CN205254456U - 一种链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构，其特征在于：包括推移机构；还包括与推移机构相对并能够承接其推移过来的输送板的长条形的第一转送带；转送结构还包括第二转送带和第三转送带；第二转送带的转送方向与输送带的输送方向相反，且第二传送带的前端与第一传送带的后端处设置的推移机构相对设置并能够承接其推移过来的输送板；第三转送带整体垂直并邻近与输送带，且第三转送带的前端与第二传送带的后端处设置的推移机构相对设置并能够承接其推移过来的输送板。上述转送结构可使得整个链传动安装板总成的自动装配生产系统的上料口和取料口邻近设置，可仅设置一个工位来分别完成上料和取料工作，提高了工作效率。

Description

一种链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构

技术领域

本实用新型属于链传动安装板总成的加工制造工装领域，具体涉及一种链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构。

背景技术

传动是指机械之间的动力传递。也可以说将机械动力通过中间媒介传递给终端设备，这种传动方式包括链条传动、摩擦传动、液压传动、齿轮传动以及皮带式传动等。其中，链条传动（简称为：链传动），是通过链条将具有特殊齿形的主动链轮的运动和动力传递到具有特殊齿形的从动链轮的一种传动方式。与带传动相比，链传动具有许多优点，例如无弹性滑动和打滑现象，平均传动比准确，工作可靠，效率高，以及能在高温、潮湿、多尘、有污染等恶劣环境中工作等，故使得链传动在农用机械上的应用较为广泛。

链传动安装板总成1（如附图1至图3中所示）是一种用于安装发动机、主动链轮和从动齿轮（双联齿轮）的产品。该链传动安装板总成1包括整体为长条状的安装板本体101，该安装板本体101的边缘的形状为向上延伸后再水平横向外形成有翻边；该安装板本体101在其长度方向上下邻近两端位置处下沉，且在下沉面的中部设置有第一装配孔和第二装配孔。

上述链传动安装板总成1还包括套筒102、垫板103；其中，上述套筒102整体呈圆柱形，其外径与所述第一装配孔的孔径一致，并由下往上插接到所述第一装配孔后，利用套筒102下端边缘向外延伸呈的限位圈进行限位，该套筒102的上端凸出于所述安装板本体101的上表面；所述垫板103整体呈圆环形，其孔径与所述套筒102的外径相等并套接在所述套筒102的上端，且所述垫板103的下表面与所述安装板本体101的上表面相贴接，并最终通过套筒102上端与垫板103之间相接触并通过焊接来实现安装板本体101、套筒102和垫板103之间的固定；所述垫板103的上表面周向间隔设置有多个安装连接孔。

上述链传动安装板总成1还包括用于安装从动齿轮的安装座104，所述安装座104包括一块直径大于所述第二装配孔的圆块，所述圆块的下表面中部垂直下凸形成有整体呈圆柱形的凸柱，所述凸柱上邻近所述圆块的上端部分的直径与所述第二装配孔的孔径相等；所述安装座104从上往下贯穿所述第二装配孔，并通过圆块的下表面与所述第二装配孔周围的下沉面相贴并通过周向上的焊接来实现两者的固定。

目前上述链传动安装板总成均采用人工利用工装的方式来装配和焊接加工。随着力成本的增高，该产品加工生产效益逐渐降低。

正是基于上述背景，申请人考虑设计一种链传动安装板总成的自动装配生产系统，该自动装配生产系统包括带有输送带的输送结构，以及沿输送结构的输送方向由前往后依次设置的上料机构和焊接机构；以及与上料机构和焊接机构相配合的顶升机构。从而利用上述自动装配生产系统来降低人力劳动和成本，提高该成品的生产效率和效益。但上述输送结构中输送带为条形，故上料和取料要在输送带的两端进行，操作起来较为麻烦；故如何设计一种能够提上料和取料效率的结构，是需要考虑的技术问题。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种能够提高上料和取料效率的链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构，所述转送结构包括在输送带的后端处设置的能够推动输送带上的输送板横移的推移机构；所述转送结构还包括与所述推移机构相对并能够承接其推移过来的所述输送板的长条形的第一转送带；所述转送结构还包括第二转送带和第三转送带；所述第二转送带的转送方向与输送带的输送方向相反，且所述第二转送带的前端与所述第一转送带的后端处设置的推移机构相对设置并能够承接其推移过来的所述输送板；所述第三转送带整体垂直并邻近与输送带，且所述第三转送带的前端与所述第二转送带的后端处设置的推移机构相对设置并能够承接其推移过来的所述输送板。

因单独设置的传送结构中的传送带为长条形，故只能够在长度方向上的一端来上料，另一端来取料，这样操作起来较为麻烦，且至少需要设置上料和取料两个工位来进行操作。但采用了上述传送结构后，这样就可使得整个链传动安装板总成的自动装配生产系统的上料口和取料口邻近设置，可仅设置一个工位来分别完成上料和取料工作，提高了工作效率。

作为改进，所述推移机构包括通过连接板垂直固定在所述输送结构的支架在长度方向上的后端的气缸，所述气缸的活塞杆的外端垂直固定有一根水平杆，所述水平杆的长度方向与输送带的长度方向一致。

上述推移机构具有结构简单合理的优点，实现起来较为容易。设置了上述推移机构后，即可在输送板在输送带上输送到位后，通过气缸来推动内部的活塞运动，从而使得活塞杆的外端上的水平杆能够对装有链传动安装板总成的输送板进行转移，从而更利于更为高效的上料和取料工作，进而提高整个自动装配生产系统的工作效率。

作为改进，所述水平杆在长度方向上靠近输送带后端的端部向远离所述气缸方向水平垂直固定连接有一根横向杆。

当水平杆上设置有上述横向杆后，横向杆能够对输送带上的输送板进行拦截，保证推移操纵步骤能够更为顺利的进行。

作为改进，所述水平杆在长度方向上远离输送带后端的端部向邻近所述气缸方向水平垂直固定连接有一根抵挡杆。

结合横向杆的结构设计后，优选水平杆的长度与所述输送板在输送带长度方向的长度相等，这样就不会导致在对到位的输送板进行推移时，又误推了下一块输送板，提高推送的可靠性。又结合抵挡杆的设置后，这样就能够保证在推移已到位的一块输送板时，抵挡杆还能够在整个推移的过程中对下一块输送板进行抵挡，且在水平杆推动完毕复位后，消除对输送板的抵挡并顺利做好接下来的推移工作。

附图说明

图1为链传动安装板总成的正视图。

图2为链传动安装板总成的立体结构示意图。

图3为链传动安装板总成的爆炸图。

图4为一种采用了本实用新型的链传动安装板总成的自动装配生产系统的俯视图。

图5为一种采用了本实用新型的链传动安装板总成的自动装配生产系统的立体结构示意图。

图6为图5中C处放大图。

图7为图5中D处放大图。

图8为图5中E处放大图。

图9为输送板的结构示意图。

图10为输送板的爆炸图。

图11为顶升机构的立体结构示意图。

图12为竖向升降机构的立体结构示意图。

图13为竖向升降机构的立体结构示意图（俯视方向）。

图中标记为：

1链传动安装板总成，101安装板本体，102套筒，103垫板，104安装座；

2输送板，201限位缺口，202下部，203型块；

3输送带，301第一转送带，302第二转送带，303第三转送带；

4水平杆，41横向杆，42抵挡杆；

5方形板，51伺服电机，52限位块，53导向限位板，54横向导轨，56第二滑块，57竖向滑杆，58驱动块，59分度头，501罩板；

6顶升气缸，61顶升板，62固定板；

7承接板，71弹性穿杆，72拨动块，73平板；

8真空吸盘；

9支撑板，91水平板，92焊枪，93悬臂。

具体实施方式

下面结合一种采用了本实用新型的链传动安装板总成的附图对本实用新型的作进一步的转送结构详细说明。其中，针对描述采用诸如上、下、左、右等说明性术语，目的在于帮助读者理解，而不旨在进行限制。

具体实施时：如图4至图13所示，一种链传动安装板总成1的自动装配生产系统，包括用于水平承载链传动安装板总成1的输送板2，用于传输所述输送板2的输送结构；

还包括沿所述输送结构的传送方向上由前往后依次设置的：

用于向所述输送板2上输送并使之装配到安装板本体101上的垫板上料机构、安装座上料机构以及套筒上料机构，用于对链传动安装板总成1进行焊接加工的焊接机构；

还包括分别与所述垫板上料机构、安装座上料机构、套筒上料机构以及焊接机构配合且用于将所述输送板2从所述输送结构上顶起的顶升机构。

上述链传动安装板总成1的自动装配生产系统在使用时，首先将安装板本体101水平载放到输送板2上，随后将该输送板2从输送结构的传送方向的前端放入，输送板2沿输送结构的传送方向输送。随后，因沿输送结构的传送方向上由前往后依次设置有：垫板上料机构、安装座上料机构以及套筒上料机构，这样一来，即可通过上述各种上料机构来向输送板2上的安装板本体101上料并完成装配，最后通过焊接机构来完成作业，即完成链传动安装板总成1的自动装配生产。可见，上述整个装配生产过程无人工产业，能够大幅降低人工成本，提高自动化作业程度，从而提高该链传动安装板总成1的生产效率和效益。

具体实施时，将安装板本体101水平载放到输送板2上的步骤可采用人工或采用自动化机械（机器人）来完成。

其中，所述输送板2整体呈矩形板状；所述输送板2的上表面中部具有一个与链传动安装板总成1的安装板本体101的形状和大小相一致的台阶通孔，且该台阶通孔可供该安装板本体101落入并处于水平状；所述输送板2的厚度大于等于所述链传动安装板总成1处于水平状态时最高部分处的高度。

上述输送板2只需采用厚度大于等于所述链传动安装板总成1处于水平状态时最高部分处的高度的板状材料，并能够该板材的上表面中部开设一个与链传动安装板总成1的安装板本体101的形状和大小相一致的台阶通孔，即能够制成所需的输送板2，故上述结构的输送板2结构简单、便于制作；且输送板2采用矩形也便于通过传送带两侧的限位板来限位传输，从而可使得输送板2的传送更为准确到位。且输送板2整体呈矩形板状，其下表面为水平，利于实现平稳的传送运输。

其中，所述输送板2的下表面的四角处分别设置有一个定位孔。

设置了上述定位孔后，能够与位于输送板2下方的顶升机构上的顶板上的相应的定位销配合来实现准确的竖向顶升动作，有利于帮助确保相应的加工的加工精度。

其中，所述输送板2的前侧面的中部具有一个限位缺口201。

上述缺口的设置，即能够通过一根竖向插入至所述缺口内的限位销柱来对输送板2进行限位和定位，从而便于相应加工工序的完成。

具体实施时，所述输送板2由竖向上重叠连接的上部和下部202构成；其中，所述下部202整体为一块矩形板，在该矩形板的中部具有与安装板本体101下表面的形状和大小相匹配的通孔；所述上部包括两块对接并能够形成所述台阶通孔的型块203，且该两块型块203对接后外整体构成一个矩形体；所述上部还包括两块对接后中部具有与所述矩形体的形状和大小相一致的型腔，并通过该型腔来夹持住所述矩形体；所述上部和下部202之间通过螺栓或螺钉固定连接。

上述输送板2的结构中可对型块203进行更换并来用来加工其它尺寸的安装板总成，这样即可提高输送板2其余部分结构的利用率。

其中，所述输送结构包括整体呈条形的支架，以及水平固定设置在所述支架顶部且长度方向的两端套接在辊轴的长条形的输送带3；所述输送带3为间隔并列设置的两条，且在两条所述输送带3之间的间隔空间的下方固定设置有所述用于将输送板2从所述输送结构上顶起的顶升机构。

上述输送结构整体呈长条形，故能够在输送结构长度方向的两侧预留出较多的空间，这样就便于在该输送结构长度方向的两侧来布置链传动安装板总成1的自动装配生产所需的其它机构（如上料机构、焊接机构等）。且输送结构中采用了如下的结构设计：输送带3为间隔并列设置的两条，且在两条所述输送带3之间的间隔空间的下方固定设置有所述用于将所述输送板2从所述输送结构上顶起的顶升机构；是因为在输送带3传送的过程中难以实现链传动安装板总成1的准确装配，故通过设置在并列相隔的两根传送带之间的顶升机构来将输送板2顶起，从而使得输送板2上及其装载的安装板本体101能够处于限位固定状态，从而能够为相应机构的自动精确的装配作业创造了条件。可见，上述输送结构的整体设计较为合理，且结构较为简单，能够适应链传动安装板总成1自动装配生产的需要。

其中，所述输送结构位于所述输送带3长度方向的两侧还固定设置有长条形的限位板。

这样一来就能够在长度方向的两侧来对输送板2进行限位，有效防止输送板2从输送结构上掉落。

其中，所述支架采用铝型材制得。

这样一来，不仅能够保证支架的结构强度，还能够使得支架中的各连接杆与整体更轻，能够加快支架的装配速度。

其中，上述链传动安装板总成1的自动装配生产系统，还包括转送结构，所述转送结构包括在所述输送带3的后端处设置的能够推动所述输送带3上的输送板2横移的推移机构；所述转送结构还包括与所述推移机构相对并能够承接其推移过来的所述输送板2的长条形的第一转送带301；所述转送结构还包括第二转送带302和第三转送带303；所述第二转送带302的转送方向与所述输送带3的输送方向相反，且所述第二转送带的前端与所述第一转送带的后端处设置的推移机构相对设置并能够承接其推移过来的所述输送板2；所述第三转送带303整体垂直并邻近与所述输送带3，且所述第三转送带303的前端与所述第二转送带的后端处设置的推移机构相对设置并能够承接其推移过来的所述输送板2。

因单独设置的传送结构中的传送带为长条形，故只能够在长度方向上的一端来上料，另一端来取料，这样操作起来较为麻烦，且至少需要设置上料和取料两个工位来进行操作。但采用了上述传送结构后，这样就可使得整个链传动安装板总成1的自动装配生产系统的上料口和取料口邻近设置，可仅设置一个工位来分别完成上料和取料工作，提高了工作效率。

其中，所述推移机构包括通过连接板垂直固定在所述输送结构的支架在长度方向上的后端的气缸，所述气缸的活塞杆的外端垂直固定有一根水平杆4，所述水平杆4的长度方向与输送带3的长度方向一致。

上述推移机构具有结构简单合理的优点，实现起来较为容易。设置了上述推移机构后，即可在输送板2在输送带3上输送到位后，通过气缸来推动内部的活塞运动，从而使得活塞杆的外端上的水平杆4能够对装有链传动安装板总成1的输送板2进行转移，从而更利于更为高效的上料和取料工作，进而提高整个自动装配生产系统的工作效率。

具体实施时，所述推移机构的推送时机可通过时间间隔或通过红外或压力传感器来识别输送板2是否到位，从而执行相应的推移动作。

其中，所述水平杆4在长度方向上靠近输送带3后端的端部向远离所述气缸方向水平垂直固定连接有一根横向杆41。

当水平杆4上设置有上述横向杆41后，横向杆41能够对输送带3上的输送板2进行拦截，保证推移操纵步骤能够更为顺利的进行。

其中，所述水平杆4在长度方向上远离输送带3后端的端部向邻近所述气缸方向水平垂直固定连接有一根抵挡杆42。

结合横向杆41的结构设计后，优选水平杆4的长度与所述输送板2在输送带3长度方向的长度相等，这样就不会导致在对到位的输送板2进行推移时，又误推了下一块输送板2，提高推送的可靠性。又结合抵挡杆42的设置后，这样就能够保证在推移已到位的一块输送板2时，抵挡杆42还能够在整个推移的过程中对下一块输送板2进行抵挡，且在水平杆4推动完毕复位后，消除对输送板2的抵挡并顺利做好接下来的推移工作。

其中，上述链传动安装板总成1的自动装配生产系统，还包括旋转机构，所述旋转机构包括竖向升降机构、分度头59以及二爪气动卡盘；

其中，所述竖向升降机构包括方形板5和伺服电机51，所述方形板5为通过支撑架竖直悬挂固定在输送带3正上方且其下端的长度方向与输送带3宽度方向一致；

所述方形板5在其下端长度方向的一个侧面上垂直固定设置有所述伺服电机51，所述伺服电机51的转轴可转动贯穿所述方形板5，且该转轴与一根条形的限位块52的一端固定连接，所述限位块52整体与所述方形板5相平行且沿长度方向设置有一个腰形通槽；

所述方形板5在其下端长度方向的另一个侧面上固定设置有导向限位板53、横向导轨54、第一滑块、第二滑块56以及竖向滑杆57；其中，所述导向限位板53整体呈顺时针方向旋转90度的C型且整体贴合固定在该侧面上，所述转轴位于该导向限位板53的C型结构的开口处；所述导向限位板53上远离所述方形板5的侧面上沿C型结构的长度方向设置有一个C型槽，所述C型槽内可滑动卡接设置有所述第一滑块，所述第一滑块上还固定连接有贯穿且可滑动地设置在所述限位块52的腰形通槽内的驱动块58，所述驱动块58上远离所述方形板5的端部与所述竖向滑杆57的上端相铰接；所述横向导轨54位于所述导向限位板53的正下方；所述第二滑块56可水平滑动的卡接在所述横向导杆上；所述竖向滑杆57可竖向滑动的卡接在所述第二滑块56上；

所述竖向滑杆57的下端固定有所述分度头59，所述分度头59的旋转主轴与所述二爪气动卡盘固定连接。

上述旋转机构可通过控制伺服电机51来使得转轴旋转，从而通过限位块52来带动第一滑块在导向限位板53的C型槽内运动，当第一滑块处于C型槽内最低点时，即可操作竖向滑杆57上底部固定的二爪气动卡盘来夹固输送板2；随后，在通过竖向升降机构来提升竖向滑杆57后，在通过分度头59来完成对输送板2的旋转，最后再通过竖向升降机构来下放输送板2，当其到位后，在控制二爪气动卡盘松开，即完成对输送板2的转向。

这样一来，当对输送板2进行相应转向后，更适宜将输送板2调整到后续工序所需摆放要求，从而满足够后续相应工序的要求，从而可使得整个自动装配生产系统具有更好的操作适应性。

其中，所述方形板5在顺输送带3宽度方向的两端面上分别固定设置有罩板501。

这样上述罩板501的设置，能够对固定设置在方形板5上的导向限位板53、横向导轨54、第一滑块、第二滑块56以及竖向滑杆57等运动部分起到保护。

其中，所述两个罩板501之间还固定连接有保护面板（图中未示出）。

这样即能够进一步的加强对方形板5上的导向限位板53、横向导轨54、第一滑块、第二滑块56以及竖向滑杆57等运动部分的保护作用。

其中，所述顶升机构包括竖向固定在所述支架上的顶升气缸6，所述顶升气缸6的活塞杆的上端固定连接有一块上表面为水平面的顶升板61，所述顶升板61能够竖向贯穿并列间隔设置的两条输送带3之间的间隙。

上述顶升机构结构较为简单，且控制起来较为方便。

具体实施时，可通过红外传感器来检测输送板2是否输送到位，当检测到其到位后，可停止输送带3的行进，启动上述顶升机构来顶升并使得输送板2固定，从而为装配提供条件。

其中，所述顶升板61的四角处分别垂直固定设置有一根定位销。

这样一来，上述定位销能够与输送板2下表面相应的定位孔来配合来实现准确的竖向顶升动作，有利于帮助确保相应的加工的加工精度。顶升板61上的定位销的设计，也利于旋转机构中的二爪气动卡盘来对提升后的输送板2进行夹持固定，从而顺利的完成旋转操作。

其中，所述顶升气缸6的一竖向侧面固定连接在一块条形的固定板62上，所述固定板62在长度方向的两端通过螺钉连接在所述输送结构的支架上。

这样即可使得整个顶升机构装配起来更为便捷。

其中，所述垫板上料机构包括垫板自动上料机和垫板装配机构；

其中，所述垫板装配机构包括前端与所述垫板自动上料机的输送槽的末端相对接的承接板7，所述承接板7的用于承接垫板103的前端上表面设置有与所述垫板103中部通孔相匹配的穿孔，所述承接板7的末端与横向固定设置的一气缸的活塞杆相连接；

所述垫板装配机构还包括悬架固定设置在所述穿孔正上方且为竖向设置整体呈圆柱形的弹性穿杆71，所述弹性穿杆71的上端固定在一个气缸的活塞杆的下端，所述弹性穿杆71的直径与所述垫板103中部通孔的直径相匹配并能够插接在所述垫板103中部的通孔内；

所述弹性穿杆71上可滑动套接有一块拨动块72，所述拨动块72固定连接在一个竖向固定设置的拨动气缸的活塞杆的下端。

上述垫板上料机构包括垫板自动上料机和垫板装配机构，其中，垫板自动上料机为现有技术中常用的设备（具体可参见公告号分别为CN204413501U、CN204525065U或CN204777615U的技术方案），其主要包括振动盘以及与该振动盘的出口相连接并能够对振动盘中的零件进行输送的输送槽。上述垫板上料机构中的垫板装配机构在使用时，首先通过承接板7的前端的来承接垫板自动上料机输送过来的垫板103，随后，通过操作弹性穿杆71来使得弹性穿杆71插接在所述垫板103中部的通孔内，因弹性穿杆71具有弹性，故能够将垫板103涨紧限位，这时，操作承接板7后移后，即可将弹性穿杆71下放至安装本体上相应的位置，最后通过操作拨动块72来抵押至垫板103的环向上表面，随后，弹性穿杆71上升并从垫板103上脱离，这样即完成了垫板103的装配。

可见上述结构合理，控制较为简单，弹性穿杆71在整个过程中还能够起到导向的作用，帮助垫板103准确的装配到位。

其中，所述垫板自动上料机中的输送槽的槽壁的上表面固定连接有一块平板73，所述平板73上垂直固定设置有一个限位气缸，所述限位气缸的活塞杆能够伸入至输送槽并形成阻挡限位。

因垫板自动上料机是通过抖动来抵接最后的垫板103来推移所有的垫板103向前移动，所以，上述结构的设置能够对输送槽的输送末端进行阻挡限位，从而无需通过频繁启停垫板自动上料机来实现对垫板103的上料控制，能够对垫板自动上料机起到较好的保护作用。

其中，所述安装座上料机构包括安装座自动上料机和安装座104装配机构；

所述安装装配机构包括竖向升降机构；所述竖向升降机构包括方形板5和伺服电机51，所述方形板5为通过支撑架竖直悬挂固定在输送带3正上方且其下端的长度方向与输送带3宽度方向一致；

所述方形板5在其下端长度方向的一个侧面上垂直固定设置有所述伺服电机51，所述伺服电机51的转轴可转动贯穿所述方形板5，且该转轴与一根条形的限位块52的一端固定连接，所述限位块52整体与所述方形板5相平行且沿长度方向设置有一个腰形通槽；

所述方形板5在其下端长度方向的另一个侧面上固定设置有导向限位板53、横向导轨54、第一滑块、第二滑块56以及竖向滑杆57；其中，所述导向限位板53整体呈顺时针方向旋转90度的C型且整体贴合固定在该侧面上，所述转轴位于该导向限位板53的C型结构的开口处；所述导向限位板53上远离所述方形板5的侧面上沿C型结构的长度方向设置有一个C型槽，所述C型槽内可滑动卡接设置有所述第一滑块，所述第一滑块上还固定连接有贯穿且可滑动地设置在所述限位块52的腰形通槽内的驱动块58，所述驱动块58上远离所述方形板5的端部与所述竖向滑杆57的上端相铰接；所述横向导轨54位于所述导向限位板53的正下方；所述第二滑块56可水平滑动的卡接在所述横向导杆上；所述竖向滑杆57可竖向滑动的卡接在所述第二滑块56上；

所述竖向滑杆57的下端固定设置有由真空泵控制的真空吸盘8。

上述安装座上料机构中的安装座自动上料机为现有技术中常用的设备（具体可参见公告号分别为CN204413501U、CN204525065U或CN204777615U的技术方案），其主要包括振动盘以及与该振动盘的出口相连接并能够对振动盘中的零件进行输送的输送槽。

上述旋转机构可通过控制伺服电机51来使得转轴旋转，从而通过限位块52来带动第一滑块在导向限位板53的C型槽内运动，当第一滑块处于C型槽内靠近安装座自动上料机一侧的最低点时，即可操作竖向滑杆57上底部固定的真空吸盘8来吸住安装座104的上表面；随后，在通过伺服电机51来提升竖向滑杆57后，并旋转至另一侧的最低点时，即将安装座104安装到位后，控制真空泵将真空吸盘8从安装座104上表面上脱离。可见安装座上料机构的控制简单，能够高效的完成安装座104的装配了。

具体实施时，套筒上料机构（图中未示出）的套筒102自动上料机结构同安装座自动上料机的相类似，不同之处在于，是从输送板2的上方由下往上来送料，在通过位于输送板2上方的压板下压来使得安装板本体101限位，从而再将套筒102上抵装配在安装板本体101上（套筒102与安装板本体101上的相应的孔之间为紧配合关系）。

其中，所述焊接机构包括支撑板9、伺服电机51、水平板91、焊枪92、悬臂93；所述支承板水平悬架设置在输送带3的正上方，所述支承板的上表面竖向固定设置有所述伺服电机51，所述伺服电机51的转轴可转动贯穿所述支承板；所述转轴上固定连接有一块水平板91，所述水平板91上固定设置有悬臂93，所述悬臂93上固定设置有对准焊接处的所述焊枪92。

上述焊接机构的设置，即能够通过伺服电机51的旋转来带动水平板91旋转，从而带动悬臂93上的焊枪92从周向上旋转来对焊接出进行焊接。

其中，所述水平板91为长条形，其中部与所述伺服电机51的转轴固定连接，所述悬臂93为固定设置在所述水平板91的长度方向的两端的两个，且两个所述悬臂93上的两个焊枪92为在周向上均匀分布。

上述结构即在周向上均布了两个悬臂93以及安装在两个悬臂93上的两个焊枪92，这样只需伺服电机51的转轴转动半圈即完成焊接作业，提升了焊接效率。

以上仅是本实用新型优选的实施方式，需指出是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，上述变形和改进的技术方案应同样视为落入本申请要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构，其特征在于：所述转送结构包括在输送带的后端处设置的能够推动输送带上的输送板横移的推移机构；所述转送结构还包括与所述推移机构相对并能够承接其推移过来的所述输送板的长条形的第一转送带；所述转送结构还包括第二转送带和第三转送带；所述第二转送带的转送方向与输送带的输送方向相反，且所述第二转送带的前端与所述第一转送带的后端处设置的推移机构相对设置并能够承接其推移过来的所述输送板；所述第三转送带整体垂直并邻近与输送带，且所述第三转送带的前端与所述第二传送带的后端处设置的推移机构相对设置并能够承接其推移过来的所述输送板。

2.根据权利要求1所述的链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构，其特征在于：所述推移机构包括通过连接板垂直固定在所述输送结构的支架在长度方向上的后端的气缸，所述气缸的活塞杆的外端垂直固定有一根水平杆，所述水平杆的长度方向与输送带的长度方向一致。

3.根据权利要求2所述的链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构，其特征在于：所述水平杆在长度方向上靠近输送带后端的端部向远离所述气缸方向水平垂直固定连接有一根横向杆。

4.根据权利要求2或3所述的链传动安装板总成的自动装配生产系统的转送结构，其特征在于：所述水平杆在长度方向上远离输送带后端的端部向邻近所述气缸方向水平垂直固定连接有一根抵挡杆。