技术方案，从而使本实用新型所述的铠装排泥管在具有较强的浮力和弯曲度≥35°两项技术指标的同时，不仅还具有较强的耐撕裂性能、耐岩石、珊瑚礁的撞击能力，能满足在恶劣环境下使用如在矿区、南海等地进行输送岩石、珊瑚礁等作业场地工作时的特殊要求，而且使本实用新型所述的铠装排泥管能够做到在疏浚工程施工过程中无须使用期内先后调整排泥管180°后再调整90°停机调整管线的办法来提高排泥管的使用寿命，节省了因停机而浪费时间的损失，既延长排泥管产品使用寿命，降低疏浚工程的生产成本，又提高企业经济效益，这是与现有技术相比所具有突出的实质性特点和显著的进步。

附图说明

所包括的附图提供了对本实用新型的进一步理解，其被并入到本说明书中构成本说明书的一部分，所述附图示出了本实用新型的实施例并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。在附图中相同的附图标记表示相同的部件。

在附图中：

图1为本实用新型实施例1-3的铠装排泥管的外观结构视图。

图2为本实用新型实施例1的铠装排泥管的管壁结构示意图。

图3为本实用新型实施例2、3的铠装排泥管的管壁结构示意图。

图4为本实用新型铠装排泥管的入口端接管内管、铠装锥形管、出口端接管内管的横向剖面图。

附图标记：1-入口端接管1.1-入口端接管法兰盘1.2-入口端接管的内管1.2.1-内管管外壁1.2.2-内管管内壁1.2.3-内管上部1.2.4-内管底部1.2.5-内管两侧边1.3-入口端接管的外管1.4-入口端接管的环状定位紧固圈1.5-入口端接管的锥度凸台1.6-支撑板2-铠装管体2.1-铠装管体的入口端内腔2.2-锥形管2.2.1-锥形管管外壁2.2.2-锥形管管内壁2.2.3-锥形管上部2.2.4-锥形管底部2.2.5-锥形管两侧边2.3-锥形管的出口端2.4锥形管的入口端2.5-锥形管的环状定位紧固圈2.6-锥形管的出口端工作面2.7-球形弧面3-出口端接管3.1-出口端接管的倒锥形管3.1.1-倒锥形管管外壁3.1.2-倒锥形管管内壁3.1.3-倒锥形管上部3.1.4-倒锥形管底部3.1.5-倒锥形管两侧边3.2-出口端接管直管3.2.1-直管管外壁3.2.2-直管管内壁3.2.3-直管上部3.2.4-直管底部3.2.5-直管两侧边3.3-出口端接管的法兰盘3.4-出口端接管的外管3.5-支撑板3.6-出口端接管的环状定位紧固圈4-帘布强力弹性材料层5-弹性材料层6-钢丝紧固层7-铠装排泥管底部。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型一种铠装排泥管的具体结构细节和安装使用过程，不得理解为任何意义上的对本实用新型权利要求的限制。

实施例1：

本实用新型实施例1的一种铠装排泥管（参见图1、图2和图4），包括入口端接管1、铠装管体2和出口端接管3，本实用新型实施例1所述的入口端接管1为入口端接管的内管1.2、入口端接管的外管1.3复合于一体的套管且入口端设一入口端接管法兰盘1.1，其外侧设有两个入口端接管的环状定位紧固圈1.4，入口端接管1的出口端设一个入口端接管的锥形凸台1.5插装在铠装管体2的入口端内腔2.1；铠装管体2是由至少5个锥形管2.2连接而成，锥形管2.2为倒锥形结构，其铠装管体2的入口端内腔2.1沿铠装管体2中心线向内收缩延伸至入口端接管1的内腔管径时即为锥形管2.2的出口端2.3，锥形管2.2的出口端2.3插装在与之相连的另一锥形管2.2的入口端2.4内腔，锥形管2.2入口端2.4的外侧设有两个锥形管2.2的环状定位紧固圈2.5，多个锥形管2.2依次循环设置；所述的出口端接管3包括一倒锥形管3.1和连接一体的直管3.2所构成的内管，内管的倒锥形管3.1套装在铠装管体2的出口端外侧，内管的直管3.2外侧复合一出口端接管的外管3.4，外管3.4的外侧设有两个出口端接管的环状定位紧固圈3.6，出口端接管3的出口端部设有一出口端接管的法兰盘3.3；所述的铠装排泥管的外侧面上包覆有一与其相粘连的帘布强力弹性材料层4，帘布强力弹性材料层4的外侧包覆一弹性材料层5，且弹性材料层5位于入口端接管1与铠装管体2、铠装管体2的锥形管2.2之间及铠装管体2与出口端接管3的相接处的两个环状定位紧固圈1.4、2.5内设有多层钢丝紧固层6。鉴于为延长排泥管底部的耐磨损使用时间，达到整根铠装排泥管的使用寿命相一致，因而入口端接管内管1.2、锥形管2.2、出口端接管内管3.1、3.2的管外壁1.2.1、2.2.1、3..1.1、3.2.1圆心与管内壁1.2.2、2.2.2、3.1.2、3.2.2圆心为非同一圆心，非同一圆心的内管1.2、2.2、3.1、3.2之偏厚一侧为铠装排泥管底部7。入口端接管内管1.2、锥形管2.2、出口端接管内管3.1、3.2的管外壁1.2.1、2.2.1、3..1.1、3.2.1圆心与管内壁1.2.2、2.2.2、3.1.2、3.2.2圆心之间的直线距离为2㎜，其内管1.2、2.2、3.1、3.2壁厚为非等壁厚状态，为偏心管，其内管上部1.2.3、2.2.3、3.1.3、3.2.3为3㎜，内管底部1.2.4、2.2.4、3.1.4、3.2.4为7㎜，内管两侧边1.2.5、2.2.5、3.1.5、3.2.5的平均壁厚为5㎜。

为进一步解决上述技术问题，上述技术方案是采用如下优选方案：

上述所述锥形管2.2的出口端2.3内侧设有一工作面2.6，其宽度为20㎜，工作面2.6与铠装管体2中心线相平行，其内经尺寸与入口端接管1的内腔管径相一致。

上述所述锥形管2.2的锥度为1：5，两锥形管2.2相接处的间隙h为2.5㎜。

上述所述锥形管2.2的出口端2.3插装在与之相连的另一锥形管2.2的入口端2.4内腔的深度为20㎜。

上述所述的入口端接管1的内管1.2、铠装管体2的锥形管2.2和出口端接管3的倒锥形管3.1、直管3.2是由耐磨高铬铸铁材料旋转铸造而成的铸钢管。

上述所述的帘布强力弹性材料层4为多层双面挂胶的、具有一定强度的化学纤维的帘布叠加而成的结构。

上述所述弹性材料层5为硫化橡胶材料层。

上述所述的入口端接管1和出口端接管3的法兰盘1.1、3.3与接管1.3、3.4之间设有多个支撑板1.6和3.5。

以上构成本实用新型实施例1的一种铠装排泥管的一静态结构。

本实施例1所述的用于疏浚工程的铠装排泥管宜适用于内陆江河、湖泊、码头等地域陆地用来作为输送如岩石、珊瑚礁、矿石等有锐缘的固体物料时调整排泥管线方向的用途，是与金属复合排泥管的耐磨性能相近并与之配套使用的。

实施例2：

本实用新型实施例2的一种铠装排泥管（参见图1、图3和图4），包括入口端接管1、铠装管体2和出口端接管3，本实用新型实施例1所述的入口端接管1为入口端接管的内管1.2、入口端接管的外管1.3复合于一体的套管且入口端设一入口端接管法兰盘1.1，其外侧设有两个入口端接管的环状定位紧固圈1.4，入口端接管1的出口端设一个入口端接管的锥形凸台1.5插装在铠装管体2的入口端内腔2.1；铠装管体2是由至少5个锥形管2.2连接而成，锥形管2.2为倒锥形结构，其铠装管体2的入口端内腔2.1沿铠装管体2中心线向内收缩延伸至入口端接管1的内腔管径时即为锥形管2.2的出口端2.3，锥形管2.2的出口端2.3插装在与之相连的另一锥形管2.2的入口端2.4内腔，锥形管2.2入口端2.4的外侧设有两个锥形管2.2的环状定位紧固圈2.5，多个锥形管2.2依次循环设置；所述的出口端接管3包括一倒锥形管3.1和连接一体的直管3.2所构成的内管，内管的倒锥形管3.1套装在铠装管体2的出口端外侧，内管的直管3.2外侧复合一出口端接管的外管3.4，外管3.4的外侧设有两个出口端接管的环状定位紧固圈3.6，出口端接管3的出口端部设有一出口端接管的法兰盘3.3；所述的铠装排泥管的外侧面上包覆有一与其相粘连的帘布强力弹性材料层4，帘布强力弹性材料层4的外侧包覆一弹性材料层5，且弹性材料层5位于入口端接管1与铠装管体2、铠装管体2的锥形管2.2之间及铠装管体2与出口端接管3的相接处的两个环状定位紧固圈1.4、2.5内设有多层钢丝紧固层6。鉴于为延长排泥管底部的耐磨损使用时间，达到整根铠装排泥管的使用寿命相一致，因而入口端接管内管1.2、锥形管2.2、出口端接管内管3.1、3.2的管外壁1.2.1、2.2.1、3..1.1、3.2.1圆心与管内壁1.2.2、2.2.2、3.1.2、3.2.2圆心为非同一圆心，非同一圆心的内管1.2、2.2、3.1、3.2之偏厚一侧为铠装排泥管底部7。入口端接管内管1.2、锥形管2.2、出口端接管内管3.1、3.2的管外壁1.2.1、2.2.1、3..1.1、3.2.1圆心与管内壁1.2.2、2.2.2、3.1.2、3.2.2圆心之间的直线距离为5㎜，其内管1.2、2.2、3.1、3.2壁厚为非等壁厚状态，为偏心管，其内管上部1.2.3、2.2.3、3.1.3、3.2.3为5㎜，内管底部1.2.4、2.2.4、3.1.4、3.2.4为15㎜，内管两侧边1.2.5、2.2.5、3.1.5、3.2.5的平均壁厚为10㎜。

为进一步解决上述技术问题，上述技术方案是采用如下优选方案：

上述所述锥形管2.2的出口端2.3内侧设有一工作面2.6，其宽度为40㎜，工作面2.6与铠装管体2中心线相平行，其内经尺寸与入口端接管1的内腔管径相一致。

上述所述锥形管2.2的锥度为1：8，两锥形管2.2相接处的间隙h为7㎜。

上述所述锥形管2.2的出口端2.3插装在与之相连的另一锥形管2.2的入口端2.4内腔的深度为30㎜。

上述所述锥形管2.2的出口端2.3的外侧表面设为一球形弧面结构2.7。

上述所述的入口端接管1的内管1.2、铠装管体2的锥形管2.2和出口端接管3的倒锥形管3.1、直管3.2是由耐磨高铬铸铁材料旋转铸造而成的铸钢管。

上述所述的帘布强力弹性材料层4为多层双面挂胶的、具有一定强度的化学纤维的帘布叠加而成的结构。

上述所述弹性材料层5为先用聚氨酯材料层进行铺垫，外表再用热塑性弹性体材料层封盖。

上述所述的入口端接管1和出口端接管3的法兰盘1.1、3.3与接管1.3、3.4之间设有多个支撑板1.6和3.5。

以上构成本实用新型实施例2的一种铠装排泥管的一静态结构。

本实施例2所述的铠装排泥管是以作业环境和条件更为恶劣，要求排泥管具有抗风浪、抗碰撞的能力强，连续作业时间长、用于海上作为输送如岩石、珊瑚礁、矿石等有锐缘的固体物料陆地、滩涂上输送时调整排泥管线方向的用途，是与金属复合排泥管的耐磨性能相近并与之配套使用的。

实施例3：

本实用新型实施例3的一种铠装排泥管（参见图1、图3和图4），包括入口端接管1、铠装管体2和出口端接管3，本实用新型实施例3所述的入口端接管1为入口端接管的内管1.2、入口端接管的外管1.3复合于一体的套管且入口端设一入口端接管法兰盘1.1，其外侧设有两个入口端接管的环状定位紧固圈1.4，入口端接管1的出口端设一个入口端接管的锥形凸台1.5插装在铠装管体2的入口端内腔2.1；铠装管体2是由至少5个锥形管2.2连接而成，锥形管2.2为倒锥形结构，其铠装管体2的入口端内腔2.1沿铠装管体2中心线向内收缩延伸至入口端接管1的内腔管径时即为锥形管2.2的出口端2.3，锥形管2.2的出口端2.3插装在与之相连的另一锥形管2.2的入口端2.4内腔，锥形管2.2入口端2.4的外侧设有两个锥形管2.2的环状定位紧固圈2.5，多个锥形管2.2依次循环设置；所述的出口端接管3包括一倒锥形管3.1和连接一体的直管3.2所构成的内管，内管的倒锥形管3.1套装在铠装管体2的出口端外侧，内管的直管3.2外侧复合一出口端接管的外管3.4，外管3.4的外侧设有两个出口端接管的环状定位紧固圈3.6，出口端接管3的出口端部设有一出口端接管的法兰盘3.3；所述的铠装排泥管的外侧面上包覆有一与其相粘连的帘布强力弹性材料层4，帘布强力弹性材料层4的外侧包覆一弹性材料层5，且弹性材料层5位于入口端接管1与铠装管体2、铠装管体2的锥形管2.2之间及铠装管体2与出口端接管3的相接处的两个环状定位紧固圈1.4、2.5内设有多层钢丝紧固层6。鉴于为延长排泥管底部的耐磨损使用时间，达到整根铠装排泥管的使用寿命相一致，因而入口端接管内管1.2、锥形管2.2、出口端接管内管3.1、3.2的管外壁1.2.1、2.2.1、3..1.1、3.2.1圆心与管内壁1.2.2、2.2.2、3.1.2、3.2.2圆心为非同一圆心，非同一圆心的内管1.2、2.2、3.1、3.2之偏厚一侧为铠装排泥管底部7。入口端接管内管1.2、锥形管2.2、出口端接管内管3.1、3.2的管外壁1.2.1、2.2.1、3..1.1、3.2.1圆心与管内壁1.2.2、2.2.2、3.1.2、3.2.2圆心之间的直线距离为3㎜，其内管1.2、2.2、3.1、3.2壁厚为非等壁厚状态，为偏心管，其内管上部1.2.3、2.2.3、3.1.3、3.2.3为5㎜，内管底部1.2.4、2.2.4、3.1.4、3.2.4为11㎜，内管两侧边1.2.5、2.2.5、3.1.5、3.2.5的平均壁厚为8㎜，

为进一步解决上述技术问题，上述技术方案是采用如下优选方案：

上述所述锥形管2.2的出口端2.3内侧设有一工作面2.6，其宽度为60㎜，工作面2.6与铠装管体2中心线相平行，其内经尺寸与入口端接管1的内腔管径相一致。

上述所述锥形管2.2的锥度为1：10，两锥形管2.2相接处的间隙h为10㎜。

上述所述锥形管2.2的出口端2.3插装在与之相连的另一锥形管2.2的入口端2.4内腔的深度为50㎜。

上述所述的入口端接管1的内管1.2、铠装管体2的锥形管2.2和出口端接管3的倒锥形管3.1、直管3.2是由耐磨高铬铸铁材料旋转铸造而成的铸钢管。

上述所述锥形管2.2的出口端2.3的外侧表面设为一球形弧面结构2.7。

上述所述的帘布强力弹性材料层4为多层双面挂胶的、具有一定强度的化学纤维的帘布叠加而成的结构。

上述所述弹性材料层5为先用热塑性弹性体材料层进行铺垫，外表再用硫化橡胶材料层封盖。

上述所述的入口端接管1和出口端接管3的法兰盘1.1、3.3与接管1.3、3.4之间设有多个支撑板1.6和3.5。

以上构成本实用新型实施例3的铠装排泥管的一静态结构。

本实施例3所述的铠装排泥管是以作业环境和条件更加恶劣，要求排泥管具有抗风浪、抗碰撞的能力强，连续作业时间长、用于海上作为输送如岩石、珊瑚礁、矿石等有锐缘的固体物料陆地、滩涂上输送时调整排泥管线方向的用途，是与金属复合排泥管的耐磨性能相近并与之配套使用的

当本实用新型所述的铠装排泥管在投入安装使用时，需将所述的铠装排泥管按照需要的型号规格进行各种部件的选配，运到生产现场并按照产品的结构要求进行组装，即可完成单个铠装排泥管的装配，再根据排泥管线的输送要求将所需要的铠装排泥管与所用金属复合排泥管线连接成一体，构成一条挖泥船的输送管线。

Claims (9)

1.一种铠装排泥管，包括内、外管复合的入口端接管、多个锥形管套装的铠装管体和一倒锥形管与复合直管构成的出口端接管，三者依次套装而成铠装排泥管管体、法兰盘，铠装排泥管管体的外侧依次包覆有一与其相粘连的帘布强力弹性材料层、多层钢丝紧固层和弹性材料层，其特征是所述的入口端接管内管、锥形管和出口端接管内管的管外壁圆心与管内壁圆心为非同一圆心，非同一圆心的内层钢管之偏厚一侧为铠装排泥管的底部。

2.根据权利要求1或2所述的铠装排泥管，其特征是所述入口端接管内管、锥形管和出口端接管内管的管外壁圆心与管内壁圆心之间的直线距离为2-5㎜。

3.根据权利要求1所述的铠装排泥管，其特征是所述锥形管的出口端内侧设有一工作面，其宽度为20-60㎜，工作面与铠装管体中心线相平行，其内径尺寸与入口端接管的内腔管径相一致。

4.根据权利要求1或2所述的铠装排泥管，其特征是所述锥形管的锥度为1：5～10，两锥形管相接处的间隙h为5-10㎜。

5.根据权利要求1或2所述的铠装排泥管，其特征是所述锥形管的出口端插装在与之相连的另一锥形管的入口端内腔的深度为20-50㎜。

6.根据权利要求1所述的铠装排泥管，其特征是所述锥形管的出口端的外侧表面设为一球形弧面结构。

7.根据权利要求1或2所述的铠装排泥管，其特征是所述的入口端接管内管、铠装管体的锥形管和出口端接管的内管是由稀土耐磨高铬铸铁材料旋转铸造而成的铸钢管。

8.根据权利要求1所述的铠装排泥管，其特征是所述的帘布强力弹性材料层为多层双面挂胶的、具有一定强度的化学纤维的帘布叠加而成的结构。

9.根据权利要求1所述的铠装排泥管，其特征是所述的入口端接管和出口端接管的法兰盘与接管之间设有多个支撑板。