CN205231290U - 带有插装pcb板的音频插针 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及音频插头连接器技术领域，尤其是指一种带有插装PCB板的音频插针，包括音频公头及焊接尾部，还包括与焊接尾部固定连接的PCB板，所述焊接尾部设置有多个与所述导电插拔端子分别电连接的电接片，该PCB板的尾端设置有多个第一插装焊接孔，该多个第一插装焊接孔与所述多个电接片一一对应电连接。本实用新型将音频插针的焊接位置由狭小的焊接尾部转移到焊接空间较大且焊接方便的PCB板上，大大降低了音频插针与耳机线之间的焊接难度；由于是将导线端部与PCB板上的第一插装焊接孔进行焊接，采用现有的自动化焊接设备或自动插装设备即可进行自动化加工，耳机的生产效率得到成倍提高。
Description
技术领域
本实用新型涉及音频插头连接器技术领域，尤其是指一种带有插装PCB板的音频插针。
背景技术
传统电子产品中一般设有数据接口、音频接口、电源接口，大大增加了电子产品的体积，与现有电子产品轻薄短小的发展趋势相违背，所以部分电子产品仅设置一个音频接口，该音频接口可实现电源传输、数据传输及耳机的插入使用，减少了产品内插座的设置，缩小了产品的体积。但是通过音频插口直接传输电源及数据尚未完全普及，故用户会选择音频插头连接器实现音频与电源、音频与数据的传输。
在现有的音频连接器组件中，其音频插头与音频插座之间通过三芯或四芯线缆连接，用户可通过该线缆实现数据的传输。但在音频插头连接器的制造或组装过程中，通常将线缆直接焊接在音频插头的尾端，因为音频插头具有多个端子，且排列较为紧密，所以需要制造人员在较小的空间内将多根线缆焊接于不同端子，增加了制造难度，严重影响音频线的组装效率，无法实现自动化焊接加工，人工成本较高。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种能实现音频插针自动化焊接组装加工的带有插装PCB板的音频插针。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
带有插装PCB板的音频插针，包括音频公头及焊接尾部，该音频公头包括多个导电插拔端子及用于间隔多个导电插拔端子的绝缘隔层，还包括与焊接尾部固定连接的PCB板，所述焊接尾部设置有多个与所述导电插拔端子分别电连接的电接片，该PCB板的尾端设置有多个第一插装焊接孔，该多个第一插装焊接孔与所述多个电接片一一对应电连接。
优选的，所述PCB板设置有多个分别与第一插装焊接孔一一对应电连接的第二插装焊接孔，所述电接片穿过第二插装焊接孔并与第二插装焊接孔焊接固定。
优选的，所述焊接尾部包括多个相互绝缘的电接分段，所述电接片的一端绕制于电接分段，该电接片的另一端穿过所述第二插装焊接孔。
优选的，所述导电插拔端子、电接片、第一插装焊接孔及第二插装焊接孔的数量均为三个或四个。
优选的，所述PCB板开设有安装缺口，所述焊接尾部固定嵌设于该安装缺口内。
优选的，所述导电插拔端子、电接片、第一插装焊接孔及第二插装焊接孔的数量均为四个，该四个第一插装焊接孔以两排两列的方式并列布置。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型提供了一种带有插装PCB板的音频插针，本实用新型通过对音频插针的改进，将音频插针的焊接位置由狭小的焊接尾部转移到焊接空间较大且焊接方便的PCB板上，在音频插针与耳机线的焊接过程中，仅仅需要将耳机线上导线端部与PCB板上的第一插装焊接孔进行焊接即可，大大降低了音频插针与耳机线之间的焊接难度；由于是将导线端部与PCB板上的第一插装焊接孔进行焊接，采用现有的自动化焊接设备或自动插装设备即可进行自动化加工，耳机的生产效率得到成倍提高，大大降低了耳机线生产成本，实用性较强。
附图说明
图1为本实用新型带有插装PCB板的音频插针实施例一的立体结构示意图。
图2为本实用新型带有插装PCB板的音频插针实施例一的立体结构分解示意图。
图3为本实用新型带有插装PCB板的音频插针实施例二的立体结构分解示意图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
如图1和图2所示为本实用新型一种带有插装PCB板的音频插针的实施例一，包括音频公头1及焊接尾部2，该音频公头1包括多个导电插拔端子3及用于间隔多个导电插拔端子3的绝缘隔层4，还包括与焊接尾部2固定连接的PCB板5，所述焊接尾部2设置有多个与所述导电插拔端子3分别电连接的电接片6，该PCB板5的尾端设置有多个第一插装焊接孔7，该多个第一插装焊接孔7与所述多个电接片6一一对应电连接。
本实用新型通过对音频插针的改进，将音频插针的焊接位置由狭小的焊接尾部2转移到焊接空间较大且焊接方便的PCB板5上，在音频插针与耳机线的焊接过程中，仅仅需要将耳机线上导线端部与PCB板5上的第一插装焊接孔7进行焊接即可，大大降低了音频插针与耳机线之间的焊接难度；由于是将导线端部与PCB板5上的第一插装焊接孔7进行焊接，采用现有的自动化焊接设备或自动插装设备即可进行自动化加工，耳机的生产效率得到成倍提高，大大降低了耳机线生产成本，实用性较强。
本实施例中，所述PCB板5设置有多个分别与第一插装焊接孔7一一对应电连接的第二插装焊接孔9，所述电接片6穿过第二插装焊接孔9并与第二插装焊接孔9焊接固定。
在耳机线与音频插针的自动化批量焊接过程中，全部统一的焊接规格，便于自动化插件设备和焊接设备的自动化加工，仅仅需要对现有的自动化插件设备和焊接设备的夹具部分做微小的改动即可，进一步减小自动化设备的投入和维修成本，技术效果更显著。
本实施例中，所述焊接尾部2包括多个相互绝缘的电接分段，所述电接片6的一端绕制于电接分段，该电接片6的另一端穿过所述第二插装焊接孔9。从而具体实现了电接片6与电接分段的导电连接，大大提高了音频插针的耐用性和结构稳定性。
本实施例中，所述导电插拔端子3、电接片6、第一插装焊接孔7及第二插装焊接孔9的数量均为三个或四个。
本技术方案中，当所述音频插针仅仅用作传输音频信号时，导电插拔端子3仅仅需要三个即可满足要求，此时所述导电插拔端子3、电接片6、第一插装焊接孔7及第二插装焊接孔9的数量均为三个；但当所述音频插针用作手机耳机线的插针时，不仅要能传输音频信号，还需要进行一定的数据传输或线控操作，此时所述导电插拔端子3、电接片6、第一插装焊接孔7及第二插装焊接孔(9)的数量均为四个，本实用新型技术方案能同时适用于上述两种情况，适用性较广。
本实施例中，所述PCB板5开设有安装缺口8，所述焊接尾部2固定嵌设于该安装缺口8内，进一步提高PCB板5与焊接尾部2之间的连接紧固性，产品质量更可靠。
如图3所示为本实用新型一种带有插装PCB板的音频插针的实施例二，与上述实施例一的不同之处在于：所述导电插拔端子3、电接片6、第一插装焊接孔7及第二插装焊接孔9的数量均为四个，该四个第一插装焊接孔7以两排两列的方式并列布置，以便于减小所述PCB板5的大小尺寸，结构更紧凑，耳机插头的外形更美观。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (6)
1.带有插装PCB板的音频插针，包括音频公头(1)及焊接尾部(2)，该音频公头(1)包括多个导电插拔端子(3)及用于间隔多个导电插拔端子(3)的绝缘隔层(4)，其特征在于：还包括与焊接尾部(2)固定连接的PCB板(5)，所述焊接尾部(2)设置有多个与所述导电插拔端子(3)分别电连接的电接片(6)，该PCB板(5)的尾端设置有多个第一插装焊接孔(7)，该多个第一插装焊接孔(7)与所述多个电接片(6)一一对应电连接。
2.根据权利要求1所述的带有插装PCB板的音频插针，其特征在于：所述PCB板(5)设置有多个分别与第一插装焊接孔(7)一一对应电连接的第二插装焊接孔(9)，所述电接片(6)穿过第二插装焊接孔(9)并与第二插装焊接孔(9)焊接固定。
3.根据权利要求2所述的带有插装PCB板的音频插针，其特征在于：所述焊接尾部(2)包括多个相互绝缘的电接分段，所述电接片(6)的一端绕制于电接分段，该电接片(6)的另一端穿过所述第二插装焊接孔(9)。
4.根据权利要求1所述的带有插装PCB板的音频插针，其特征在于：所述导电插拔端子(3)、电接片(6)、第一插装焊接孔(7)及第二插装焊接孔(9)的数量均为三个或四个。
5.根据权利要求1所述的带有插装PCB板的音频插针，其特征在于：所述PCB板(5)开设有安装缺口(8)，所述焊接尾部(2)固定嵌设于该安装缺口(8)内。
6.根据权利要求1所述的带有插装PCB板的音频插针，其特征在于：所述导电插拔端子(3)、电接片(6)、第一插装焊接孔(7)及第二插装焊接孔(9)的数量均为四个，该四个第一插装焊接孔(7)以两排两列的方式并列布置。
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