CN205271955U - 一种底板堆叠结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种底板堆叠结构，包括底板本体，所述底板本体底部横向设置导向槽，所述导向槽上方设置凹槽与凸起，所述凹槽为水滴形，凹槽较大一端深度大于另一端，所述凸起为水滴形，凸起较大一端高度大于另一端，凸起最大高度等于凹槽最大深度且方向一致，导向槽深度大于凹槽的最大深度与凸起的最大高度，所述一个凹槽与一个凸起为一组，本实用新型所述的底板堆叠结构，底板本体上设置数量相等的凹槽和凸起，凹槽与凸起高度较低，位置、大小等不影响各零件的装配使用，凹槽数量与凸起成对出现，以相互配合使用，并且保证了顺序生产的零件与零件之间有间隙，保证了批量存放零件拿取的操作性，每组凹槽与凸起之间的相距适宜，保持整体平衡性。

Description

一种底板堆叠结构

技术领域

本发明属于汽车机械领域，具体涉及一种底板堆叠结构。

背景技术

汽车由众多外观件和结构件拼接而成，这些零件均是批量性的存放在零件料架上，从冲压车间运输至焊接车间进行焊接装配的；而这些零件在存放时，有些是零件与零件之间有间隙，分离式的，有些是横向叠加式的，有的是纵向叠加式的，还有的是散乱存放在料框内的；针对纵向叠加式的零件，会存在分离困难的问题，降低焊接作业的效率。

发明内容

为解决上述问题，本发明公开了一种底板堆叠结构，以用来解决零件分离困难且影响焊接作业效率的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种底板堆叠结构，包括底板本体，所述底板本体底部横向设置导向槽，所述导向槽上方设置凹槽与凸起，所述凹槽为水滴形，凹槽较大一端深度大于另一端，所述凸起为水滴形，凸起较大一端高度大于另一端，凸起最大高度等于凹槽最大深度且方向一致，导向槽深度大于凹槽的最大深度与凸起的最大高度，所述一个凹槽与一个凸起为一组。

作为本发明的一种改进，所述导向槽至少一个。

作为本发明的一种改进，所述凹槽与凸起设置于底板本体平面上。

作为本发明的一种改进，所述凹槽数量与凸起数量相等。

本发明的有益效果是：

本发明所述的一种底板堆叠结构，底板本体上设置数量相等的凹槽和凸起，凹槽与凸起高度较低，位置、大小等不影响各零件的装配使用，凹槽数量与凸起成对出现，以相互配合使用，并且保证了顺序生产的零件与零件之间有间隙，保证了批量存放零件拿取的操作性，每组凹槽与凸起之间的相距适宜，保持整体平衡性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

附图标记列表：

1.底板本体，2.凹槽，3.凸起，4.导向槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图所示，一种底板堆叠结构，包括底板本体1，所述底板本体1底部横向设置导向槽4，所述导向槽4上方设置凹2槽与凸起3，所述凹槽2为水滴形，凹槽2较大一端深度大于另一端，所述凸起3为水滴形，凸起3较大一端高度大于另一端，凸起3最大高度等于凹槽2最大深度且方向一致，导向槽4深度大于凹槽2的最大深度与凸起3的最大高度，所述一个凹槽2与一个凸起3为一组，凹槽2与凸起3高度低于导向槽4，位置、大小等不影响各零件的装配使用，所述凹槽2数量与凸起数量相等且成对出现，以相互配合使用，并且保证了顺序生产的零件与零件之间有间隙，保证了批量存放零件拿取的操作性。

如图所示，所述导向槽4至少一个，适应不同的底板本体1的面积及不同零件的冲压规格。

如图所示，所述凹槽2与凸起3设置于底板本体1较平的面上，与其他冲压凹凸模型相隔较远，每组凹槽2与凸起3之间的相距适宜，保持整体平衡性。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。

Claims (4)

1.一种底板堆叠结构，其特征在于：包括底板本体，所述底板本体底部横向设置导向槽，所述导向槽上方设置凹槽与凸起，所述凹槽为水滴形，凹槽较大一端深度大于另一端，所述凸起为水滴形，凸起较大一端高度大于另一端，凸起最大高度等于凹槽最大深度且方向一致，导向槽深度大于凹槽的最大深度与凸起的最大高度，所述一个凹槽与一个凸起为一组。

2.根据权利要求1所述的一种底板堆叠结构，其特征在于：所述导向槽至少一个。

3.根据权利要求1所述的一种底板堆叠结构，其特征在于：所述凹槽与凸起设置于底板本体平面上。

4.根据权利要求1所述的一种底板堆叠结构，其特征在于：所述凹槽数量与凸起数量相等。