CN205237195U - 一种数控自动切割装置 - Google Patents

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刘杰
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Abstract

本实用新型公开了一种数控自动切割装置，包括上端固定有挡板的操作台，挡板一侧设置有第一滑道，挡板设有第一滑道一侧的操作台上安装有升降机，升降机上端设有移动板，移动板上安装有设定装置，移动板一端设置在第一滑道上，移动板上端固定有电动机，电动机的转轴一端通过螺钉固定安装有切割刀具，操作台上端开设有第二滑道，第二滑道上设有滑板，滑板的一端连接有气缸，滑板上端设有夹持装置。本实用新型通过采用相对独立的夹持装置和切割装置，提高了夹持效率和切割精度高，能够确保管材切口的精确性，结构简单，实用性好。

Description

一种数控自动切割装置
技术领域
本实用新型涉及一种结构工程相关设备，具体是一种数控自动切割装置。
背景技术
结构工程学是用力学的方法来分析建筑物(如：房屋、桥梁、水坝等)和构筑物(如：挡土墙、烟囱、构架等)在各种荷载作用下的内力和变形，通过控制结构的内力和变形，达到结构在施工和使用过程中保证一定安全可靠度的目的。
结构工程在实际应用中会涉及到很多设备，如切割机，现有技术的切割机主要包括行走机构、切割机构及装夹机构，行走机构包括主动齿轮、齿圈，主动齿轮与齿圈外啮合，齿圈内部设置有固定环，齿圈通过回转轴承与固定环连接，固定环宽度大于齿圈宽度，主动齿轮固定在固定环上，切割机构包括安装板、滑块、切刀，安装板固定在齿圈的侧壁上，在安装板的侧面上设置有直线导轨，滑块可在直线导轨上移动，通过锁紧螺钉可将滑块固定在直线导轨的任意位置，切刀固定在滑块上，而且现有的手工切割和半自动切割机缺少良好的管道夹持装置，在进行切割时容易造成管道面的倾斜，造成材料的浪费。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种数控自动切割装置，以克服现有技术在进行切割时容易造成管道面的倾斜、造成材料浪费的问题。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种数控自动切割装置，包括操作台，操作台上端固定有挡板，挡板一侧设置有第一滑道，挡板设有第一滑道一侧的操作台上安装有升降机，升降机上端设有移动板，移动板上安装有设定装置，移动板一端设置在第一滑道上，移动板上端固定有电动机，电动机的转轴一端通过螺钉固定安装有切割刀具，操作台上端开设有第二滑道，第二滑道上设有滑板，滑板的一端连接有气缸，滑板上端设有夹持装置。
进一步的，所述夹持装置包括固定于滑板上的支架，支架上安装有固定板，固定板上设有夹具。
进一步的，所述夹具包括固定在固定板上的L型支撑板，L型支撑板的横向臂下端固定有定位套筒，定位套筒内设有螺纹杆，螺纹杆下端连接有弧形块。
进一步的，L型支撑板上设有与定位套筒通孔连通的圆孔，螺纹杆与定位套筒内壁通过螺纹连接。
进一步的，弧形块下端为弧面，弧形块下端弧面内设置有月牙形橡胶块，固定板上与弧形块相对的位置上设有弧形凹槽，弧形凹槽内设置有橡胶块。
进一步的，操作台下端设有滚轮。
进一步的，操作台上设有顶杆，顶杆为气缸或液压缸，其中顶杆的活塞杆一端铰接有顶板，顶板下端粘贴有耐磨层。
进一步的，L型支撑板焊接早固定板上。
进一步的，升降机为液压升降机。
进一步的，气缸固定安装在操作台上。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：
本实用新型通过设置电动机和升降机以及气缸，极大提高了切割效率和速度，升降机为液压升降机，液压升降机的升降平稳性较好且可控精度较高，辅助电动机提高切割效率，防止切割刀具易于损坏；夹持装置在切割管道时固定住管材，在进行切割，保证了切割面整齐和正向，这样夹持稳定，精度高，能够确保管材切口的精确性，实用性好；通过设置顶杆、顶板，这样通过滚轮将切割机移动到合适的位置，顶杆伸出将顶板压紧地面，将整个切割机顶起，这样切割机在切割过程中可以有效的提高切割时的稳定性，从而提高切割精度，实用性好。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为夹持装置的结构示意图；
图中：1-操作台、2-挡板、3-第一滑道、4-升降机、5-移动板、6-设定装置、7-电动机、8-转轴、9-切割刀具、10-第二滑道、11-滑板、12-气缸、13-支架、14-固定板、15-夹具、16-L型支撑板、17-定位套筒、18-弧形块、19-月牙形橡胶块、20-橡胶块、21-弧形凹槽、22-螺纹杆、23-滚轮、24-顶杆、25-顶板、26-耐磨层。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述：
如图1、图2所示，一种数控自动切割装置，包括操作台1，操作台1上端固定有挡板2，挡板2一侧设置有第一滑道3，挡板2设有第一滑道3一侧的操作台1上安装有升降机4，升降机4为液压升降机，升降机4上端设有移动板5，移动板5上安装有设定装置6，移动板5一端设置在第一滑道3上，移动板5上端固定有电动机7，电动机7的转轴8一端通过螺钉固定安装有切割刀具9，切割刀具9材质为钨系高速钢材质，操作台1上端开设有第二滑道10，第二滑道10上设有滑板11，滑板11的一端连接有气缸12，气缸12固定安装在操作台1上，滑板11上端设有夹持装置，夹持装置包括固定于滑板11上的支架13，支架13上安装有固定板14，固定板14上设有夹具15，所述夹具15包括L型支撑板16，L型支撑板16固定设置在固定板14上，L型支撑板16的横向臂下端固定有定位套筒17，L型支撑板16上设有圆孔与定位套筒17通孔连通，定位套筒17内设有与定位套筒17内壁通过螺纹连接的螺纹杆22，螺纹杆22下端连接有弧形块18，弧形块18下端弧面内设置有月牙形橡胶块19，固定板14上与弧形块18相对的位置上设有弧形凹槽21，弧形凹槽21内设置有橡胶块20，操作台1下端设有滚轮23，操作台1上设有顶杆24，顶杆24为气缸或液压缸，其中顶杆24的活塞杆一端连接有顶板25，其中顶杆24与顶板25之间铰接连接，这样便于顶板25与地面相贴合。顶板25与地面接触面上设有耐磨层26，其中耐磨层26粘贴在顶板25上，这样耐磨层26可以保护顶板25下端面，延长使用时间。这样通过滚轮23将切割机移动到合适的位置，顶杆24伸出将顶板25压紧地面，将整个切割机顶起，这样切割机在切割过程中可以有效的提高切割时的稳定性，从而提高切割精度，实用性好。
其中设定装置6用于控制设备的运行，所述固定板14和L型支撑板16为焊接结构连接；所述螺纹杆22上的螺纹和定位套筒17内的螺纹结构适配。
下面结合附图对本实用新型的结构原理和使用步骤作进一步说明：
工作时，首先将管材放置在操作台1上的夹具15与固定板14之间，通过橡胶块20和月牙形橡胶块19对管材起到初步固定作用，通过拧动螺纹杆22，进一步将管材固定，通过设定装置6上切换旋钮选择电动机7转速设定模式、升降机4提升速度模式以及气缸12的伸缩长度，电动机7转速设定模式下通过触摸操作屏上输入具体转速值并显示，升降机4提升速度模式下输入速度值并显示，启动电动机7和升降机4以及气缸12，气缸12将滑板11推送到指定位置，电动机7的转轴8旋转带动切割刀具9高速旋转切割其正下部管材，同时升降机4带动移动板5上电动机7随着切割刀具9的向下切割速度而缓慢向下移动，而且移动板5右侧沿着挡板2上滑道3向下运行使得移动板5上电动机7移动平稳，直到将管材切割完毕为止。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (10)

1.一种数控自动切割装置，其特征在于，包括操作台(1)，操作台(1)上端固定有挡板(2)，挡板(2)一侧设置有第一滑道(3)，挡板(2)设有第一滑道(3)一侧的操作台(1)上安装有升降机(4)，升降机(4)上端设有移动板(5)，移动板(5)上安装有设定装置(6)，移动板(5)一端设置在第一滑道(3)上，移动板(5)上端固定有电动机(7)，电动机(7)的转轴(8)一端通过螺钉固定安装有切割刀具(9)，操作台(1)上端开设有第二滑道(10)，第二滑道(10)上设有滑板(11)，滑板(11)的一端连接有气缸(12)，滑板(11)上端设有夹持装置。
2.根据权利要求1所述的一种数控自动切割装置，其特征在于，所述夹持装置包括固定于滑板(11)上的支架(13)，支架(13)上安装有固定板(14)，固定板(14)上设有夹具(15)。
3.根据权利要求2所述的一种数控自动切割装置，其特征在于，所述夹具(15)包括固定在固定板(14)上的L型支撑板(16)，L型支撑板(16)的横向臂下端固定有定位套筒(17)，定位套筒(17)内设有螺纹杆(22)，螺纹杆(22)下端连接有弧形块(18)。
4.根据权利要求3所述的一种数控自动切割装置，其特征在于，L型支撑板(16)上设有与定位套筒(17)通孔连通的圆孔，螺纹杆(22)与定位套筒(17)内壁通过螺纹连接。
5.根据权利要求3所述的一种数控自动切割装置，其特征在于，弧形块(18)下端为弧面，弧形块(18)下端弧面内设置有月牙形橡胶块(19)，固定板(14)上与弧形块(18)相对的位置上设有弧形凹槽(21)，弧形凹槽(21)内设置有橡胶块(20)。
6.根据权利要求1所述的一种数控自动切割装置，其特征在于，操作台(1)下端设有滚轮(23)。
7.根据权利要求1所述的一种数控自动切割装置，其特征在于，操作台(1)上设有顶杆(24)，顶杆(24)为气缸或液压缸，其中顶杆(24)的活塞杆一端铰接有顶板(25)，顶板(25)下端粘贴有耐磨层(26)。
8.根据权利要求3所述的一种数控自动切割装置，其特征在于，L型支撑板(16)焊接早固定板(14)上。
9.根据权利要求1所述的一种数控自动切割装置，其特征在于，升降机(4)为液压升降机。
10.根据权利要求1所述的一种数控自动切割装置，其特征在于，气缸(12)固定安装在操作台(1)上。
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